过程方法检查表.docx
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过程方法检查表
过程审核检查表：
S1P;t%m7D#r
一、批产前
产品开发（设计）6i70&e"05q9y9q
1.1策划
1.1是否已具有顾客对产品的要求？
（图纸、标准、检验规范、技术供货条件、重要产品特性值、质量协议、法规等）：
P,X,d;A4H7w3@!
p1E4Q
1.1.2是否具有产品开发计划，并坚持目标值？
-S&c-i（Y"k*y$G
（进度表、目标值确定与监控、同步工程小组等））p$T2?
#i;l*P2M:
m
1.1.3是否策划了落实产品开发的资源？
（顾客要求、具有素质的人员、工程规划、模具/工装、试验/检验/实验室装置、
CAD/CA等）
1.1.4是否了解/考虑到了对产品的要求？
）g%~5A2G#H#C;a（x&m
（顾客要求、企业目标、设计开发过程、重要特性值、功能指标、材料等）
1.1.5是否调查了以现有要求为依据的开发可行性？
（设计、质量、过程装备能力、标准、企业目标、进度表等）%E&N9i$V4C7
B%b/E2]'b3T
1.1.6对于项目的进行是否已策划/已具有必要的人员与技术前提？
’w#o3w-
J2n2q
（项目领导、项目策划小组/职责、模具/设备、试验/检验装置、CAD/CAM等）
1.2落实
1.2.1是否已做了设计FMEA并确定了改进措施？
：
0;P/h5V3a
（顾客要求/产品建议书、功能/安全/重要特性值、环保、试验结果）-丫/s$[;
K"S9q7~
1.2.2设计FMEA是否在项目过程中补充更新，符合现状？
并且已确定的措施是否已落实
（顾客要求、重要参数/特性值、功能/装车尺寸、材料、环保、运输等）
1.2.3是否制订了质量管理计划？
（从样车一一小批量试装）
1.2.4是否具有各阶段所要求的认可证明？
）0&hO_4k%?
/\9a（j
（产品试验：
装车、功能、寿命、环境模拟）%a/p-n#x#N（M-G4n
1.3.5是否已具有必要的能力？
%E2i,C#R（F+F'D
2过程开发！
Zp'V"[-k:
A
2.1策划r7F#C6N6W,W%~8}0x&D"s
2.1.1是否具有对产品的要求？
（产品的所有要求在策划工作中加以考虑）-A4T-Q-P.?
4n
2.1.2是否已具有过程开发计划，并坚持了目标值？
（顾客要求/成本/进度表：
策划认可/采购认可、样件（样车）/试生产、批量生产起始）
2.1.3是否已策划了实施批量生产的能力？
（顾客要求，原材料的可提供性，具有素质的人员，缺勤时间/停机时间，设备，模具，检验设备，实验室设备）
2.1.4是否了解并考虑了对生产过程的要求？
7W*E,n.u5八）〜，K（~（r!
H
（设备/模具/工装/检验器具的适合性，工作/检验岗位的布置、标识）！
r8'-_%
K!
V1a.V8m
2.1.5是否已计划/已具备项目开展所需的人员与技术的必要条件？
4b9K+e'
Q2{3C（m3j9{;Q0H2u
（项目领导/策划小组职责，具有素质的人员，过程中的交流信息）3r6V7E%P%
F.'
2.1.6是否已做了过程P-FMEA并确定了改进措施？
2H*@9{9B,f:
o#y）r3
e
（所有生产工序，包括配套厂）
2.2落实.J/M%k+A#Y+BOJ:
TOi
2.2.1过程P-FMEA是否在项目过程中补充更新？
已确定的措施是
否已落实？
2.2.2是否制订了质量计划？
2E5M$L#o6Q'_
（确定标识出特征值，制订检验流程计划，配置设备和装置，配备测量技术，在
产品落实阶段中进行检验）！
C*n!
A）h6v（u
2.2.3是否已具有各阶段所要求的认可/合格证明？
（产品试验，批产前样件，首批样件，特性值，物流运输方案，模具等）
2.2.4是否为了获得批量生产前认可而进行在批量生产条件下的试生产？
&[1
{-Z0G;D*c3m5w
2.2.5生产文件和检验文件是否具备且齐全？
（过程参数，机器/模具/辅助器具，检验指导书，作业指导书，控制图）8@-H.
2.2.6是否已具备所要求的批量生产能力？
$]!
J'\0?
;W7K
（顾客要求，原材料可提供性，具有素质的人员，单台设备产量，房屋，场地，设备，仓库）I"A.r!
g!
Z3O
2批量生产*L%G7k,k5G"Q（M:
d'o,O
1供方/原材料
1.1是否仅允许已认可的且具有质量能力的供方供货？
（供方会谈，质量能力审核，实物质量评定，质量业绩评定）
1.2是否确保供方所供产品质量达到供货协议要求9r5丫（K4n1
G_
（足够的检验可能性，内部/外部检验，质量保证协议，缺陷分析评定，能力证
明）
1.3是否评价供货实物质量？
与要求有偏差时是否采取措施？
8N;
（质量会谈纪要，改进计划的商定与跟踪，改进后零件的检验记录和测量记录，缺陷统计分析评定）
1.4是否与供方就产品与过程的持续改进商定质量目标，并付诸落
实？
（工作小组，确定质量、价格及服务的定量目标）（c（},w+y1?
&e!
八9|2]9
d7v:
P/a
1.5对已批量的产品是否具有所要求的批量生产认可，并落实了所
要求的改进措施？
-s6g%m5e%E4_
（首批样件报告，重要特性值的能力验证，可靠性分析评定，型式试验）f+
a（F:
A&{&q1a
1.6是否对顾客提供的产品执行了与顾客商定的方法？
（服务，模具/工装/检具，包装，产品）•D2f$@8d&v4S
1.7原材料库存（量）状况是否适合于生产要求？
（顾客要求，看板/准时化生产，贮存成本，原材料出现瓶颈时的应急计划，先进先出）
1.8原材料/内部剩余料是否有合适的进料和贮存方法？
（包装，仓库管理系统，先进先出，环境要求，标识，隔离）-{2o+P&U（~,
g1G（z3E/w5s
1.9员工是否具有相应的岗位培训？
（供方的选择、评价、鉴定，产品检验、测量和试验，贮存/运输，物流）
:
c2Q1u4t）T#M1%c[
2生产（每一道加工工序）2R!
d1[5?
6x9x0o0y;_.Y
2.1人员/素质
1.1.1是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限？
（参与改进项目，设备点检，首件检验，末件检验，理解控制图，终止生产的权利）
2.1.2是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？
（整齐和清洁，维修保养，零件准备/贮存，检具的校准标定）,S7g:
a%L9z2.1.3员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？
（对过程进行指导/培训/资格的证明、能力证明，产品以及发生的缺陷的知识）
/fOI%A+z7O*k4j.T2J'e
2.1.4是否有包括顶岗规定的人员配置计划？
%x:
V;~8e6P
（生产班次计划，素质证明，工作分析/时间核算）：
R5c5i.M/C
2.1.5是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法？
（质量信息，改进建议，自我评定等）
2.2生产设备/工装8乙、7L$[01
2.2.1生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求？
’k.fO]D"}（机器能力调查/过程能力调查、重要参数强迫控制/调整、维修情况）
2.2.2在批量生产中使用的检测，试验设备是否能有效地监控质量要求？
&H-i"
d,（可靠性试验，功能试验，测量精度，检具能力调查，数据采集和分析，检具标定证明）
2.2.3生产工位，检验工位是否符合要求？
8I,p4ZT'\0h:
W,]9~
（照明，整齐和清洁，环境保护，环境和零件搬运，安全生产）
2.2.4生产文件和检验文件中是否标出所有的重要技术要求，并坚持执行？
4m4
z7（过程参数，机器/模具/辅助装置,检验规范（重要特性，检验，测量和试验设备，方法，频次）作业指导书/检验指导书，发生缺陷的信息）
2.2.5对产品调整/更换是否有必备的辅助器具？
（调整计划，调整辅助装置/比较辅助方法，灵活的模具更换装置，极限标样）
226是否进行批量生产起始的认可，并记录调整参数或偏差情况？
（新产品，更改过的产品，停机/过程中断，修理更换设备，材料更换，工艺参数更改，首件检验记录，模具检具认可，包装）
2.2.7是否按落实的要求的纠正措施并检查其有效性？
）M2A,}/h8pC3A
（风险分析/缺陷分析，审核后提出的改进计划，内部抱怨，顾客抱怨）9nF3
2.3运输/搬运/贮存/包装5P8u8D8J+}:
e
2.3.1产品数量/生产批次的大小是否按需求而定？
是否有目的地运往下道工序？
（足够、合适的运输器具，定置库位，最小库存/无中间库存，准时化生产，先
进先出，即时供货，更改状态，信息流）
2.3.2产品/零件是否按要求贮存？
运输方式/包装方法是否按产品/零件的特性而定？
（贮存量，防损伤，零件定置，整齐，清洁，不超装，控制贮存时间，环境影响）2.3.3废品、返修件和调整件以及车间内的剩余料是否坚持分别贮存并标识？
！
W（隔离库，标识，生产中返工的工位）6i*0%]&?
!
w,G（h%\%a'|.j/
P2.3.4整个物流是否能确保不混批，不混料并保证可追溯性？
（零件标识，状态标识，炉/批号标识，有效期，工作卡）
2.3.5模具/工具，工装，检验，测量和试验设备是否按要求存放？
（防损存放，整齐和清洁，定置存放，有管理的发放，环境影响，标识，明确的
认可状态与更改状态）%J$U6c7C1T1o
2.4缺陷分析/纠正措施/持续改进*j2I#K（C9h&N
2.4.1是否完整地记录质量数据/过程数据，并具有可评定性？
7j/|（（原始数据卡，缺陷收集卡，控制图，数据收集，过程参数的记录装置/设备停机/参数更改）#r:
E%M3p0j%v+w
2.4.2是否用统计技术分析质量数据/过程数据，并由此制订改进措施？
2n%H
（过程能力，缺陷种类/频次，缺陷成本，过程参数）
2.4.3在与产品要求/过程要求有偏差时，是否分析原因并检查纠正措施的有效
性？
（补充的尺寸/材料/功能/耐久检验，因果图，FMEA缺陷分析，过程能力分析）
2.4.4对产品和过程是否定期进行审核？
（审核计划，报告，改进措施和跟踪）,G:
E9J.Eg*}+i%D6P+y-T
2.4.5对产品和过程是否进行持续改进？
（成本优化，减少浪费，改进过程可靠性，提高设备利用率，降低库存量）+?
2
U（2.4.6对产品和过程是否有确定的目标值，并监控是否达到目标值？
5g3?
!
E+U4（已生产量，质量数据，流转时间，缺陷成本，过程数据）h/3服务/顾客满意程度
3.1交货时产品是否满足了顾客的要求？
（质量协议，发货审核，耐久试验，功能试验，检具能力，商定的检验，测试方
法）-|+v6g"@.N3V!
t）u
3.2是否保证了对顾客的服务？
7A）〜"R2}%[#D%T9h
（顾客访问的纪要，产品使用的知识，有关更改的通知，首批样品送检，关于偏
离要求的信息）
3.3对顾客的抱怨是否能快速反应并确保产品供应？
（应急计划，分选的能力和反应时间，设备/工装/模具的更改可能性，调动外部
力量）$W*y4r!
x;a
3.4与质量要求有偏差时是否进行缺陷分析并实施改进措施？
（缺陷特性的排列图分析，应用排除问题的方法，修订产品规范，检查有效性）
$3.5执行各种任务的员工是否具备所需的素质？
（产品/产品规范/顾客的特定要求，标准，加工/使用，质量技术，评价方法）
一、最高管理者审核要点：
1.组织的质量方针是什么？
是如何制订出来的？
制订的依据是什么？
有书面的
质量方针吗？
是否沟通到组织的全体员工？
3|'\:
GOb5h
2.组织的质量目标有哪些？
是否包含组织的总目标？
各职能部门目标和各
层级的目标为何？
制订质量目标的依据是什么？
目标是否可以测量？
制订的质量目标是否在期限内达到？
制订的质量目标是否符合顾客的期望？
4diR2e8YO
3.目前质量目标的达成状况如何？
对于未达成的质量目标是否采取了有关措
施？
4.最高管理者是通过什么方式把顾客的要求和法律法规的要求沟通到组织的各
个层级和全体员工的？
我们是如何遵守这些法律法规的？
：
n4QibH2Z&乙
elR5.最高管理者是如何知道组织的资源需求？
是否提供了适用的资源？
6.最高管理者如何理解以顾客为中心的理念？
是通过什么途径什么方式了
解顾客的满意度？
对于顾客不满意项是如何处理的？
（_8E4C6S*A+X
7.顾客投诉是如何处理的？
如果没有发生顾客投诉，是否就意味顾客满意呢？
8.组织有哪些激励员工的措施？
最高管理者了解员工的满意度吗？
#Z:
T"
L79.高管理者是如何分配各个部门的职能？
如何分配各级管理人员权
责？
10.最高管理者如何理解持续改进？
有哪些地方需要持续改进？
是否有具体规
划？
持续改进的有效性如何？
（p；[8a%\%p;r:
t'C6r
11.最高管理者是如何监控产品质量的？
监控的结果是否能达到预期的效果？
12.最高管理者是如何监控员工工作的绩效？
目前采取的手段有效吗？
2q6|5
v13.最高管理者是如何监控员工的工作质量？
又是如何提升员工的工作技能？
14.组织是否制订了经营计划？
哪些人知道公司的经营计划？
质量目标是否包
含在经营计划中？
，F'A3J（N2u#F
15.所有的生产过程、各个班组（包括白班与夜班），是否设置了质量控制人员？
当出现重大质量事故时，负责质量的人员是否有停止生产的权力？
负责质量的人员是否开具过生产停工单？
最高管理者参与了吗？
/g$U1S9K:
E-e
16.当出现质量问题，该信息是否第一时间报告到有采取纠正措施权力的管理阶层？
17.是否设置了管理代表？
管理代表的职责是什么？
管理代表参加了哪些质量活动？
18.是否设置了顾客代表？
顾客代表的职责是什么？
顾客代表是否参加了组织内一些质量会议或质量活动？
顾客代表是否就选择特殊特性、制定质量目标、实施纠正与预防措施、产品的设计等方面发表过自己的意见或建议？
采纳了吗？
二、管理代表审核要点：
；T-E&e,丫/E.M5x
1.组织是否建立了书面化内部审核程序？
内部审核的相关记录是否被维持？
2.组织是否对审核的方案进行策划？
方案是否考虑到过程的重要性，区域的
重要性以及以往审核的结果？
*f7P"c2S:
P4blp.C
3.是否规定了审核的准则，范围，频次和方法？
内部审核是否涵盖了所有与质量管理有关的过程活动和班次？
）W|50+B!
[.L:
X1V
4.审核员是如何选择的？
选择的依据是什么？
审核员有无审核自己的工作？
5.受审区域发现的不符合项是否采取了纠正措施？
审核员是否跟踪及验证了纠正措施的
6.是否有制造过程的审核计划，是否已经进行了制造过程审核？
审核结果如何？
7.组织是否规定了适当频率在生产的各个阶段对产品进行审核？
审核结果如何？
8.管理者代表是如何提升整个组织对顾客需求认知水平的？
）
9.管理者代表是否不定期或定期的向最高管理者报告了质量体系的运行效果？
提出了那些改进的建议？
10.当组织发生重大的质量事故时，管理者代表是否参与了处理？
3文控中心的审核要点：
1.是否建立了质量手册？
质量手册是否规定了质量管理体系的范围？
是否规定了过程的顺序和过程的相互关系？
2.是否建立了书面的文件控制程序，质量记录控制程序，不合格品控制程序，内部审核控制程序，纠正措施程序，预防措施程序与培训程序？
3.是否对质量管理体系所要求的文件进行控制？
如何控制？
4\'I$G"Q（W;
4.文件发放前是否经过批准？
文件变更时是否重新评审与批准？
5.文件的更改和文件现行版本状态是否能够识别？
6.使用场所是否能够得到文件的最新版本？
现场有失效文件吗？
7.外来文件是否能识别？
是否在受控下发布？
8.文控中心由于积累知识或法律需要而保留的旧版文件能否识别？
9.是否对记录标识，储存，保护，保管期限和处置方法做出了相关规定？
.
a!
k10.是否建立了文件总清单？
文件总清单是否定期的更换？
11.对顾客的工程标准或工程规格，包括顾客提出工程标准变更，是否在不
超过两周工作日完成评审，分发与执行？
"t4{,P:
o1{!
m2k
12.是否保存了工程标准变更后，生产实施的日期记录？
13.程变更完成后，相关的控制计划，FME/等文件是否有作相应变更？
14.顾客，法规和当地政府是否规定了某些质量记录的最低保存期限？
是否按规定执行？
4人力资源部（行政部）的审核要点：
1.是否建立并维持了书面的培训程序？
对于影响产品质量的工作人员，其能力
是如何识别的？
识别的依据是什么？
2.员工能力不够时，是否提供了适当的培训？
培训的有效性有评价吗？
3.组织如何来提升员工的认知水平？
如何要求员工为达成质量目标做出贡
献？
具体有些什么有效的措施？
’n*m5J$S:
c%P&M3g9eA*e
4.是否对新进员工，转岗员工，临时工，合同工和代理人员进行了培训？
：
i4
5.是否对影响质量的岗位进行了资格鉴定，如：
内审员，质量控制人员，实验室人员，设计人员，特殊过程人员，关键设备操作人员，量具校验人员，其它影响产品质量的人员的等？
：
p）u3U1i4a/m9|
6.有维持适当的教育，训练，技能和经验的记录吗？
！
U%E（_-a.m&O%"
7.有那些公共设施与生产设备？
这些设施设备目前的状况如何？
能否满足
产品的规定要求？
9t8H9N-y;v0V:
K/P$A
8.设备是否被维护吗？
是如何维护的？
维护的效果如何？
+\（|2T:
[9.产品需怎样的工作环境？
这些工作能满足要求吗？
组织是如何管理这
些工作环境的？
工作环境是否考虑到人员的安全？
#x1{;ROV（g
10.本部门有量化的质量目标吗？
目标的达成状况如何？
11.本组织的内部沟通有那些方式？
这些方式沟通的有效性如何？
12.是否有激励员工的措施？
是如何去激励员工的？
这些激励措施的有效性是
否进行过程评估？
5e5P._8L!
ROm,m9l*W9[9Y+O
13.是否采用多方论证的方法来制定工厂，设施及设备的计划？
是否针对工
厂，设施及设备策划的有效性指定了评价操作和过程效果的方法？
；M%）B4Y9
14.当出现公共设施中断，劳工短缺，主要设备故障时，组织是否准备了紧急应变计划？
这些应变计划启动后，是否确保准时交货？
5市场部的审核要点：
1.目前有哪些产品/服务？
这些产品/服务的要求是什么？
有没有与产品有关的法规法律的要求？
这些要求是如何遵守的？
2.在提供产品前，时否对标书，合约或定单进行了评审？
评审了那些内容？
评审的结果有记录吗？
这些记录是否被维持？
%h5["Z2'#h
3.在合同评审时，是否对制造的可行性进行了评价，是否对风险进行了分析？
-
4.有没有口头或其它书面声明的合约或定单？
这类合约或定单如何处理？
5.当产品要求发生变更时如何处理？
变更处理的记录是否被维持？
3Q2e2[/6.
组织如何与顾客沟通？
有哪些沟通的方式？
沟通的效果如何？
7.有顾客指定的特殊性吗？
这些特殊性如何控制？
8.通过什么方法来获得顾客感受（满意感受，不满意感受）的有关信息？
这
些信息分析过吗？
是如何来处理有关满意或不满意信息的？
oOH%t;v.d9
~"I6D79.是否对顾客满意度进行了持续评价，而不是一年评价一次或两
次？
10.对于在组织控制下的顾客财产是如何管理的？
当发生异常时，是否第
时间报告顾客？
异常报告的记录是否被维持？
：
]6t（18o9B412~
11.当接到顾客反馈的信息时，是否迅速地通报制造，质量，工程和设计部
门？
这些信息（如客诉）处理后是否回复客户？
~;N"h3I,J
12.是否对服务人员进行了培训？
+M$C$K#J!
w+R
13.是否对顾客提供的工装，设备进行了永久性标识？
6设计开发部的审核要点：
）R-J"S2A6a1A'?
&Z（p$W
1.当有新产品时，是否有设计和开发计划？
7M-~:
k&U!
S#T*丫4]
2.设计开发是否规定了设计与开发人员的权责？
不同小组的组织接口是否理清？
3.设计与开发的输入时，是否使用了以下信息，如以往成熟的设计项目，竞争对手的数据与资料，供应商反馈的信息，现场问题报告等？
在设计输入评审时是否对产品的质量，寿命，可靠性，耐久性，维护度，工时和成本进行了评审？
评审结果如何？
是否对过程设计输入的要求进行了识别，形成文件并进行了评审？
84.设计输入了那些内容？
文件在发放前有评审吗？
经过批准吗？
产品设计的输出是否包含设计FMEAS可靠性结果，产品的特殊性产品的定义，产品设计的评审结果？
5.过程设计的输出是否包含规格和图纸，过程流程图/配置图，过程FMEAS控制计划，作业指导书，过程批准的能力指标？
组织在进行过程设计输出时，是否考虑到产品设计输出，生产力，过程能力，质量目标，顾客要求和以往的开发经验？
6.在开发的哪些阶段进行了评审？
哪些人员参加了评审？
评审记录是否被维持？
7.在设计与开发的哪些阶段进行验证？
谁参加了验证？
采用了哪些验证方法？
验证结果如何？
记录被维持了吗？
8.设计与开发的确认在什么情况下进行？
是否按照计划的安排来实施？
顾客参加了设计与开发的确认吗？
在设计与开发确认时，是否跟踪了所有的性能试验活动？
确认的记录是否被维持？
9.在新产品的设计与开发过程中，是否有设计变更？
有多少变更是什么原因引起的变更？
变更后造成的影响和冲击有多大？
是否对产品寿命期间内的变更
进行控制？
这些变更的记录是否被维持？
*J*z6g+'8fK5P6P;JOI
10.对有专利的设计变更，是否与顾客共同商议并评价变更的影响程度？
如
果顾客要求，任何产品实现的变更，是否通知顾客，并得到顾客的同意？
：
A1g3
0711.对新产品的设计与开发的进行是如何控制的？
采取了哪些措施减少
甚至避免设计更改？
12.特殊特性的开发，潜在失效模式与后果分析，控制计划的制定与评审是
否经过跨功能小组采用多方论证方式来完成？
）o7n+G1F/r,a%H*cI
13.是否对产品的特殊特性和过程参数的特殊特性进行了识别？
"H;v&Z3M3
14.特殊特性的符号是否在图纸，FMEA控
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