云南金属冶炼企业.docx
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云南金属冶炼企业
云南省金属冶炼企业
安全风险分级管控体系建设实施指南
云南省安全生产监督管理局
二0一七年八月
目录
目录
1范围1
2规范性引用文件1
3术语和定义3
3.1危险源3
3.2危险源辨识4
3.3危险和有害因素4
3.4风险4
3.5风险点5
3.6风险评价5
3.7风险分级5
3.8风险分级管控6
3.9风险信息6
3.10事故隐患6
3.11一般事故隐患6
3.12重大事故隐患7
3.13隐患排查7
3.14隐患治理7
3.15隐患信息7
4体系建立基本要求8
4.1成立组织机构8
4.2明确工作组职责8
4.3实施全员培训11
4.4编写体系文件12
4.5实施风险评价12
5风险评价工作程序和内容13
5.1确定风险点13
5.2确定危险源（或辨识对象）14
5.3辨识危险有害因素14
5.4确定事故类型15
5.5确定事故后果15
5.6制定风险管控措施16
5.7实施风险评价17
5.8确定风险分级与管控层级17
5.9编制风险分级管控清单19
5.10实施安全风险公告20
5.11绘制企业“红橙黄蓝”四色安全风险空间分布图20
5.12安全风险较高岗位的安全风险评估20
6文件及资料管理21
7持续改进21
7.1绩效评审21
7.2更新22
7.3沟通22
附录A:
风险评价方法1
A.1风险矩阵法（LS）1
A.2作业条件危险性分析评价法（LEC）2
A.3作业条件风险程度评价法（MES）4
A.3.1控制措施的状态M4
A.3.2人体暴露或危险状态出现的频繁程度E4
A.3.3事故的可能后果S5
A.3.4根据可能性和后果确定风险程度5
A.4工作危害分析法（JHA）6
A.4.1工作危害分析方法概述6
A.4.2工作危害分析法各因素取值判定依据6
附录B：
安全风险分级管控清单示例8
附录C：
较大危险因素辨识表示例10
附录D：
重大风险汇总表示例11
附录E：
岗位1级、2级安全风险公告警示牌示例13
附录F：
云南省金属冶炼企业重大事故隐患判别标准14
F.1冶金行业15
F.2有色行业16
F.3存在粉尘爆炸危险的场所和设备设施18
F.4有限空间作业19
F.5其他19
附录G：
安全风险较高岗位人员安全风险评价表20
云南省金属冶炼企业
安全风险分级管控体系建设实施指南
1范围
本《指南》规定了云南省金属冶炼企业安全风险分级管控体系建设的基本要求、工作程序、工作内容、文件与资料管理和持续改进等内容。
本《指南》适用于云南省金属冶炼企业安全风险分级管控体系建设、实施、保持和持续改进工作。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注明日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。
凡是不注明日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
《中华人民共和国安全生产法》（主席令第13号修订）
《中华人民共和国劳动法》（主席令第73号）
《中华人民共和国职业病防治法》（主席令第48号）
《中华人民共和国消防法》（主席令第6号）
《中华人民共和国特种设备安全法》（主席令第4号）
《国务院安委会办公室关于实施遏制重特大事故工作指南构建双重预防机制的意见》（安委办〔2016〕11号）
《国家安全监管总局<关于印发开展工贸企业较大危险因素辨识管控提升防范事故能力行动计划>的通知》（安监总管四〔2016〕31号）
《冶金企业安全生产标准化评定标准（焦化）》
《冶金企业安全生产标准化评定标准（烧结球团）》
《冶金企业安全生产标准化评定标准（炼钢）》
《冶金企业安全生产标准化评定标准（炼铁）》
《冶金企业安全生产标准化评定标准（轧钢）》
《冶金企业安全生产标准化评定标准（煤气）》
《冶金企业安全生产标准化评定标准（铁合金）》
《电解铝（含熔铸、炭素）企业安全生产标准化评定标准》
《氧化铝企业安全生产标准化评定标准》
《有色金属压力加工企业安全生产标准化评定标准》
《有色重金属冶炼企业安全生产标准化评定标准》
《工业企业煤气安全规程》（GB6222-2005）；
《炼钢安全规程》（AQ2001-2004）
《炼铁安全规程》（AQ2002-2004）
《轧钢安全规程》（AQ2003-2004）
《烧结球团安全规程》（AQ2025-2010）
《煤气隔断装置安全技术规范》（AQ2048-2012）
《焦化安全规程》（GB12710-2008）
《铁合金安全规程》（AQ2024-2010）
《机械安全危险能量控制方法上锁/挂牌》（GB33579-2017）
《危险场所电气防爆安全规程》（AQ3009-2007）；
《冶金起重机技术条件第五部分：
铸造起重机》（GB7688.5-2012）
《企业安全生产标准化基本规范》（GB33000-2016）
《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T13861-2009）
《企业伤亡事故分类》（GB6441-1986）
《危险化学品重大危险源辨识》（GB18218-2009）
3术语和定义
下列术语和定义仅适用于本《指南》。
3.1危险源
可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合。
注1：
根源，是指具有能量或产生、释放能量的物理实体或有害物质。
如运转着的机械（动能）、人在高处作业（势能）、易燃液体（化学能）、爆炸品（化学能）、噪声源（声能）、粉尘源、致病微生物（有害物质）等等。
状态，是指不良的物的状态和环境的状态等。
如强度不够、无防护、带电部件裸露、高温环境、地面湿滑等。
行为，是指决策人员、管理人员以及从业人员不当的决策行为、管理行为以及作业行为。
如指挥失误、操作错误、监护失误、未（正确）佩带劳动保护用品等。
3.2危险源辨识
危险源辨识是识别危险源的存在并确定其特性的过程。
3.3危险和有害因素
可对人造成伤亡、影响人的身体健康甚至导致疾病的因素。
危险和有害因素分为四大类：
“人的因素”、“物的因素”、“环境因素”和“管理因素”。
3.4风险
是指某一特定危险发生的可能性与其造成后果的严重程度的结合。
例如：
高温熔融金属有发生灼烫和其他爆炸的风险；煤气区域作业有发生中毒窒息和火灾、其他爆炸的风险等。
风险的大小由风险度来确定，风险度R由风险发生的概率L与事故后果S的乘积来表示：
风险度R=风险发生的概率L×后果S
风险是客观存在的，采取的措施齐全有效，则发生事故的频率就低，事故的后果也较轻，相应的事故风险值也就较低，这样的风险是可以接受的，也就是安全的；反之则是危险的。
3.5风险点
风险点是指存在风险的部位、设施、场所和区域，以及在特定部位、设施、场所和区域实施的伴随风险的作业过程，或以上两者的组合。
例如，危险化学品罐区、液氨站、煤气站、木材仓库、制冷装置是风险点；在罐区进行的倒罐作业、防火区域内进行动火作业、高温液态金属的吊运过程等也是风险点。
一个风险点可能是单一的危险源，也可能包括多个危险源或其组合。
识别风险点是风险管控的基础。
对风险点内的不同危险源进行辨识、危险因素分析以及风险评价，并根据风险评价结果、风险判定标准认定风险等级，采取相应管控措施是风险分级管控的核心。
3.6风险评价
对危险源导致的风险进行评估、对现有控制措施的充分性加以考虑以及对风险是否可接受予以确定的过程。
3.7风险分级
风险分级是指通过采用科学、合理方法对危险源存在的风险进行定量或定性评价，根据评价结果得出的风险值对照分级判定标准划分等级，进而实现分级管理。
（注：
一个风险点可能存在多个危险源，每个危险源的风险等级可能不同，对风险点的风险分级应按照该风险点所包含所有危险源的最大风险级别进行定级。
）
3.8风险分级管控
风险分级管控是指按照风险不同等级、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。
3.9风险信息
风险信息是指包括风险点名称、所在位置、危险源名称、危险因素、事故类型、固有风险等级、现实风险等级、所需管控措施、责任单位、责任人等一系列信息的综合。
3.10事故隐患
是指生产经营单位违反安全生产法律、法规、规章、标准、规程和安全生产管理制度的规定，或者因其他因素在生产经营活动中存在的可能导致事故发生的物的危险状态、环境不良因素、人的不安全行为和管理上的缺陷。
事故隐患分为一般事故隐患和重大事故隐患。
3.11一般事故隐患
是指危害后果较轻，不会造成群死群伤事故或重大经济损失的事故隐患。
群死群伤事故：
在本《指南》中特指可能造成一次死亡1人、或重伤（包括急性中毒）3人以上的事故。
重大经济损失：
在本《指南》中特指100万元以上的直接经济损失。
3.12重大事故隐患
是指危害后果严重，有可能造成群死群伤事故或重大经济损失或较大社会影响的隐患。
重大事故隐患的判别不考虑隐患整改的难度，重点考虑危害后果及事故发生概率。
重大事故隐患判别标准详见附录F。
3.13隐患排查
企业在风险分级管控体系建立、完善基础上，针对风险分级管控清单，结合国家法律法规有关要求，形成隐患排查治理标准，明确各部门、各岗位、各设备设施排查范围和要求，组织安全生产管理人员、工程技术人员和其他相关人员对本单位的事故隐患进行排查，并对排查出的事故隐患，按照事故隐患的等级进行登记，建立事故隐患信息档案。
3.14隐患治理
隐患治理就是指消除或控制隐患的活动或过程。
包括对排查出的事故隐患按照职责分工明确整改责任，制定整改计划、整改措施、落实整改资金、实施监控治理和复查验收的全过程。
对于重大隐患治理，应制定详细的治理方案，并做到责任、措施、资金、时限和预案“五落实”。
3.15隐患信息
隐患信息包括隐患台帐、隐患整改通知单，重大事故隐患信息还包括整改方案（计划）等。
隐患台帐内容包括：
隐患名称、位置、隐患发现日期、状态描述、隐患等级、整改措施、责任单位（部门）、责任人、整改期限、实际完成时间、验证人等信息。
隐患整改通知单位内容包括：
检查日期、检查人员、发现的问题及存在的部位、隐患等级、整改措施、整改期限、责任人、验证人、验证日期等信息。
企业对事故隐患信息应建档管理。
对于未按时完成整改的事故隐患，还应有原因分析和控制措施等内容。
4体系建立基本要求
4.1成立组织机构
金属冶炼企业应成立由主要负责人和各职能部门负责人以及安全、生产、技术、设备、工艺、环保等各类专业技术人员组成的安全风险分级管控领导小组，主要负责人负责组织安全风险分级管控工作，为该项工作的开展提供必要的人力、物力、财力等资源支持，分管负责人应负责分管范围内的安全风险分级管控组织工作。
4.2明确工作组职责
4.2.1企业主要负责人职责
（1）对本企业安全风险分级管控体系建设及持续保持有效承担领导责任，并就有关事项向全体职工、安全监管和行业主管部门作出书面安全生产承诺。
（2）确保可获得建立、实施、保持和持续改进安全风险分级管控体系所需的资源（包括人力资源和专门技能、方法、监测工具或仪器、信息系统、技术与财务等）。
（3）明确涉及各部门、各岗位的安全职责与权限。
（4）确保全员参与安全风险分级管控体系的建立、实施、保持和持续改进。
（5）掌握2级以上（橙色级和红色级）风险分布情况、事故后果、典型控制措施及可能存在的隐患。
（6）负责组织对本企业安全风险分级管控体系建设及保持情况进行考核。
4.2.2企业安全管理部门职责
（1）负责起草企业安全风险管控体系建设工作方案和有关体系文件、制度。
（2）负责组织企业安全风险管控工作的开展，协调和调度各专业工作组分工。
建立风险管控清单和成果档案，定期向领导汇报安全风险分级管控体系进展情况。
（3）负责安全风险分级管控体系建设的培训。
（4）负责企业体系建设工作方案和本《指南》的组织实施、指导、监督检查和考核。
（5）掌握2级以上（橙色级和红色级）风险分布情况、可能后果、典型管控措施及可能存在的隐患。
（6）建立重大风险清单、较大风险清单和一般风险清单。
针对辨识出的风险，制定可靠的风险管控措施（包括工程技术措施、安全培训措施、安全管理措施、个体防护措施等）。
依据安全风险类别和等级建立企业安全风险数据库，绘制企业“红橙黄蓝”四色安全风险空间分布图。
（7）在醒目位置和重点区域分别设置安全风险公告栏，制作岗位安全风险告知卡，标明主要安全风险、危险因素、事故后果、管控措施、应急措施及报告方式等内容。
对存在重大安全风险的工作场所和岗位，设置明显警示标志。
4.2.3各专业管理（职能）部门
（1）各专业管理（职能）部门主要负责人为本部门安全风险分级管控第一责任人，负责组织本部门及负责专业的安全风险分级管控体系的建立和实施。
（2）成立本部门的安全风险分级管控领导小组，为安全风险分级管控体系的建立和实施提供必要的资源。
（3）对涉及本专业的风险点进行风险评价，建立本专业的安全风险分级清单。
（4）掌握本专业涉及的3级以上（黄色级、橙色级和红色级）风险分布情况、可能后果、典型管控措施及可能存在的隐患。
4.2.4各生产单位（车间）
（1）各生产单位（车间）主要负责人为本部门安全风险分级管控第一责任人，负责组织本单位（车间）的安全风险分级管控体系的建立和实施。
（2）成立本单位（车间）的安全风险分级管控领导小组，为安全风险分级管控体系的建立和实施提供必要的资源。
（3）确定本单位（车间）的风险点，并对风险点进行风险评价，建立本单位（车间）的安全风险分级清单。
（4）掌握本单位（车间）3级以上（黄色级、橙色级和红色级）风险分布情况、可能后果、典型控制措施及可能存在的隐患。
4.2.5岗位人员
（1）积极参加本岗位风险点的识别，并参加本岗位风险点的风险评价。
（2）应掌握本岗位涉及的风险分布情况、风险后果、可能存在的隐患及典型管控措施等相关知识和应急救援知识。
（3）掌握本岗位4级以上（蓝色级、黄色级、橙色级和红色级）风险分布情况、可能后果、典型控制措施及可能存在的隐患。
4.3实施全员培训
金属冶炼企业应将安全风险分级管控的培训纳入年度安全培训计划，分层次、分阶段组织员工进行培训，使其掌握本单位（岗位）风险类型、风险评价方法、风险分级及管控措施并保留培训记录。
4.4编写体系文件
金属冶炼企业应建立安全风险分级管控制度，制定切合企业实际的风险评价方法和等级判定标准。
企业可根据实际情况，将较大危险因素辨识与风险评价工作相结合，通过风险评价过程确定企业的主要风险点、较大危险因素，并制定相应的风险控制措施。
通过风险评价，企业应建立重大风险清单、较大风险清单和一般风险清单。
针对辨识出的风险，均应制定可靠的风险管控措施（包括工程技术措施、安全培训措施、安全管理措施、个体防护措施、应急措施等）。
依据安全风险类别和等级建立企业安全风险数据库，绘制企业“红橙黄蓝”四色安全风险空间分布图。
企业应实施安全风险公告警示，建立完善的安全风险公告制度，并加强风险教育和技能培训，确保管理层和每名员工都掌握安全风险的基本情况及防范、应急措施。
要在醒目位置和重点区域分别设置安全风险公告栏，制作岗位安全风险告知卡，标明主要安全风险、危险因素、事故后果、管控措施、应急措施及报告方式等内容。
对存在重大安全风险的工作场所和岗位，设置明显警示标志，并强化危险源监测和预警。
4.5实施风险评价
工作组根据工作分工，按第5章“风险评价工作程序和内容”的要求开展企业安全风险评价。
对各单位（部门、车间、班组）提交的风险评价成果进行审核，查找出企业重大风险、较大风险点，并制定切实可行的风险管控措施。
5风险评价工作程序和内容
5.1确定风险点
风险点划分应当遵循“大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰”的原则，金属冶炼企业风险点划分可按照原料、产品储存区域、生产车间或装置、公辅设施等功能分区进行划分，比如XX车间、XX堆场、污水处理站、煤粉制备站、总降压站等。
对于规模较大、工艺复杂的系统可按照所包含的设备、设施、装置进行细分，比如XX设备、XX工段、XX岗位等。
对操作及作业活动进一步进行风险点划分，应当涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动。
对于高温熔融金属吊运、禁火区域动火作业、煤气区域作业、有限空间作业等风险等级高、可能导致严重后果的非常规作业活动应进行重点管控。
以烧结分厂为例，在风险点确定时，可把烧结分厂的风险点粗分为：
原料场和烧结区域。
原料场按作业活动又可细分为：
堆取料作业、翻车机作业、料场管理、皮带机作业、汽车料槽作业、上料作业、设备维护作业、卸料作业、洗轮机作业、检修作业等；
烧结区域按作业活动又可细分为：
料槽作业、皮带作业、混料圆筒作业、烧结机布料作业、单辊、齿辊作业、液压站作业、带（环）冷机作业、锅炉作业、风机作业、电除尘、布袋除尘放灰作业、汽车放料作业、天车作业（电动葫芦、倒链）作业、发电作业、冷（熔）筛筛分作业、热矿筛作业、破碎作业、手持电动工具作业、电动三轮车作业、熔剂添加作业、配混作业（配料）、气力输送作业、主控室作业、设备点检、维护作业、电气作业（电气设备、电气室、电缆隧道、燃气（油）管道和钢制储罐）、危险作业、检维修作业等。
5.2确定危险源（或辨识对象）
针对具体的风险点，确定该风险点的危险源或辨识对象，包括设备、设施、作业人员、作业环境、作业活动等。
一般风险点的辨识对象分为设备（设施）、作业环境、作业人员、作业活动。
5.3辨识危险有害因素
针对具体的辨识对象，经过风险分析和以往的事故案例，对辨识对象的危险有害因素进行辨识。
根据《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T13861-2009）,危险和有害因素分为四大类：
“人的因素”、“物的因素”、“环境因素”和“管理因素”。
如烧结分厂，作为辨识对象的原料场堆取料作业的堆取料机，存在“踏网、踏板两侧安全防护设施破损或不齐全”的危险因素，存在“堆取料机的制动系统失效”的危险因素，存在“悬臂皮带防护栏缺失、损坏”的危险因素等。
作为辨识对象的原料场堆取料作业的作业环境，存在“堆取料机扶梯踏板、平台踏网锈蚀、开焊”的危险因素；存在“堆取料作业过程产生岗位粉尘”的有害因素；存在“混匀料堆料过程中，人员违规行走”的危险因素等。
作为辨识对象的原料场堆取料作业的作业人员，主要存在以下危险有害因素：
不停电挂牌清理取料、堆料皮带洒料、卫生；
不走安全过桥横跨取料、堆料皮带；
堆取料时未注意现场车辆情况；
在堆取料机上高空抛物；
工作区域有过往车辆确认不好；
进入下料料槽内作业未检测氧含量；
清理取料机斗轮溜料板未停电挂牌；
维护、润滑堆取料机设备和处理故障未停电挂牌，设备突然启动；
堆取皮带生产作业时有矿粉扬尘，未佩戴防护用具或防护用具失效；
堆取料机行车时未鸣警铃，伤害他人；
堆取料机移动、作业时进入开启的射雾机射程范围内等。
5.4确定事故类型
风险点的事故类别，包括：
物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息，以及其它伤害等。
比如作业人员在堆取料机上高空抛物，引发的事故类型则为“物体打击”。
5.5确定事故后果
风险点引发的事故后果，包括：
人身伤害（轻伤、重伤、死亡）急性中毒、职业病、财产损失、停工、工作环境破坏、环境污染等。
5.6制定风险管控措施
针对危险有害因素，制定相应的风险管控措施。
（1）风险管控措施应考虑可行性、可靠性、先进性、安全性、经济合理性、经营运行情况及可靠的技术保证和服务。
（2）从工程技术、安全管理、培训教育、个体防护、应急处置等方面提出管控措施。
（3）设备设施类风险点的管控措施应包括：
安全屏护、报警、联锁、限位、安全泄放等工艺设备本身带有的控制措施和检查、检测、维保等常规的管理措施。
（4）作业活动类风险点的管控措施应包括：
制度、操作规程的完备性、管理流程合理性、作业环境可控性、作业对象完好状态及作业人员素质能力等方面。
（5）不同级别的风险要结合实际采取一种或多种措施进行管控，直至风险可以接受。
（6）风险管控措施应在实施前针对以下内容评审：
——措施的可行性和有效性；
——是否使风险降低到可以接受的程度；
——是否产生新的风险；
——是否已选定了最佳的解决方案；
——是否会被应用于实际工作中。
5.7实施风险评价
对生产工艺、设备设施、作业环境、人员行为和管理体系等方面存在的安全风险，按照选定的评价方法对风险点及相应的危险源进行风险评价。
5.7.1风险评价方法
金属冶炼企业宜选择作业条件危险性分析法（LEC）（见附录A.2）、风险矩阵分析法（LS）（见附录A.1）、风险程度分析法（MES）（见附录A.3）、工作危害分析法（JHA）（见附录A.4）等方法对风险点进行定性、定量评价，根据评价结果按从严从高的原则判定风险等级。
5.7.2风险评价准则
金属冶炼企业在对风险点风险评价时，应结合自身可接受风险实际，明确事故（事件）发生的可能性、严重性，对照风险度分级标准（即风险判定准则，见附录A中各判定准则）进行风险评价。
5.8确定风险分级与管控层级
企业安全风险分为4级，用颜色区分风险由高到低分别为红色级（重大风险）、橙色级（较大风险）、黄色级（一般风险）和蓝色级（低风险）。
（1）1级（红色级）：
属于重大风险，公司（厂）级、部室（车间级）、班组、岗位管控。
（2）2级（橙色级）：
属于较大风险，公司（厂）级、部室（车间级）、班组、岗位管控。
（3）3级（黄色级）：
属于一般风险，部室（车间级）、班组、岗位管控。
（4）4级（蓝色级）：
属于低风险，班组、岗位管控。
注：
推荐的4种风险评价方法计算出的结果分为1级（红色级，极其危险）、2级（橙色级，高度危险）、3级（黄色级，显著危险）、4-1级（蓝色级，轻度危险）和4-2级（蓝色级，稍有危险）；4-1级和4-2级均属于4级风险，均用蓝色标识，但不同的是4-1级需要整改，4-2级不需要整改。
针对同一风险点，针对该风险点各危险源评价出的最高风险级别作为该风险点的级别。
风险点的风险分为固有风险和现实风险。
固有风险评价是指假定企业未采取确定的风险管控措施、或管控措施不足、或管控措施失效的风险评价。
现实风险评价是在考虑企业已经采取了相应的管控措施，针对其采取的现有管控措施的完整性和有效性进行的风险评价。
现实风险一般小于等于固有风险。
在确定企业风险点的风险等级时，为避免误判或遗漏重点，以风险点的固有风险确定风险点的风险等级，并以固有风险的风险等级来绘制企业“红橙黄蓝”四色安全风险空间分布图。
现实风险评价的结果如果为“黄色”级、“橙色”级和“红色”级，企业均应立即采取整改措施对风险进行管控，“黄色”级的整改由部室（车间级）督促整改，“橙色”级和“红色”级的整改由公司（厂）负责督促整改。
“红色”级风险点不能继续作业，只有当采取管控措施，风险已降至可接受后，才能开始或继续工作。
风险分级管控应遵循风险越高管控层级越高的原则，对于操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动或作业岗位人员应重点进行管控。
上一级负责管控的风险，下一级必须同时负责管控，并逐级落实具体措施。
金属冶炼企业应根据风险分级管控的基本原则和企业组织
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