钻孔灌注桩施工方案.docx
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钻孔灌注桩施工方案
桩基工程施工方案
一、工程概况
本工程主要包括西三环高架桥B21墩北侧（不含B21墩）桥梁；E匝道桥（E0-E12号墩）；D匝道桥D4号墩东侧（D4-D17号墩，不含D4号墩）桥梁；F匝道桥F10号墩西侧（F10-F16号墩，含F10号墩）桥梁四部分，含相应的伸缩缝。
1、本工程内主线桥为第1~8联，桥长659.817m，起讫里程为BK8+627.61至BK9+287.427；D匝道桥桥梁共5联17孔，本工程内起点里程为DK0+211.406，终点DK0+623.056，桥长411.65m；该匝道两端分别与航海路C匝道桥和西三环主线桥顺接。
E匝道桥桥梁起点里程为EK0+122.650，终点里程为EK0+493.050，桥梁总长370.4m，该匝道两端分别与航海路主线桥和西三环主线桥顺接；F匝道桥梁本工程内起点里程为FK0+460.459，终点FK0+665.459，该匝道两端分别与航海路主线和西三环主线桥顺接。
2、本标段内共有298根灌注桩，桩径为φ1200、φ1500。
二、编制依据
1、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041—2000）
2、《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1—2004）
3、《施工现场临时用电安全技术规程》
4、《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18—2003）
5、《城市桥梁工程施工与质量验收规范》（CJJ2—2008）
6、《旋挖钻机施工工法通用规程》Q/SY112001
7、施工设计图纸、合同
8、法律、法规及地方政府下发的文件。
三、地质概况
1、气象条件
郑州市地区春季干旱多风沙，夏季炎热多雨，冬季干冷多风，风雪稀少。
年均气温14.6，最热月均气温43.3°C，最冷月均气温0.6°C，极端最高气温43.3°C，极端最低气温-17.9°C。
年平均降水量618.0mm，月最大降水量248.8mm，主要集中在5～9月份。
2、地质条件
自上而下可分为新近人工填筑土、种植土、全新世冲积粉土及上更新世冲积粉土和粉质黏土，根据工程地质条件，分层描述如下：
1层：
新近沉积及人类改造后的人工填筑土及种植土，厚度在0.5-1.5m，局部厚度为2-5m。
1.1层：
填筑土，灰黄色以中密状粉土和黏性土为主，混少量砖块、碎石等，其中航海路及西三环主干道为沥青路面及水泥地面。
场区大部分分布，厚度多小于2m。
1.2层：
种植土，灰黄色，以中密状粉土为主，含植物根系及少量砖屑。
主要分布于航海路主线桥起点段的灌木林内，航海路及西三环仅花坛内分布，厚度多小于1m。
2层：
岩性以粉土为主，厚度15-20m，局部25-28m。
2.1层：
粉土，灰黄色，稍湿，密实为主，局部中密，中等压缩性，土质较均匀，偶见姜石，连续分布于场区浅部。
3层：
岩性以粉土、粉质黏土为主，局部为粉土与粉质黏土互层状，含少量姜石。
3.1层：
粉土，棕黄色，稍湿，密实，中等压缩性，土质不均匀，多与粉质黏土互层，含少量直径2-3cm姜石，个别达5-8cm，姜石质较硬，轻锤不易碎。
分布于2层以下，层顶高程106-125m，层厚8-18m。
3.2层：
粉质黏土，棕黄色，硬塑，局部坚硬—半干硬，压缩性中等偏低，土质不甚均匀，含有少量铁锰质结构及直径2-5cm的姜石，姜石质较硬，轻锤不易碎，局部地段含有黏土胶结团块。
分布于3.1层下，层顶高程88-108m，该土层厚度不均，层厚1.3-19.3m。
3.3层：
粉土，棕黄色，湿，密实，压缩性中等偏低，土质不均匀，局部夹较多直径2-5cm姜石，混粉砂、粉质黏土。
分布于3.2层下，层顶高程79-102m，层厚10-20m。
3.4层：
粉质黏土，棕红色为主，局部棕黄色，硬塑，局部坚硬—半干硬，压缩性中等偏低，土质不甚均，夹粉土薄层，含少量直径2-5cm姜石，个别达5-10cm，顶界埋深高程低于85m，钻孔未揭穿此层。
4层：
姜石胶结层，灰白色，钙质胶结，取出呈5-20cm柱状，质硬，锤击不易断，锤击声稍哑，零星分布于3层土体内，其发育及分布情况无明显规律，厚度0.9m-1.5m。
3、水文地质特征
本工程环境类别为Ⅰ类，实际设计中上部结构、桥墩、桩基、承台按Ⅰ类环境，防撞护栏按Ⅱ类环境。
四、施工部署
4.1施工总体部署
工程现场地形地貌比较复杂、管线较多，对施工组织影响较大，因此本工程施工安排应遵循：
桩基施工先探后钻—确保地下管线安全；划分工段、分解目标—合理配置资源；主线桥为主、匝道桥为辅—主线桥、匝道桥空间交汇时应先匝道后主线；布局紧凑、依次施工—“跨”挨“跨”“联”连“联”。
4.2划分施工区
综合现场各种因素，考虑工序搭接、工期目标要求，将工程划分为3个施工区进行组织施工，各施工区划分情况如下。
第一施工区：
包含D匝道2、3、4、5联；F匝道4、5联；主线5、6、7、8联。
第二施工区：
包含主线桥1、2、3、4联。
第三施工区：
E匝道。
施工区划分情况详见附表四。
4.3施工流程
各施工区的施工安排应以主线桥为主、匝道为辅，且应尽量按照“跨”挨“跨”、“联”连“联”依次组织施工，尽量避免“遍地开花”的施工安排。
第一施工区：
D匝道第二联→F匝道第四联→D匝道第三联→D匝道第四联→D匝道第五联，最后施工F匝道第5联，主线5、6、7、8联；
第二施工区：
主线桥接第一施工区由南向北施工4、3、2、1联；
第三施工区：
E匝道不受影响，可以按第一、二、三、四联的顺序施工。
根据设计要求，场地条件及地层情况，采用旋挖钻钻进成孔的施工工艺。
4.4工艺及质量控制流程
场地平整
桩位放样
制作护筒
设置护筒
制作钻头
旋挖机就位
开孔
钢筋进场
终孔
第一次清孔
钢筋笼制作
钻机就位
安放钢筋笼
下导管
测沉渣厚度
二次清孔
测孔深及泥浆比重
混凝土运输
水下灌注混凝土
测混凝土顶面标高
坍落度测试
冲洗导管
导管起、卸
制作砼试件
移机
试件养护
拔护筒
试件检测
资料整理
4.5劳动组织
1、每台钻机实行两班倒工作制，24小时连续作业，2台钻机，每台钻机配置机长和副机长各1人，熟练钻工10人。
2、钢筋笼统一制作，人员20人，设队长1名负责钢筋的调直、成型、钢筋笼、声测管的制作及废旧钢材的回收。
c、排污队：
10人，设队长1名负责施工现场，泥浆、钻碴、污水的统一规划排放，配合泥浆车装运泥浆，负责现场道路的布设和修整，并保证车辆通行和环境卫生。
4.6主要机具设备
序号
名称
型号
单位
数量
备注
1
旋挖钻孔机
台
2
成孔及混凝土浇注
2
吊车
25t
台
2
吊装钢筋笼
3
铲车
台
2
平整及清除泥土
4
切割机
台
1
钢筋切断
5
电焊机
BX1-350
台
4
钢筋焊接
6
钢筋对焊机
台
1
钢筋焊接
7
钢筋调直机
台
1
钢筋调直
8
钢筋弯曲机
台
2
钢筋加工
4.7施工准备
1、现场踏勘
进行场地踏勘，对既有架空电线、地下线缆、给排水管道等设施，如果妨碍施工或对安全操作有影响，应采取清除、移位、保护等措施妥善处理。
2、场地平整
根据施工需要，使用铲车整平场地，并设排水排污系统，保证场地雨、污水排放，保持场地“四通一平”。
场地布置应根据施工组织设计，合理安排泥浆池、沉淀池的位置，沉淀池的容积应满足2个以上排渣量的需要。
3、测量放线
利用施工现场附近复核报批过的导线点和水准点，用全站仪等准确放样个桩位中心，用十字桩固定位置，用水准仪测量地面高程，确定钻孔深度；测好的桩位必须复测，误差控制在５mm以内。
4、技术交底
组织施工技术人员对照规范熟悉图纸，参加业主、设计部门组织的设计交底和会审。
依据设计施工图、规范、标准、施工组织设计等，编制分项工程作业指导书。
组织施工管理人员，对新技术、新工艺、分部分项工程进行技术交底。
依据设计坐标和城市坐标网，建立测量控制网。
5、原材料的质量控制：
水泥应符合国家现行标准，满足水泥体积安定性的要求，不同品种的外加剂应分别存储。
水泥采用郑州天瑞P.042.5水泥。
生产砼用水采用自来水；石子：
采用5-20mm石子，含泥量不大于
砂:
中砂，砂子的细度模数控制在2.3以上，含泥量不大于1%，杂质含量不得大于3%。
石子：
碎石，粒径控制在5～20mm之间，含泥量不大于0.5%，。
粉煤灰:
选用细度小，颜色浅，含碳量低，质量稳定的优质Ⅰ级粉煤灰。
外加剂：
选用的外加剂必须减水效果明显，能够满足砼的各项工作性能。
砼塌落度的控制：
钻孔桩砼塌落度要求为180mm～220mm，砼浇筑要逐车检验，检查砼有无泌水、离析，并对砼塌落度进行取样试验，对砼塌落度大于220mm和小于180mm的砼必须退回，严禁使用。
钢筋的力学、工艺性能应符合现行规范要求，钢筋的品种、等级、牌号、规格及生产厂家应分批验收，分别堆存，不得混杂，应设立识别标志。
对进场的钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单，并应有力学性能试验单）。
6、泥浆池及泥浆制备
施工前本着节约方便施工的原则确定泥浆池位置及大小。
一般可根据使用的泥浆泵的功率依照相邻敦的桩基共用一座泥浆池的原则来确定泥浆池位置，泥浆池大小可按照使用钻机数量来砌筑。
泥浆池采用地上砖砌泥浆池。
砖砌泥浆池宽为6m，长为12m，砖砌高度为1.5m。
砖墙为24墙，为防止漏水，内侧抹1：
3防水砂浆2cm厚。
施工过程中，根据施工进度随施工随清理，用泥浆罐车及时把钻渣等运出城外到规定地点。
严禁泥浆污水溢出，污染环境。
同时在四周围醒目位置悬挂标示牌、警示牌等。
由于旋挖钻机施工时，采用静态泥浆护壁，故应配置优质泥浆进行护壁。
泥浆调制采用泥浆搅拌制备，泥浆可采用接近地表经过冻融的黏土或水化快造浆能力强黏度大的膨润土来制备。
五、旋挖钻机施工
5.1旋挖钻机钻孔及砼灌注施工工艺流程。
测定桩位→埋设钢护筒→复测桩位及护筒→旋挖钻机就位（接通电源）→钻进成孔（供给护壁泥浆）→孔深测量→桩孔成形检查→清孔（第一次清孔）→吊接钢筋笼（钢筋笼加工检查）→灌注平台就位→导管水密试验检查→下放导管→第二次清孔→检查水下混凝土坍塌度及配合比→控制首盘混凝土水下灌注高度→灌注水下混凝土→控制桩顶水下混凝土高度→检查→钻孔空灌回填→清冼机具。
5.2开钻准备
1、测定施工桩位和水准点：
在施工范围内布置控制点，增设水准点，定出中线控制桩。
测量坚持双检复核制，防止人为误差，测量仪器要按期校验，减少仪器系统误差，防止因测量工作出现质量事故。
放样自检合格后，报监理工程师认可方可进行下道路工序的施工。
2 钻机就位
（1）钻机就位以前先检查钻机的工作性能，确保钻机各零部件、液压系统及各种仪表正常工作。
保证桩位附近平整，把钻机开到桩位旁，将钻机的尖端正对桩位标注点。
用仪表控制钻杆的垂直度和钻机机身的水平，并保证钻架上的起吊滑轮、钻杆中心及转盘中心在同一条铅垂线上，保证钻机底座和顶端要平稳，在钻进河运行中不应产生位移和沉陷。
（2）钻机停位回转中心矩空位在3～4.5m之间。
在允许的情况下，变幅油缸尽可能将桅杆缩回，这样可以减小钻机自重和提升下降脉动压力对孔的影响。
检查在回旋半径范围内是否有障碍物影响回转。
5.3护筒埋设
1、旋挖钻机施工使用钢护筒，钢护筒采用δ=10mm的钢板制作，护筒直径应大于桩径20cm，护筒长度为3.0m。
2、为保证护筒在运输和埋设过程中不变形，可临时加设内支撑，待埋好后解除。
3、护筒采用人工挖埋和旋挖钻孔相结合的方法埋设，护筒的埋深以能有效地保证护筒在整个钻孔桩施工中的稳定为标准，尽可能将护筒埋置在较坚硬密实的土层中至少0.5m。
护筒顶高于地下水位2.0m以上，并高出施工地面0.3～0.5m。
4、护筒埋设好后，周边用土质好、易于压实的粘土回填并夯实。
5、护筒埋设应竖直，且定位准确，护筒中心线与桩中心线重合，平面偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。
6、护筒埋设经复核合格后，钻机就位。
5.4泥浆制备：
泥浆制备应选择优质膨润土、火碱以及纤维素（CMC）混合而制，在泥浆池中用搅浆机将泥浆搅拌好后，由泥浆泵将浆泵入桩孔内，施挖钻均匀缓慢钻进，这样既可钻进又起到泥浆护壁的作用。
钻进时掌握好进尺速度，随时注意观察孔内情况，及时补充新浆液保持桩孔内的液面高度。
泥浆制备应注意两个问题：
一是泥浆的技术指标，其中包括泥浆密率，一般地层控制在1.2～1.45之间，易坍塌地层应控制在1.05～1.2之间。
粘度一般控制在17～20S，易坍塌地层应控制在20～25S，砂率控制在4%。
失水率一般地层控制在≤25ml/30min，易坍塌地层应控制在≤15ml/30min。
酸碱度（PH）控制在8～10。
二是桩孔的补浆的速度，其速度以保证液面始终在护筒以上为标准，否则有可能造成塌孔，影响成孔质量。
为了能够充分的循环利用废液，减少废渣的外运量和起到环境保护，为此在现场需建一个泥浆站，具有良好的经济效益。
泥浆站主要包括：
浆液膨化池、沉渣池、泥浆池。
在成孔过程中，必须做好泥浆的维护管理工作，并每1小时测一次泥浆的参数指标，分析泥浆成分的变化。
当泥浆池内的浆液和桩孔内的技术指标不能满足施工技术要求时，用膨化池内浆液进行补充，使泥浆池内的泥浆通过调整达到要求的技术指标。
可有效地控制桩孔发生缩孔、塌孔和孔壁的护壁。
5.5钻进施工：
操作人员应随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度。
当旋挖斗钻头顺时针旋转钻进时，底板地切削板和筒体翻板的后边对齐。
钻屑进入筒体，装满一斗后，钻头逆时针旋转，底板由定位块位并土封死底部的开口，之后，提升钻头到地面卸土。
开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳应承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%，以保证孔位不产生偏听偏差。
钻进时在护筒以下3m可采用高速钻进，钻进速度与压力有关，采用钻头与钻杆自重摩擦加压，在压力为150Mpa时，进尺速度为20cm/min；在200Mpa压力下，进尺速度为30cm/min；在260Mpa压力下，进尺速度为50cm/min。
但以上钻进进尺速度应根据地质资料确定。
5.6确保桩位、桩顶标高和成孔深：
钻孔前应用水准仪确定护筒标高和坐标位的偏差，如不符合要求，及时纠正，并以此作为基点，按设计要求的孔底标高计算孔深，以钻具长度确定孔深，其成孔孔深应不少于设计深度，护筒中心与桩位中心线偏差不大于50mm，同时为的提高孔深测量精度，在使用测绳前要预湿测绳，而后对测绳进行标定，并在使用中要经常复核。
同时为了有效地防止塌孔，缩径及桩孔偏斜等现象，除了在复核钻具进长度时还应注意检查旋挖机资态和钻杆垂直度。
同时当外进粉砂层时钻进进尺会明显下降，在粘土层时钻进进尺会明显提高。
在施工过程中如发现钻头直径磨损超过10mm，必须及时调换钻头。
5.7钻进作业施工记录：
钻进施工作业应分班进行填写施工记录表，交接班时现场技术人员应将本班的施工钻进情况向下一班技术人员进行交接，说明应注意的事项。
在施工钻进过程中，技术人员要经常观察桩孔内泥浆的变化，应经常对泥浆进行检测和试验，不合格时，应及时调整泥浆指标参数。
随时提取渣样，判明后记入施工检查记录表内，并与地质剖面图核对。
（1）检查承包人每台钻机的钻进记录、开钻标高、完钻标高、钻孔进尺、地质情况的描述。
（2）检查护筒周围是否有积水，以防护筒坍陷。
（3）关注钻机的进度状况，桩孔钻进到位后，检查钻孔记录和使用钻杆长度是否与进尺相符，在钻头提出护筒后立即测量孔底标高，并做好记录。
实测控制桩长应为：
（护筒顶面标高—完钻时设计标高）+锥形钻尖高度=实测控制桩长。
5.8钻进成孔：
旋挖钻机应采取增重减压的方式钻进，保持孔底承受的压力不超过钻具重量之和。
也就是说在钻进的过程中要根据地质的钻进持力情况随时改变多钻进速度，以避免斜孔、弯孔和扩孔的现象。
在钻进成孔前，必须检查钻头保径装置，钻头直径、钻头磨损情况。
在施工钻进过程中如发现钻头磨损超标需及时更换。
5.9终孔、清孔
当钻孔深度达到设计高程或要求的起钻深度后，即终孔停钻。
而后检测终孔标高，成孔后的孔深，实施孔径检查，符合要求后进行第一次清孔。
在清孔完成后有关规范、规程和本设计对孔底的泥浆沉淀厚度、泥浆密度、砂率有明确的控制要求，其沉淀厚度不能大于10cm。
5.10钻孔灌桩成孔后质量检验
钻孔灌桩成孔后质量检验允许偏差
序号
项目
容许偏差值
附注
1
孔的中心位置
单桩不大于5cm
2
孔径
不小于设计桩径（1.5m/1.8m）
3
倾斜度
直桩：
不大于1/100
桩长:
39m-54m
4
孔深
不小于设计孔深
孔深:
桩长+0.5D
5
孔内沉淀土厚度
符合设计要求
设计要求孔内沉淀土厚度≤10cm
6
清孔后泥浆指标
一般地层为：
相对密度：
1.03-1.10;粘度17-20Pa.s；含砂率<2%
7
地质情况
与地质钻探资料基本符合
如出入较大与测设单位核实
六、桩基钢筋笼、声测管制作
1、钢筋笼所使用的钢筋必须符合设计、规范、规程规定的品种、规格、牌号、等级性能要求及生产厂家分批验收，确认合格后方可用。
2、凡进行弯制的钢筋均应进行调直，调直时HPB235钢筋的冷拉率不得大于2%，HRB335、HRB400钢筋冷拉率不得大于1%。
3、钢筋下料前，应核对钢筋品种、规格、等级及加工数量，并根据设计要求和规范、规程要求进行钢筋长度配料，下料后应按种类和使用部位分别挂牌标明。
4、钢筋笼应按设计图纸及规范要求分段制作，桩长大于40米的分三段制作，下于40米的分二段制作。
连接前应将钢筋调直并将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，主筋接长采用闪光对焊连接，加强筋、部分箍筋与主筋采用点焊形式。
5、钢筋笼主筋的对接焊接：
当主筋采用闪光对接焊接时，其对接焊接的工艺应符合《钢筋焊接及验收规程》的有关规定。
同时，为确保或有效控制钢筋接头的焊接质量，并应定期按规范、规程要求进行工序自检。
同一截面钢筋焊接接头一般不大于接头总数的50%，接头之间间距不小于500mm，主筋搭接的焊接长度，双面焊为5D，单面焊为10D。
箍筋的焊接长度一般为箍筋直径的10倍，接头焊接只允许上下迭搭，不允许径向搭接，加强箍筋与主筋的连接宜采用点接，点焊时严禁烧伤主筋。
5、钢筋笼制作偏差要求：
主筋间距：
±10mm
加强筋间距±10mm
箍筋间距±20mm
钢筋笼直径±10mm
钢筋笼长度±100mm
主筋弯曲度 ＜1%
钢筋笼弯曲度 ≤1%
6、钢筋笼的制作程序
（1）根据设计，计算箍筋用料长度，主筋分段下料长度，将所需钢筋骨调直后用切割机成批切好备用。
由于切断得待焊的主筋、箍筋、加强筋规格不尽相同，应注意分别摆放，防止用错。
（2）钢筋支架应按间距摆放在同一水平面上，并对准水平中心线，然后将配好定长的主筋平直摆放在按主筋摆放间距定位在支架上与加强筋进行点焊连接。
（3）当主筋骨架焊好后，将箍筋套在主筋骨架之上，并按设计箍筋间距与主筋点焊成一体。
同时在主筋上按设计要求进行钢筋笼钢垫筋焊接。
（4）对焊成型的钢筋笼应按设计图纸尺寸和焊接质量标准进行检查，对不符合要求的，应予以返工，否则不得使用。
7、钢筋笼、声测管安装质量控制
（1）在吊安钢筋笼前，应在钢筋笼的顶端设置吊点不少于2处，钢筋笼直径大于1200mm时，应采取措施，对起吊点予以加强，以保证钢筋笼在起吊时不致变形。
当钢筋笼放孔内对接时，其主筋的位置应对正，确保钢筋笼上下轴线一致，并做好搭接焊接及安放就位记录。
（2）钢筋笼吊安前应及时对钢筋笼进行隐蔽检查验收，确认符合设计要求时，方可进行吊安搭接焊接施工。
搭接焊接应符合《钢筋焊接及验收规程》中的有关规定。
（3）声测管的长度应符合设计长度要求,对声测管的焊接接头应逐个检查，现场抽查，焊接后应确保声测管顺直，中间无变形。
同时进行上下封口灌水试验，如发现有渗漏现象应及时处理，否则不能安装到应吊安的钢筋笼上。
（4）钢筋笼的吊安应能保证钢筋笼的中心与桩孔中心一致，其中心偏差最大充许偏差为±10mm，钢筋笼定位标高误差为±50mm。
七、水下混凝土灌注
1、水下灌注混凝土前，需对混凝土灌注导管进行水密试验。
2、在进行首批混凝土灌注时，应确保灌注首批水下混凝土的灌注方量满足导管埋入孔底水下混凝土0.8～1.2m的高度。
（漏斗和储料斗初储量V）V=h1×πd2/4+HC+πD2/4（m3）
（1）
d—导管内径，m；
D—桩孔直径，m；
HC—首批混凝土埋管高度，m；
孔内混凝土达到埋管管高度时，导管内混凝土柱与导管外水柱压力平衡所城的高度（h1）；
h1=HWγW/γC（m）
（2）
HW—孔内水位至管外混凝土面的高度，m；
γW—泥浆的容重，KN/m3；
γC——混凝土拌合物容重，KN/m3；
HW=H—HC（3）
H—实际桩孔孔深，m；
HC—首批混凝土埋管高度，m；
HC=Hm+h2（4）
Hm—应达到的混凝土埋管高度，m；
h2—导管底口至孔底的高度，m；
3、隔水塞制作
隔水塞一般采用混凝土制作，其外径宜比导管内径小20～25mm，采用3～5mm厚的橡胶垫圈密封，其直径宜比导管内径大5～6mm。
混凝土制作的隔水塞宜制成圆锥体，强度宜为C15。
为了保证隔水塞确实起到隔水的性能和作用，隔水塞应具有一定的强度，表面光滑，形状尺寸规整。
或者在灌注导管上口使用隔混拔塞与简易隔水塞配合方式防止在导管内下料时产生泥水混入导管内的混凝土中，从而影响混凝土的强度指标和产生混凝土中夹入泥浆造成局部断桩。
4、水下混凝土灌注
①由于桩基直径分别为Φ1300、Φ1500、Φ1800三种尺寸，所以灌注混凝土导管应采用Φ300mm快速节头连接形式，在灌注水下混凝土实施之前应首先进行导管承压水密封和接头抗拉试验，水密封试验应根据桩长加压系数1.5确定。
②灌注首批混凝土时，导管下口距孔底距离应控制在50cm之内，确保灌注导管的最小埋深，做好导管每节长度的记录，一般情况，应控制导管下口距孔底处可满足水下混凝土承压上翻的条件要求。
同时在灌注时，应防止钢筋笼上窜造成错位。
③在灌注首批混凝土时，首次向上拔管应保证混凝土上埋导管管底口4m～6m。
并防止导管拔拖，造成断桩事故的发生。
同时在混凝土灌注过程中，应经常测探混凝土面的高程位置，当导管埋深达4m～6m时，方是导管上拔的合理位置。
同时为了避免导管内形成空气气囊，混凝土地灌注应连续，灌注速度应合理，防止和减小混凝土对导管的冲击力，避免钢筋笼上浮发生。
④当水下混凝土灌注高程上升到接近桩顶4m位置时，应校核导管埋入混凝土的长度，上拔导管下后应确保导管下口埋入混凝土2m。
最后，在水下混凝土灌注完成前分二次上拔导管，每次上拔2m，可提高混凝土的密实性。
同时还需核对混凝土的灌注方量，尽可使灌注的水下混凝土顶高出设计混凝土1m左右，可确保桩顶混凝土的强度。
⑤桩体检查：
当桩基养护时间达到28天养护期时，即可按照设计要求进行混凝土桩的超声波检测。
从而确定混凝土的强度是否达到设计强度等级要求。
八、桩基复合注浆
本工程采用后注浆施工，采用桩底不填碎石方案、开塞时间提前的措施。
开塞在混凝土浇筑后12—24小时进行，开塞后用清水冲洗注浆管道，直至溢出清水，然后用堵头重新封闭压浆管。
成桩2天开始注浆，先侧注浆，后桩底注浆，桩侧注浆顺序为先上后下，桩侧注浆和桩底注浆时间间隔3—6小时。
配制注浆浆液采用P42.5级普通硅酸盐水泥，水泥要求
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