拌合站质量控制方案.docx
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拌合站质量控制方案
拌合站质量控制方案
1.概况
合同主体工程为隧洞工程，主洞长Xm，纵坡i=X‰。
主洞施工段断面为圆形，开挖洞径为Xm；主洞钻爆法施工段断面为马蹄形，成洞洞径为Xm；扩大洞室包括始发洞、中转检修洞室、通过段、拆卸洞室；主洞沿线布置2条施工支洞。
施工段划分见表1-1，共分4个作业面组织施工，即进口控制段、2#支洞控制段、1#支洞控制段、出口控制段，各洞口拌和站概况见表1-2。
表1-1三标施工段划分表
工程部位
施工段
桩号
长度m
施工方法
进口控制段
进口探洞
钻爆法
进口段
钻爆法
进口接应段
钻爆法
支洞控制段
上游接应段
钻爆法
下游接应段
钻爆法
支洞控制段
段
TBM法
上游接应段
钻爆法
扩大洞室
钻爆法
下游接应段
钻爆法
出口控制段
段
TBM法
出口探洞
钻爆法
合计
表1-2各洞口混凝土拌和站情况表
部位
搅拌站
水泥罐（t）
粉煤灰罐（t）
防水剂罐（t）
砂料仓（m3）
5-10料仓（m3）
5-20料仓（m3）
20-40料仓（m3）
备注
进口
洞
出口
2.混凝土搅拌站施工工艺流程
各洞口混凝土搅拌站施工工艺流程图2-1如下：
3.混凝土搅拌站质量控制责任分工
各洞口混凝土搅拌站质量控制责任分工见3-1。
表3-1各洞口混凝土搅拌站质量控制责任分工表
出口搅拌站责任人员
进口搅拌站责任人员
搅拌站责任人员
4.原材料质量控制与检测
（1）水泥应满足要求
进场的每一批水泥，应有生产厂的出厂合格证和品质试验报告，同厂家、同品种、同一批号、同标号的散装水泥每400t作为一取样单位，一批不足400t也作为一取样单位。
同厂家、同品种、同一批号、同标号的袋装水泥每200t作为一取样单位，一批不足200t也作为一取样单位。
必要时还应进行复验。
袋装水泥储运时间超过3个月，使用前重新检验；
进场之后试验员进行取样拿回现场试验室进行试验，各项指标检测合格后，并出具报告，允许使用。
（2）砂石骨料.
①砂石骨料在施工现场堆放场地以每400m3作为一批次（不足400m3按一批次计）进行取样。
②同一批骨料要求产地、规格均相同。
③各种骨料试验、检测方法按《水工混凝砂石骨料试验规范》DL/T5151执行。
④细骨料常规检测项目为：
表观密度、含泥量、泥块含量、细度模数、云母含量检验、含水率检验，其余非常规检测项目按每月1次进行检测。
⑤粗骨料常规检测项目为：
表观密度、含泥量、泥团含量、超径、逊径、粗骨料软弱颗粒含量检验、粗骨料压碎指标试验、其余非常规检测项目按每月1次进行检测。
⑥进场之后试验员进行取样拿回现场试验室进行试验，各项指标检测合格后，并出具报告，允许使用。
（3）水
按《水工混凝土施工规范》DL/T5144—2001、《水工混凝土试验规程》SL352—2006及合同规定进行混凝土拌和及养护用水的pH值、不溶物、可溶物、氯化物、硫酸盐的含量检测及凝结时间差、抗压强度比的试验，判定其指标是否满足合同、设计及规范规定。
同一水源的用水每年必须进行一次检验，当水源改变或对水质有怀疑时，随时取样检验。
（4）外加剂
①用于混凝土中的外加剂，其品质符合《水工混凝土外加剂技术规程》DL/T5150-1999第4.1.1条至第4.1.4条的规定。
②运至工地的每一批外加剂，应有生产厂的出厂合格证和品质试验报告。
③承包人根据混凝土的性能要求，结合混凝土配合比的选择，通过试验确定外加剂，其试验结果报送监理人审批。
④不同品种外加剂分别储存，在运输与储存中不得相互混装，以避免交叉污染。
外加剂试验取样批次根据掺量确定，掺量大于或等于1％的外加剂以100t为一批，掺量小于1％的外加剂以50t为一批，掺量小于0.01％的外加剂以1t～2t为一批，一批进场的外加剂不足一个批号数量的，应视为一批进行检验。
⑤进场之后试验员进行取样拿回现场试验室进行试验，各项指标检测合格后，并出具报告，允许使用。
（5）混凝土配合比控制
各工区所属拌和站均采用C20连接井垫层混凝土（表4-1）、C35W12F200连接井混凝土（表4-2）、C30W10锚喷支护（表4-3）、C30W10F200铺底混凝土（表4-4）。
表4-1连接井垫层混凝土配合比
工程部位
强度等级
要求坍落度
拌和方法
捣实方法
使用材料
水泥
细骨料
粗骨料
外加剂（掺和料）
产地
产地
产地
名称
掺量（%）
品种
品种
品种
标号
细度
模数
最大
粒径
配合比选定结果
实配强度（R7）
实配强度（R28）
实测坍落度
理论配合比
每立方混凝土材料用量（kg）
水泥
水
粉煤灰
细骨料
粗骨料5-20mm
粗骨料20-40mm
引气减水剂
备注：
表中细骨料数量是处于饱和面干状态时的数量；粗骨料数量是处于干燥状态时的数量。
检测评定依据：
《水工混凝土试验规程》SL352-2006；《水工混凝土配合比设计规程》DL/T5330-2005。
试验意见：
/
表
混凝土拌制前，严格按照规范和设计要求进行配合比设计，选用最佳施工配合比，报送监理工程师批准后使用，控制好材料掺量，严格按照设计配合比施工。
①、砂、石料含水率的测定及时；
②、混凝土配合比严格按照审批的配合比执行；
③、根据砂石料的含水率及时调整施工配合比。
④、根据配合比要求减水剂有二种：
隧洞衬砌混凝土使用辽宁科隆生产的复合型聚羧酸高性能减水剂、检测结果见：
（表4-5,4-6）。
喷射混凝土、连结井、垫层、混凝土使用河南巩义的复合型聚羧酸高性能减水剂、检测结果见：
（表4-7,4-8）。
使用时不得混用。
表4-5聚羧酸高性能减水剂检测结果表
检测项目
外加剂
减水率（%）
含气量（%）
抗压强度比（%）
凝结时间差（min）
1d
3天
7天
28天
初凝
终凝
标准要求
聚羧酸高性能减水剂
（6）混凝土拌和质量要求
①混凝土拌和必须严格按照项目部下发的混凝土配料单进行配料（混凝土拌和施工前要填写《现场配料单》），严禁擅自更改混凝土配合比，否则按照《施工质量奖罚制度》进行处罚。
②混凝土组成材料的配料量均以重量计。
计量采用电脑自动计量，每周拌合站人员对计量系统进行校核，包括砂、石子、水泥、粉煤灰、外加剂、水。
设备在检定周期内损坏,修复后必须重新计量检定，报监理人员验收
称量的允许误差不应超过表5-1中的规定。
表5-1拌和物称量允许偏差
材料名称
水泥
砂
掺合料
石子
石子
外加剂
称量允许误差
±1％
±2％
±1％
±2％
±2％
±1％
③混凝土拌和站所使用的理论配合比，试验室设计，并申报监理审批，经审批同意使用的理论配合比，发给各工区试验员，试验员根据搅制配合比需要，及时将《现场配料单》下发给拌合站操作员。
拌和站操作人员将《现场配料单》施工配合比数据输入搅拌机电脑时，必须有试验员进行核对。
④在混凝土拌和过程中，应根据气候条件定时地测定砂、石骨料的含水量（尤其是砂子的含水量）；在降雨的情况下，应相应地增加测定次数，以便随时调整混凝土的加水量。
（一般情况下每班试验员检测2次，雨天应随时检测），同时通知现场监理人员进行见证旁站，并由现场监理人员在《现场配料单》上签字确证。
冬季、夏季施工混凝土拌制前，根据《水工混凝土施工规范》采取以下措施：
冬季搅拌混凝土，骨料棚按照质量标准控制在5℃～28℃。
炎热季节搅拌混凝土时，骨料棚按照质量标准控制在不大于28℃。
⑤必须保证混凝土拌和均匀，投料顺序满足有关规范要求，高性能混凝土搅拌时间不少于2min。
混凝土开盘：
《现场配料单》应明确混凝土使用的工程名称、工程部位、强度等级、坍落度要求、含气量、温度、要求开盘的时间、计划数量、施工班组等，并提前两小时通知现场试验人员和拌和站，留给试验人员测定粗、细骨料含水量和换算《现场配料单》的时间，每个项目部对所属的拌和站，确定专人负责确认签字《现场配料单》，并书面报监理站备案。
拌和站首次使用一个配合比的首次搅拌时，拌和站负责人、试验人员、施工技术人员、试验监理应对首盘混凝土进行坍落度、含气量、混凝土和易性等指标评定、确认。
拌和站值班试验员每班检测二次坍落度、含气量、温度并注意观察每车混凝土拌和物，一旦有明显变化应及时检测，分析原因及时调整，并记录检测数据和调整情况，混凝土工作性能不能满足要求的不得用于工程实体。
（6）混凝土拌和检测
①在混凝土拌和生产中，对各种原材料的配料称量进行检查记录，每8h不应少于2次；
②混凝土拌和时间，每4h检测一次；
③混凝土坍落度每4h检测1～2次；
④引气混凝土的含气量，每4h检测1次；
（7）混凝土拌和物出现下列情况之一者，按不合格料处理：
①错用配料单已无法补救，不能满足质量要求。
②混凝土配料时，任意一种材料计量失控或漏配，不符合质量要求。
③拌和不均匀或夹带生料。
④出机口混凝土坍落度超过最大允许值。
5.混凝土拌制
（1）混凝土搅拌站必须由熟悉搅拌站结构，性能，熟悉混凝土的拌合工艺。
操作者必须熟悉搅拌站的操作规程及维修保养规程。
（2）在搅拌站使用前，必须按要求将搅拌站的配套设备；电脑控制及计量系统，配料机，螺旋输送机等配齐。
这些设备可与搅拌站外部电源箱接通，以搅拌站料斗中电动式料位指示器所发信号进行自动控制。
（ 3）搅拌站必须按规定的操作程序进行操作，因而对程序控制箱操纵板上的每一个按扭，旋扭，指示灯熟记其作用，熟记其位置，弄清操作程序。
（4）接通钥匙开关后，必须待显示屏数字点亮，方可启动各电动机。
根据不同型号的空气压缩机启动后，必须待气压升至0.7Mpa以上，方可进行计量，放出等程序的操作。
（5）进行称量时，粗石料、细石料使用一套称量装置，显示屏数字为 累计值。
进行自动计量时，若发现显示数字不跳动或读数盘上指针不转动，说明石料称量受阻，此时应按“振动器”按扭，使振动器断续工作。
（6）进行自动计量时，若发现实际计量值与设定值不符，可通过“落差补偿”旋纽进行补偿。
进行自动放出时，应注意数字屏数字的变化，各种物料计量秤值应逐渐下降至“0”。
（7）进行手动放出时，按下某材料手动放出按钮，待此料放完后，才可松开按钮，并观察材料是否放完。
进行手动放出，在操作熟练时，可以同时按“骨料手动放出”，“水泥手动放出”，“水手动计量”，“外加剂手动计量”等四个按钮，使之同时放出，以提高效率。
（8）搅拌站内混凝土放完，关闭出料门后，一定要待“搅拌机空”指示灯亮；“搅拌机门开”指示灯熄，方可进行下一次操作。
（9）搅拌站在工作中，应随时注意其电流值，一般应在20-45A之间。
应经常检查主令开关，旋钮，按钮及指示灯的正常性和可靠性。
各时间继电器的整定时间，均以出厂调好，不要随意变动。
（10）搅拌站不能在满载情况下启动。
在搅拌过程中，严禁中途停机。
停机前，必须先将搅拌罐内混凝土全部卸完，并加水清洗。
（11）工作完后，应彻底清理搅拌筒内外积灰，出料门及出料斗积灰，并用水洗干净。
冰冻季节，应放尽水泵，外加剂泵，水箱及外加剂箱内存水，并启动水泵和外加剂泵运转2min。
（12）工作完后，切断电源；认真填写有关记录。
（13）拌制混凝土原材料质量检测
①砂子、小石的含水量每4h检测1次，雨雪后等特殊情况应加密检测；
②砂子细度模数、天然砂的含泥量每天检测一次；
③粗骨料的超逊径、含泥量每8h检测一次。
6.搅拌站检查和校正
混凝土搅拌设备由骨料计量配料系统、水泥计量配料系统、水和外加剂计量配料系统、输料装置、搅拌装置、卸料机构和电控系统等组成，其中计量配料系统是关键的组成部分，骨料级配组成、水灰比控制、水泥和外加剂用量等都决定于计量系统的计量准确度和配料系统控制误差，直接影响着混凝土的质量和性能。
混凝土搅拌设备的计量精度和配料误差需通过对配料系统的准确校准和调试，以满足生产质量要求。
（1）计量配料系统的校准
计量配料系统的调试分为静态计量校准和动态配料误差检查两个部分，静态计量校准是为了检验和校准配料秤自身的计量准确度，动态配料误差则是检验在生产过程中配料系统对材料供料量的实际控制能力和稳定性。
混凝土搅拌设备安装调试完毕或长时间使用后称量不准确时，需对计量配料系统进行静态校准，在校秤时必须进行校零点和终点校准两项工作。
为了保证准确性和稳定性，校秤前控制器应通电30min，使电气元件预热基本处于热平衡状态。
清空计量斗中的材料，调整秤体使各传感器均匀受力，在秤体平衡稳定无摆动的情况下进行校秤操作。
（2）计量系统校准
①校零点：
在待机状态进入校零操作程序，对骨料秤空秤复位，将料斗往复推动若干次，待静止后观察称量装置显示值是否为0位，若不为0或者0位不稳定，则调节控制器参数，直到符合要求为止。
②校终点：
校终点时使用M1级标准砝码，砝码重量不小于80％的最大量程。
在待机状态进人校终点操作程序，称量斗中加入规定的砝码重量，待秤体稳定后输入砝码的标准重量，确认并保存后，控制器窗口显示该校准值。
③配料系统静态计量误差检查。
配料系统静态计量误差是指在计量秤的最小量程至最大量程间，所加标准砝码质量与仪表显示值之间的差值对标准砝码值的相对误差。
进行配料系统静态计量误差检查的试验条件为：
环境温度15℃～35℃范围以内；相对湿度45％一75％；预热时间大于30min。
（3）偏载试验：
用满量程标准砝码的10％进行偏载试验。
若称量斗由单个传感器悬挂，则将秤斗分成4等分，将砝码放置在边角处；若称量斗由2个传感器悬挂，则将砝码放置在传感器上方或悬挂在传感器下方；若称量斗由3或4个传感器悬挂，则将砝码悬挂在传感器的下方；机械电子式的料斗秤，根据料斗的形状确定检查点数，将砝码放置于被测位置的下方，任何位置的修正误差均不能超过此量程的允许误差。
（4）称量试验：
称量试验应在5个点（10e、50e、200e、50％max、max，e为检定分度值）进行加、卸载荷试验，记录每一点的示值及附加小砝码值。
每一称量点的修正误差均不能超过该称量的允许误差。
（5）重复性试验：
在50％max和max两点反复进行加、卸载试验，误差小于最大允许误差。
最大安全负荷试验：
在计量秤最大值的基础上加0．25max的过载砝码静压15min，零部件应无异常，卸下过载砝码，测试最大称量的误差不应大于该称量的允许误差。
（6）计量系统动态误差检查
计量系统动态误差是指按照配料程序某种材料配料结束后，物料秤的实际显示值与设定值之间的相对误差。
该误差主要反映自动配料系统的控制精度，包括物料对秤体的冲击修正、落差修正等。
在进行计量系统动态误差检查时，在配料控制器上按照目标配比设定各种物料的给料量，采用自动控制方式按照程序连续配料，待工作稳定后依次记录各料仓实际下料的质量，并与设定值对比，检查配料动态误差应满足表5-1的要求表5-1式搅拌设备物料的动态计量允许误差
当配料动态误差不满足表5-1要求时，重新对拌和计量系统校准，必要时请计量检定测试所重新校正。
因此，计量每周由各工区所属拌合站负责人、质量负责人定期校正与检查，一年请计量检定测试所校正。
7.机械设备维护、保养
（1） 搅拌主机清洗要求：
每天打完料后，应对搅拌机内积料进行全面的清理。
（2）检查各润滑点，使用通用锂基润滑油，如出料门轴，各储料斗和称量斗门轴，胶带输送机托轮，压轮，张紧轮轴承和传动链条，螺旋输送机各部轴承等都必须进行检查、润滑。
（3）检查搅拌机叶片，内衬板磨损情况，必要时调整间隙或更换。
（4）螺栓松紧程度：
每班应检查叶片、搅拌臂、衬板螺栓的松紧程度。
要严格监督质量控制体系和配套质量管理体系的实施情况，把混凝土质量控制贯穿于混凝土生产的全过程，为确保拌制混凝土质量达标，实现所有混凝土拌合站规范化、标准化、程序化管理，保证施工生产正常进行。
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