承台3级施工技术交底.docx
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承台3级施工技术交底
施工技术交底
单位工程
桥梁工程
分项工程
承台
施工内容
承台基础开挖施工技术、安全交底
交底单位
南道高速TJ2工区项目部
接收单位
桥梁施工一队杂工班、钢筋班、木工班、混凝土班
桥梁施工一队杂工班：
项目部施工管理人员组织承台开挖凿除桩头工序。
具体施工方法如下：
一、测量放样
1．承台施工前由项目部测量人员进行放样，严格按测量放样进行承台开挖施工。
2．根据现场地质水文情况，确定基坑开挖坡度和支挡方案。
基坑底面尺寸为长a+50cm，宽b+50cm，a为承台长，b为承台宽，开挖坡度采用1:
1，则地面开挖尺寸为（a+50）+2×h，宽为（b+50）+2×h，h为承台埋深，如承台埋深较大或现场不允许放坡时，采用钢板桩支护，同时做好地面防排水工作。
二、承台基坑开挖、凿除桩头
1．承台基坑开挖：
用挖掘机开挖，人工配合。
根据测量放样的坡度采用挖掘机开挖，挖掘时避开桩头，桩头上的土方由人工清理。
挖至高出承台底设计标高约10~20cm厚时，采用人工修整至设计垫层底标高。
对于个别承台设计埋置深度较深，为防止边坡坍塌，在基坑四周超过基底范围1m增设钢支挡。
支挡材料选用[12的槽钢，长6m，间距0.6m，在基坑开挖约3m左右后，人工配合挖掘机打入槽钢，深度低于承台基底标高2m以下，以捶击时无明显下沉为标准，如槽钢埋深过深，可焊接加长；钢支挡高出承台面不小于1m。
最后开挖桩头外剩余土方，桩头处土方人工开挖，以避免扰动桩头预埋钢筋。
2．基坑排水：
有地下水时，在基坑角处挖集水井，低于基坑底面30～40cm，并在周围挖边沟，让基坑内水汇入集水井后，抽水机抽排至承台外。
3．凿除桩头：
用风镐凿除桩头顶部不良砼，桩顶控制标高按设计要求，应高出承台底15cm；凿除桩头时，尽量减少对钢筋的扰动，只扳动一、两根钢筋，留一个缺口，供工人进出，其它钢筋保持顺直；凿桩头完成后，有预埋声测管的，将声测管用清水冲洗，确保检测探头能下到管底；小应变检测的桩基，按检测要求打磨桩顶表面。
检测合格后，将扳开的钢筋复原，并进行下道工序施工。
4．桩头钢筋保护措施：
为保证桩头钢筋不受破坏，在承台基础开挖过程中，桩基周围的土用挖机开挖，并不得碰撞桩基钢筋及预埋的声测管，桩基上的土采用人工开挖，凿除桩头时选择专业破桩头队伍，利用风镐凿除桩头不良砼，凿除时不准工人随意弯折桩头钢筋，用吊车或挖机清理凿除的混凝土等杂物时严禁碰撞桩头钢筋。
凿除桩头后对部分弯曲钢筋人工用钢管调整顺直。
三、砼垫层浇筑
基坑开挖好，并经项目部质检人员报请监理工程师验收合格后，立即进行砼垫层施工。
对未来得及垫层施工导致地下水浸泡原地基，在抽干积水清除表土后，由实验室组织人员对基底承载力进行检测，达到设计要求后才进行承台垫层浇筑。
垫层砼用C20砼，垫层厚度为10cm,砼车运至工地后，经试验工程师检验合格，用溜槽接入基坑内，人工整平，通过打桩挂线严格控制垫层厚度和平整度，用平板振捣器进行振捣整平、收浆。
交底人
技术负责人
质检员
安全员
现场施工负责人
接受班组负责人
见证
监理
交底
时间
参与作业人员签名
施工技术交底
单位工程
桥梁工程
分项工程
承台
施工内容
承台钢筋施工技术、安全交底
交底单位
南道高速TJ2工区项目部
接收单位
桥梁施工一队杂工班、钢筋班、木工班、混凝土班
桥梁施工一队钢筋班：
承台开挖完成后，桩基检验合格同时混凝土施工完成后进行承台钢筋绑扎。
具体承台钢筋制作与安装施工方法如下：
1．承台钢筋绑扎前由项目部测量人员对基底砼垫层进行抄平，放出承台底面4个边角点及承台长、宽中心线，及其交点（中心点）的位置，用仪器检查各点位置是否正确，然后用钢尺复测，确认无误后，挂线定出承台钢筋位置及墩柱预埋钢筋位置。
2．钢筋在开工前将所用材料的型号、规格、总用量进行分析统计，并将各种型号的钢筋按送试样要求送试样。
钢筋的下料、弯制、焊接均在加工场地加工，经检查合格后，吊运到已施工好的垫层上安装。
采用覆盖、垫高、清洗等各项措施保证钢筋不受污染和生锈，主筋接头采用搭接焊，焊条应具有出厂质量证明书和试验报告单。
接头应错开布置，在同一截面内不得超过50%。
焊接后的钢筋应在同一轴线上。
接头焊缝的长度除按设计要求外，双面焊应不小于5d，单面焊应不小于10d。
为保证钢筋保护层的厚度，施工时采用绑扎预制砼块，均做到位置准确、尺寸合格、不少筋、不错位。
3．承台钢筋绑扎施工过程中，应把墩柱钢筋按照设计图纸要求，预埋插入承台。
在钢筋制作时，考虑钢筋预埋长度按伸出承台2m或3m控制，墩柱主筋搭接采用直螺纹机械连接，配置相应型号的套筒，并预先扳成丝口。
安装时，相邻主筋接头互相错开，同一截面的接头为50%，错开长度1m（规范要求35d，并不小于50cm，本桥墩柱钢筋为Φ28，错开长度不小于98cm），预埋时与承台钢筋焊接固定，在承台顶及其以上1.0m位置绑扎两道箍筋，使主筋连接成整体。
完成后由测量人员放样检查预埋钢筋位置，确保受力主筋平面位置，达到设计要求。
4．钢筋的制作与安装符合下列规定：
1）、不同等级规格的钢筋分别堆放，对检验合格的钢筋挂牌标识。
2）、加工钢筋时，清除表面油渍、污锈等，钢筋调整平直，无局部弯折。
加工后的钢筋分批堆放，并注明部位及数量。
3）、钢筋连接接头不设置在承受应力最大处，同一截面受力钢筋其接头的截面积占受力钢筋总面积，不超过50%。
接头相距不小于35倍钢筋直径。
4）、为保证保护层厚度，在钢筋与模板间设置混凝土或塑料垫块，垫块与钢筋扎紧，并互相错开。
5）、绑扎完毕后质检员对钢筋规格、型号、数量进行检查，由项目部质检人员报请监理工程师检查，合格后方可浇筑混凝土。
交底人
技术负责人
质检员
安全员
现场施工负责人
接受班组负责人
见证
监理
交底
时间
参与作业人员签名
施工技术交底
单位工程
桥梁工程
分项工程
承台
施工内容
承台模板工技术、安全交底
交底单位
南道高速TJ2工区项目部
接收单位
桥梁施工一队杂工班、钢筋班、木工班、混凝土班
桥梁施工一队木工班：
承台钢筋绑扎完成并经施工员、质检员检查合格后报请监理验收合格后进行模板安装。
具体承台侧模制作安装施工方法如下：
1.模板制作：
承台模板采用大型钢模，用钢管作带，用对拉螺栓拉紧。
模板拼装后用100*100mm方木（竖向）和钢管（横向）通过Φ14mm对拉螺栓和山字夹对拉形成支撑体系。
竖向方木间距600mm，横向钢管间距600mm，对拉螺栓间距横向800mm,竖向800mm设置，对拉螺栓套管采用Φ20mmPVC管。
为增加模板的稳定性，在钢管与基坑坡壁之间增加间距为1000mm的顶托（见示意图3-2）。
2．清扫基层，放好轴线、模板边线、水平控制标高，把预先制作好的模板按顺序就位后并固定牢固。
模板安装完成后，应具有足够的强度、刚度、稳定性，支撑牢固。
3．模板在安装前，先用水对面板进行擦洗干净，表面风干以后，采用滚筒或刷子对面板涂抹脱模剂，脱模剂要均匀。
如果刷脱模剂后遇到下雨天气，采用塑料薄膜或彩条布及时进行遮盖；下雨中面板未干严禁刷脱模剂；面板涂抹脱模剂后，要及时进行安装，安装完成后，进行覆盖，防止灰尘污染。
4、模板的几何尺寸、轴线位置、以及顶部标高，在模板安装完成后，测量队放样自检，并报测量监理工程师检查，合格后，质检工程师自检，自检合格后报现场监理工程师抽检，抽检合格后，办理模板验收手续，进行下道工序施工；
5、在砼灌注时，施工班组派专人经常检查模板的稳定性及预埋钢筋的位置和保护层的尺寸，发现模板有超过允许偏差变形值可及时矫正。
确保其位置正确不发生变形，做到不跑模、不漏浆、不错位。
交底人
技术负责人
质检员
安全员
现场施工负责人
接受班组负责人
见证
监理
交底
时间
参与作业人员签名
施工技术交底
单位工程
桥梁工程
分项工程
承台
施工内容
承台混凝土工技术、安全交底
交底单位
南道高速TJ2工区项目部
接收单位
桥梁施工一队杂工班、钢筋班、木工班、混凝土班
桥梁施工一队混凝土班：
承台模板安装完成后并经施工员、质检员检查合格后报请监理验收合格后进行混凝土浇注。
具体承台混凝土浇注、养护施工方法如下：
一、混凝土施工
1.施工准备。
浇筑砼前，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净，模板间如有裂缝，应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂。
2．砼浇筑。
混凝土标号为C35，用砼搅拌车运至施工现场后对砼的出厂合格单进行复核，并在现场由试验人员测定其坍落度、检验均匀性、和易性。
指标达到要求即可开始浇筑。
当倾落高度超过2m时，设置溜槽或串筒；水平分层浇筑，每层厚度不大于30cm。
3．振捣。
承台混凝土采用50mm插入式振动棒振捣，振捣过程遵循“快插慢拔”原则。
其移动间距不超
过30cm,与侧模应保持150mm的距离，振捣时插点均匀，成行或交错式前进，以免过振或漏振，振棒振动
。
时间约20～30s；振捣中，插入下层砼50～100mm；每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。
对每一振动部位，必须振动到该部位砼密实为止，密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面平坦。
4．砼的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层砼的初凝时间或能重塑的时间。
砼的运输、浇筑及间歇的全部时间不得超过下表的规定。
当需要超过时应预留施工缝。
5．承台顶面砼收面时，在相应位置预埋墩柱模板定位钢筋。
6．承台砼浇筑完成后，及时收浆，并用塑料薄膜或湿润的土工布覆盖养护。
派专人定期洒水，以致砼表面经常处于湿润状态为度，防止砼在水化、凝结过程中，混凝土内外温差过大，致使表面产生裂缝。
砼的洒水养护时间不少于7d。
每天洒水次数视环境湿度与温度控制，洒水以能保证混凝土表面经常处于湿润状态为度。
混凝土的抗压强度达到拆模要求时即拆除模板。
拆模时避免重撬硬砸，以免损伤混凝土面。
二、冷却管埋设
2.1.1、8m×8m×3m承台冷却管的布设（见下图）
2.1.2、13.2m×9.7m×4m承台冷却管布置（见下图）
承台冷却管布置图
2.1.3、冷却管布设注意事项
（1）冷却管采用具有一定强度的内径为φ50mm黑铁管，安装时需注意管道畅通，丝口接头可靠，并通过试通水检验，防止混凝土浇注过程中出现管道露水现象；
（2）设置冷却管的该层混凝土自浇注开始，冷却管内须立即通入冷水，连续通水10～20天，每个出口流量10～20L/min，为增加冷却效果，应取用未经日光暴晒的自来水或地下水；
（3）通水过程中对管道流量，进出水温度及混凝土内部温度均需隔1～2小时进行一次测量记录；
（4）冷却管进出水口位置根据施工布置可做适当调整；
（5）冷却管与承台内钢筋相碰时，冷却管位置可做适当调整；
（6）冷却管在连续通水10～20天后灌浆封孔，并将伸出承台顶面的管道截断，冷却管停止通水后，每隔12小时再测温孔内测量一次混凝土的温度；
（7）浇注底部混凝土2米时，如实测温度过高，承台应分层施工，混凝土的接触面应凿毛，并采取措施保证混凝土的强度。
（8）承台混凝土浇注时，混凝土内外温差不大于25℃。
2.1.4、降温冷却措施
为了有效控制混凝土内外温差，防止混凝土开裂，拟采用导热性好的黑铁管进行混凝土内部通水降温，具体施工工艺方法如下：
（1）降温通水采用地下水；
（2）在承台的护坡平台上设置一个容量约3m³的水桶进行蓄水，并保证足够的水头。
（3）用内径为4cm的塑料软管将桶内的冷水导入冷却管进口，并用止水胶带密封接口，防止漏水。
（4）为了节约水资源以及确保施工环境干燥，每个冷却管出水口应采用容器盛水，并用潜水泵抽至出水蓄水桶，确保冷却用水的循环使用。
（5）从混凝土浇注开始至浇注完成20天后，一直保证水流畅通，并随时用温度计测量水温，如水温过高或混凝土内外温差超过25℃，应立即采取措施。
（6）混凝土浇注完成至初凝后立即用饱水土工布对承台顶面进行覆盖，并应随时保证覆盖物处于潮湿状态，应派专人进行洒水养护，持续时间不少于7天。
（7）对施工材料和每道工序的温度进行定时测量。
在施工过程中,安排专人对拌和水、砂、石料、混凝土出仓、入模温度、冷却水进出口温度、气温和天然水温进行定时测量和记录,严格控制每道工序的温升。
当发现冷却水温度过高时,加大循环速度和流量,提高冷却效果。
2.1.5、承台混凝土施工的质量要求
承台混凝土采用搅拌车运输到浇筑地点，采用混凝土泵将混凝土输送到指定位置。
在混凝土的施工过程中，应注意以下几点:
1混凝土浇筑前的准备工作
（1）仔细检查模板、支架、钢筋、预埋件的紧固程度和保护层垫块的位置、数量等，并指定专人作重复性检查，以提高钢筋的混凝土保护层厚度尺寸的质量保证率。
（2）检查相关机械、电气设备的完好性，并做好备用方案，防止机械、电气事故造成浇筑中断。
（3）检查泵管、支架的固定情况，指定专人巡视检查。
（4）制定浇筑工艺，明确结构分段分块的间隔浇筑顺序和钢筋的混凝土保护层厚度的控制措施；
2浇筑混凝土的一般规定和质量要求
（1）在炎热气候下，混凝土的温度不宜超过30℃；避免新浇混凝土受阳光直射，尽可能安排在傍晚浇筑而避开炎热的白天。
（2）当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于－3℃时，按冬季施工处理，且入模混凝土的温度不应低于5℃。
（3）浇筑混凝土分层进行，不得随意留施工缝。
其分层厚度（指捣实后厚度）应根据拌制能力、运输条件、浇筑速度、振捣能力和结构要求等条件决定，一般为30cm。
（4）每层混凝土浇注路线宜从承台的一端沿S型走向另一端，浇注示意图如下图所示：
每层混凝土浇注顺序图
（5）混凝土浇筑连续进行。
当因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间。
当允许间歇时间已超过时，按浇筑中断处理，同时应留置施工缝，施工缝处预埋钢筋或型钢。
（6）在浇筑混凝土过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。
继续浇筑混凝土时，要查明原因，采取措施，减少泌水。
（7）浇筑混凝土期间，设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。
（8）
浇筑混凝土时，指派专人填写混凝土施工记录。
（9）浇筑混凝土时，在监理的见证下，对混凝土进行现场取样制作混凝土试件，制作试件的混凝土从同一盘或同一车内取出，并与结构混凝土同条件养护。
（10）自高处向模板内倾卸混凝土时，从高处直接倾卸时，其自由倾落高度不超过2m，以不发生离析为度。
（11）承台混凝土浇筑完毕，及时收浆抹面，覆盖养护。
3承台施工前注意工序之间的衔接，且需要上道工序检验合格并交工后，才能开始施工。
交底人
技术负责人
质检员
安全员
现场施工负责人
接受班组负责人
见证
监理
交底
时间
参与作业人员签名
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