锚杆框架梁技术交底.docx

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锚杆框架梁技术交底

技术交底书

编号：

LQLJ2J

工程名称

DK322+000.76~DK323+660.00段路基工程

交底日期

年月日

施工单位

路桥架子队

分项工程名称

路基边坡防护工程

交底人

被交底人

队长及主要负责人员（名单附后）

交底内容：

锚杆框架梁

1、编制依据及要求

1.1编制依据：

1.1.1《高速铁路路基工程施工技术指南》铁建设（2010）241号

1.1.2《高速铁路路基工程施工质量验收标准》TB10751-2010

1.1.3《新建铁路西安至成都客运专线西安至江油段施工图路基工程设计图第三册》

1.1.4《新建铁路西安至成都客运专线西安至江油段施工图路基通用结构详图》

1.2施工要求：

按工期保质保量完成施工，满足设计要求。

2、工程概况

工点起讫里程：

DK322+000.76~DK323+660.00，长659.24m。

工点位于宁强县罗村坝乡张家坪左侧斜坡，宁强南车站内。

主要边坡防护形式为拱形骨架、锚杆框架梁、锚索框架梁、空心砖等。

其中锚杆框架梁护坡主要用于土质、软质岩路堑稳定边坡防护。

侧别

边坡级别

段落里程

单位工程

备注

左侧

二级边坡

DK322+392～DK322+443.5

锚杆框架梁

DK322+451.5～DK322+486

DK322+514～DK322+550

DK322+593～DK322+648

三级边坡

DK322+458.5～DK322+485

右侧

一级边坡

DK322+470～DK322+520

二级边坡

DK322+151～DK322+470

3、施工方案

3.1施工流程

基础开挖→确定孔位→钻机就位→调整角度→钻孔→清孔→安装锚杆→注浆→框架梁钢筋绑扎→立模板→浇注混凝土。

3.2施工准备

施工现场三通一平工作要完成，进入工作面等施工辅道已经修建完毕；各钢筋、砂石材料已经试验抽检合格；各施工机具已进场并满足施工生产要求；根据工程需要及工程划分，技术人员、管理人员及其他人员均已到位。

3.3测量放样

确保开挖后断面的复测验收工作已经完成，验坡签收表已签完，开挖坡体在人工修整其坡比等达到要求，然后测放出框架纵梁位置及施作起始范围。

测量放线后经监理验收后可进行下一步工序。

坡面示意图如下图所示。

3.4基础开挖

3.4.1框架梁采用矩形分部，梁、柱截面均为0.4*0.4m,其中左侧边坡横梁垂直间距3m,纵梁间距3m，右侧横梁垂直间距2.5m,纵梁间距3m，嵌入边坡0.3m，如图2，采用人工开挖，石质地段使用风镐开凿，超挖部分采用C35砼调整至设计坡面。

开挖前，采用挂线法，在框架梁起始两端的坡脚、坡顶（坡脚、坡顶位于同一里程）分别打入四根钢筋，按工点图中的设计标高，先横向挂线，再竖向挂线，确保竖向线在同一里程，然后修整好边坡，凸出地方要削平，后按工点图中设计框架梁宽度预留10cm，挖出单根梁肋轮廓，待绑扎钢筋前，将剩余10cm开挖到位，钢筋绑扎后，雨季施工期间挖槽完成后及时浇筑砼，防止雨水冲刷，宽度超过设计值。

保证纵梁节点横向、纵向位于一条直线上。

施工期间应注意：

由于近日连降暴雨，对已完成刻槽的坡面下雨前要作好塑料布覆盖保护。

沟槽内积水要及时清除，防止浸泡基底。

图2.骨架截面尺寸

3.4.2框架梁、镶边、挡水缘、边坡基础、平台封闭采用混凝土浇注，其混凝土强度等级及技术要求根据各工点图要求施工，镶边、基础（含平台封闭）、平台截水沟必须统一每间隔3个框架梁设置一道伸缩缝，缝宽2cm，缝内全断面采用沥青麻筋填充，伸缩缝均为贯通缝，严禁切割设置假缝。

伸缩缝位置必须与排水槽错开布置，以确保与坡面整体和谐美观。

3.5锚杆框架梁施工

3.5.1锚杆孔位置确定

按开挖梁交点布置锚杆，保证横纵向位于同一直线上，孔位允许偏差±30mm。

3.5.2钻孔设备

钻孔机具的选择，根据锚固地层的类别、锚杆孔径、锚杆深度、以及施工场地条件等来选择钻孔设备。

3.5.3钻机就位

利用φ50mm脚手架杆搭设平台，平台用锚杆与坡面固定，钻机用三脚支架提升到平台上。

锚杆孔钻进施工，搭设满足相应承载能力和稳固条件的脚手架，根据坡面测放孔位，准确安装固定钻机，并严格认真进行机位调整，确保锚杆孔开钻就位误差不得超过±30mm，钻孔倾角和方向符合设计要求，倾角允许误差为±1.0°，方位允许误差±2.0°。

锚杆与水平面交角为15°~20°。

钻机安装要求水平、稳固，施钻过程中应随时检查。

3.5.4钻进方式

钻孔要求干钻，特别是在土层或风化层中钻孔时，严禁采用水钻，以确保锚杆施工不至于恶化边坡岩体的工程地质条件和保证孔壁的粘结性能，防止坍孔、缩孔。

钻孔速度要根据使用钻机性能和锚固地层进行严格控制，防止钻孔扭曲和变径，造成下锚困难或其它意外事故发生。

3.5.5钻进过程

钻进过程中对每个孔的地层变化，钻进状态（钻压、钻速）、地下水及一些特殊情况作好现场施工记录。

如遇塌孔缩孔等不良钻进现象时，须立即停钻，及时进行固壁灌浆处理（灌浆压力0.1～0.2MPa），待水泥砂浆初凝后，重新扫孔钻进。

3.5.6孔径孔深

钻孔孔径ø90mm，锚孔深度要求不得小于设计锚孔深度，也不宜大于设计锚孔深度的500mm，为确保锚杆孔直径，要求实际使用钻头直径不得小于设计孔径，为确保锚杆孔深度，要求实际钻孔深度大于设计深度0.20m。

3.5.7锚杆孔清理

钻进达到设计深度后，不能立即停钻，要求稳钻1～2分钟，防止孔底尖面、达不到设计孔径。

钻孔孔壁不得有沉碴及水体粘滞，必须清理干净，在钻孔完成后，使用高压空气（风压0.2～0.4MPa）将孔内岩粉及水体全部清除出孔外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度。

除相对坚硬完整之岩体锚固外，不得采用高压水冲洗。

若遇锚孔中有承压水流出，待水压、水量变小后方可下安锚筋与注浆，必要时在周围适当部位设置排水孔处理。

如果设计要求处理锚孔内部积聚水体，一般采用灌浆封堵二次钻进等方法处理。

3.5.8锚杆孔检验

锚杆孔钻孔结束后，须经现场监理检验合格后，方可进行下道工序。

孔径、孔深检查一般采用设计孔径、钻头和标准钻杆在现场监理旁站的条件下验孔，要求验孔过程中钻头平顺推进，不产生冲击或抖动，钻具验送长度满足设计锚杆孔深度，退钻要求顺畅，用高压风吹验不存明显飞溅尘碴及水体现象。

同时要求复查锚孔孔位、倾角和方位，全部锚孔施工分项工作合格后，即可认为锚孔钻造检验合格。

3.5.9锚杆体制作及安装

锚杆杆体采用2根28mmCHRB400螺纹钢筋点焊并联制作，杆身每隔2m设一对中支架（A12mm钢筋），保证锚杆的保护层厚度不低于30mm,锚杆外露弯折10cm,与框架梁主筋焊接或绑扎牢固。

如与框架钢筋、箍筋相干扰，可局部调整钢筋、箍筋地间距，竖、横主筋交叉点必须绑扎牢固。

安装前，要确保每根钢筋顺直，除锈、除油污，安装锚杆体前再次认真核对锚孔编号，确认无误后再用高压风吹孔，人工缓慢将锚杆体放入孔内，用钢尺量测孔外露出的锚杆长度，计算孔内锚杆长度（误差控制在-30~100mm范围内），确保锚头长度。

制作完整的锚杆经监理工程师检验确认后，应及时存放在通风、干燥之处，严禁日晒雨淋。

锚杆在运输过程中，应防止钢筋弯折、定位器的松动。

3.5.10锚杆注浆

严格按照配合比通知单配制砂浆，锚杆注浆采用自孔底向上一次有压注浆，中途不得停浆。

注浆管应具有足够的内径，能使浆体压至钻孔的底部，注浆压力宜为0.2MPa。

锚杆孔灌浆前应采用空气清孔，排除孔内杂物和积水，然后将灌浆管插入距孔底300-500mm处，浆液自上而下连续灌注，随着浆液的灌进，慢慢拔出灌浆管。

注浆压力不小于0.2MPa，注浆量不得少于计算量，压力注浆时充盈系数为1.1～1.3。

实际注浆量一般要大于理论的注浆量，或以孔口不再排气且孔口浆液溢出浓浆作为注浆结束的标准。

在初凝前要进行二次补浆。

注浆材料每m3砂浆用料量宜选用配比1:

1:

0.01:

0.35（水泥：

砂：

水：

外加剂）的M35水泥砂浆，水泥砂浆采用抗侵蚀性水泥。

注浆液应搅拌均匀，随搅随用，并在初凝前用完，严防石块，杂物混入浆液。

注浆压力、注浆数量和注浆时间根据锚固体的体积及锚固地层情况确定。

注浆结束后，将注浆管、注浆枪和注浆套管清洗干净，同时做好注浆记录。

锚杆孔灌浆后至少养护7天，养护期间严禁敲击、摇动锚杆或在杆体上悬挂得物.待锚杆孔内砂浆强度达到设计强度70%后，进行框架梁施工。

附：

砂浆施工配料通知单

3.5.11钢筋绑扎

3.5.11.1在施工安置框架钢筋之前，先清除框架基础底浮碴，保证基础密实。

3.5.11.2钢筋接头需错开，如钢筋采用绑扎搭接，钢筋同一截面钢筋接头百分率不超过25%；如钢筋采用搭接焊，单面焊搭接长度为10d,双面焊搭接长度为5d，钢筋同一截面钢筋接头百分率不超过50%；锚杆尾部与竖梁钢筋相焊接成一整体，若锚杆与箍筋相干扰可局部调整箍筋的间距。

3.5.11.3绑扎钢筋，用与砼保护层厚度一致的砂浆垫块垫起，与坡面保持一定距离。

钢筋间距及保护层厚度如图6

3.5.11.4钢筋绑扎完成后，务必尽快砼浇注，如遇雨水天气，对钢筋进行遮盖以防生锈。

图6.钢筋截面图

3.5.12立模板

在施工安装模板之前，先清除基础底浮碴，保证基础密实。

模板立在开挖槽外侧，槽内混凝土要满灌，基础严禁超挖。

立模板仍采用挂线法施工，模板顶面要与设计的人字型截水骨架坡面标高一致，有挡水缘一侧模板高度为15cm，另一侧模板高度为10cm，安装时要严格控制。

保证每条骨架模板由上至下位于一条直线上。

模板安装前要打磨光滑，表面刷脱模剂，模板接装要平整、严实、净空尺寸准确，设合设计要求并美观。

用短钢筋支撑固定模板，模板外侧每隔0.5m设置1根0.5m长短钢筋，同一断面两钢筋横向用1m长短钢筋绑扎连接，纵向用一根5m长钢管绑扎连接，两侧模板中间用方木搭设支撑，模板底部要与坡面紧密接触，以防跑浆、胀模；同时检查立模质量，并做好原始质检记录，支设完后向项目部技术人员、监理工程师报检。

3.5.13砼浇筑

3.5.13.1砼浇筑前支设模板必须通过监理工程师验收。

3.5.13.2施工时，先进行坡脚施工，待坡脚初凝后，再浇注框架梁；框架梁衔接处应处在同一高度。

施工时选用振捣棒振捣密实，振捣完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面待定浆后再摸第二遍并压光，抹面时严禁洒水，并应防止过度操作影响表层混凝土的质量。

3.5.13.3纵向框架梁每隔三个框架（3D间距，D=3m.）于框架中部设伸缩缝一道，缝宽2cm，以沥青麻筋填塞。

伸缩缝均为贯通缝，严禁切割设置假缝。

伸缩缝必须与排水槽错开布置，以确保与坡面整体和谐美观。

3.5.13.4框架梁砼必须连续作业，边浇筑边振捣。

浇筑过程中如有砼滑动迹象可采取速凝或早强砼或用盖模模压住。

3.5.13.5浇筑框架梁砼时，应分别从下而上在三个部位制取砼试件各一组，进行试验。

3.5.13.6挡水缘严禁二次浇注，待框架梁混凝土浇注完后，初凝之前，在挡水缘一侧，每隔1m，预埋10cm长的ø8钢筋，外露5cm，在距模板10cm处立5cm高钢模，浇注挡水缘。

3.5.13.7路堑堑顶设置镶边，半坡平台处护坡基础设置见图2

图2带基础平台的截水沟及镶边大样图

3.5.13.8单级护坡最大高度>6m（多级护坡其总高度最大值>10m）且连续长度>50m，间距50~100m左右，沿坡面设现浇混凝土踏步一道，以利养护作业。

3.5.14砼拆模及养护

3.5.14.1待混凝土强度等级大于2.5MP（24小时后）时方可拆模，且拆模时应注意不能损坏砼表面及棱角。

3.5.14.2混凝土浇筑施工完成1h内应开始对混凝土进行养护，采用塑料薄膜覆盖，并洒水养护，模板拆