作业指导书.docx

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作业指导书

后注浆法混凝土灌注桩施工作业指导书

1定位和测量放线施工方案

本工程平面布置变化较多，施工测量较为复杂，应充分考虑长度、尺寸变化等的影响，减少累积误差。

1.1测量内容及控制目标

测量内容为施工放样与轴线控制，水准测量与标高控制等，测量控制目标为：

（1）桩位位移：

20mm内

（2）垂直度：

桩身垂直度小于1/200

1.2施工准备

（1）测量器具准备

全站仪1台套，J2级经纬仪2架，DS3水准仪2架，2.5kg线锤4颗，10kg线锤2颗，50m钢卷尺2把，5M钢卷尺5把，塔尺1把，其他如对讲机1副，钢丝线、尼龙线、墨斗等辅助工具。

（2）人员配备

为保证测量精度，设专职测量技术人员2名，做到定人定机定路线（沉降观测还应做到定时间），另配备辅助工2名。

（3）对前期基准点的接受与校核

接受建设单位或总包单位提供的现场基准点和水准点，建立现场测量控制网，对现有基准点与水准点进行必要的复核。

1.3施工测量

（1）轴线测量与控制

定桩位时必须按照建筑施工控制网，实地定出控制轴线，再按设计的桩位图中所示尺寸逐一加以定出桩位，定出的桩位之间尺寸必须再进行一次校核，以防定错。

在土方开挖前根据业主提供的基准点建立测量控制网，地下室土方开挖后用经纬仪将轴线投测到基坑内，然后用卷尺配合经纬仪定出地下室的外边线。

（2）测量精度保证措施

为保证本工程测量精度从而确保高质量的工程目标，采取以下主要措施：

①设立专职测量人员，专职测量器具，做到定人定机定路线定时间。

②对全站仪、经纬仪、水准仪、钢卷尺等测量仪器在使用前进行鉴定认可，对经纬仪、水准仪还应及时周检。

③全站仪、经纬仪、水准仪、钢卷尺等测量器具由专职测量员保管保养，每次用后进行擦洗或上油等保养工作，其他人员不得操作此类测量器具，在雨天进行测量尚应对仪器采取蔽雨措施。

④当露天测量时，应尽量避开五级风以上的天气。

⑤采用正确的测量方法，如水准测控时，尽量将水准仪放在中间位置，减少可能存在的仪器误差。

⑥采用内控法的同时进行正反复核法，对轴线进行交汇复核，标高多点复核，对偏差较大超过允许值的点、线进行重测，反复校核直至达到控制目标值。

2后注浆法混凝土灌注桩施工工艺流程

钻孔采用泥浆护壁施工法。

该施工法的过程是：

平整场地→泥浆制备→埋设护筒→铺设工作平台→安装钻机并定位→钻进成孔→清孔并检查成孔质量→设置压浆管→下放钢筋笼→安装压浆阀→灌注水下混凝土→配制水泥浆，桩侧压浆→配制水泥浆，桩底压浆→拔出护筒→检查质量。

钻孔灌注桩后注浆施工工艺流程图

3混凝土灌注桩施工要点

3.1测量放线

（1）测量放线设备

控制点及桩位测放仪器采用全站仪（NTS-322）和钢尺，高程测量仪器采用水准仪（S3）和塔尺。

（2）控制点布置

根据业主提供的测量方格网点，结合单位工程的轴线进行控制点的布置，形成测量控制网。

控制点应采取严密的防护措施，周围1.5m范围内设防护栏杆，防止机械或人员扰动，并且应不定期进行复检，发现异常或偏差超出规范要求之后要立即进行纠正。

（3）桩位测放

控制网布置完成后，在桩位测放前，测量员应根据施工建立的坐标系计算出各桩位的坐标，经复核无误后，填写《施工桩位坐标一览表》，然后由质检员复核签字认可、报项目技术负责人审批后方可使用。

桩位可根据施工进展分批测放。

桩位采用筷子做标识，铅丝长30cm，入土深度不少于28cm。

（4）测放验收

控制点及桩位测放完成经自检合格后，填写《测量放线报验单》和《工程定位测量放线记录》，并提交监理工程师验收。

监理工程师验收合格后方可进入下道工序进行施工。

3.2混凝土灌注桩施工

（1）施工准备

　　施工准备包括：

选择钻机、钻具、场地布置等。

　　钻机是钻孔灌注桩施工的主要设备，可根据地质情况和各种钻孔机的应用条件来选择。

（2）钻孔机的安装与定位

　　安装钻孔机的基础如果不稳定，施工中易产生钻孔机倾斜、桩倾斜和桩偏心等不良影响，因此要求安装地基稳固。

对地层较软和有坡度的地基，可用推土机推平，在垫上钢板或枕木加固。

　　为防止桩位不准，施工中很重要的是定好中心位置和正确的安装钻孔机，对有钻塔的钻孔机，先利用钻机的动力与附近的地笼配合，将钻杆移动大致定位，再用千斤顶将机架顶起，准确定位，使起重滑轮、钻头或固定钻杆的卡孔与护筒中心在一垂线上，以保证钻机的垂直度。

钻机位置的偏差不大于2cm。

对准桩位后，用枕木垫平钻机横梁，并在塔顶对称于钻机轴线上拉上缆风绳。

　　（3）埋设护筒

　　钻孔成败的关键是防止孔壁坍塌。

当钻孔较深时，在地下水位以下的孔壁土在静水压力下会向孔内坍塌、甚至发生流砂现象。

钻孔内若能保持壁地下水位高的水头，增加孔内静水压力，能为孔壁、防止坍孔。

护筒除起到这个作用外，同时好有隔离地表水、保护孔口地面、固定桩孔位置和钻头导向作用等。

　　制作护筒的材料有木、钢、钢筋混凝土三种。

护筒要求坚固耐用，不漏水，其内径应比钻孔直径大（旋转钻约大20cm，潜水钻、冲击或冲抓锥约大40cm），每节长度约1～2m。

一般常用钢护筒。

　　（4）泥浆制备

　　钻孔泥浆由水、粘土（膨润土）和添加剂组成。

具有浮悬钻渣、冷却钻头、润滑钻具，增大静水压力，并在孔壁形成泥皮，隔断孔内外渗流，防止坍孔的作用。

调制的钻孔泥浆及经过循环净化的泥浆，应根据钻孔方法和地层情况来确定泥浆稠度，泥浆稠度应视地层变化或操作要求机动掌握，泥浆太稀，排渣能力小、护壁效果差；泥浆太稠会削弱钻头冲击功能，降低钻进速度。

　　（5）钻孔

　　钻孔是一道关键工序，在施工中必须严格按照操作要求进行，才能保证成孔质量，首先要注意开孔质量，为此必须对好中线及垂直度，并压好护筒。

在施工中要注意不断添加泥浆，还要随时检查成孔是否有偏斜现象。

钻好的孔应及时清孔，下放钢筋笼和灌注水下混凝土。

钻孔的顺序也应实事先规划好，既要保证下一个桩孔的施工不影响上一个桩孔，又要使钻机的移动距离不要过远和相互干扰，一般可采用（如图所示）的顺序钻孔。

　　（6）清孔

　　钻孔的深度、直径、位置和孔形直接关系到成装置量与桩身曲直。

为此，除了钻孔过程中密切观测监督外，在钻孔达到设计要求深度后，应对孔深、孔位、孔形、孔径等进行检查。

在终孔检查完全符合设计要求时，应立即进行孔底清理，避免隔时过长以致泥浆沉淀，引起钻孔坍塌。

对于摩擦桩当孔壁容易坍塌时，要求在灌注水下混凝土前沉渣厚度不大于5cm；当孔壁不易坍塌时，不大于2cm。

清孔方法是使用的钻机不同而灵活应用。

通常可采用正循环旋转钻机、反循环旋转机真空吸泥机以及抽渣筒等清孔。

本工程采用正循环旋转钻机清孔。

　　（7）灌注水下混凝土

　　清完孔之后，就可将预制的钢筋笼垂直吊放到孔内，定位后要加以固定，然后用导管灌注混凝土，灌注时混凝土不要中断，否则易出现断桩现象。

（8）后注浆

后注浆导管应采用钢管，且应与钢筋笼加劲筋绑扎固定或焊接；

桩端后注浆导管及注浆阀数量宜根据桩径大小设置：

对于直径不大于1200mm的桩，宜沿钢筋笼圆周对称设置2根；对于直径大于1200mm而不大于2500mm的桩，宜对称设置3根；

对于桩长超过15m且承载力增幅要求较高者，宜采用桩端桩侧复式注浆；桩侧后注浆管阀设置数量应综合地层情况、桩长和承载力增幅要求等因素确定，可在离桩底5~15m以上、桩顶8m以下，每隔6~12m设置一道桩侧注浆阀，当有粗粒土时，宜将注浆阀设置于粗粒土层下部，对于干作业成孔灌注桩宜设于粗粒土层中部；

对于非通常配筋桩，下部应有不少于2根与注浆管等长的主筋组成的钢筋笼通底；

钢筋笼应沉放到底，不得悬吊，下笼受阻时不得撞笼、墩笼、扭笼。

后注浆阀应具备下列性能：

注浆阀应能承受1MPa以上静水压力；注浆阀外部保护层应能抵抗砂石等硬质物的刮撞而不致使注浆阀受损；

注浆阀应具备逆止功能。

浆液配比、终止注浆压力、流量、注浆量等参数应符合下列规定：

浆液的水灰比应根据土的饱和度、渗透性确定，对于饱和土，水灰比宜为0.45~0.65；对于非饱和土，水灰比宜为0.7~0.9（松散碎石土、砂砾宜为0.5~0.6）；低水灰比浆液宜掺入减水剂；

桩端注浆终止注浆压力应根据土层性质及注浆点深度确定，对于风化岩、非饱和黏性土及粉土，注浆压力宜为3~10MPa；对于饱和土层注浆压力宜为1.2~4MPa，软土宜取低值，密实黏性土宜取高值；

注浆流量不宜超过75L/min；

对独立单桩、桩距大于6d的群桩和群桩初始注浆的数及桩的注浆量应按上述估算值乘以1.2的系数；

后注浆作业开始前，宜进行注浆试验，优化并最终确定注浆参数。

后注浆作业起始时间、顺序和速率应符合下列规定：

注浆作业宜于成桩2d后开始；不宜迟于成桩30d后；

注浆作业与成孔作业点的距离不宜小于8~10m；

对于饱和土中的复式注浆顺序宜先桩侧后桩端；对于非饱和土宜先桩端后桩侧；多断面桩侧注浆应先上后下；桩侧桩端注浆间隔时间不宜少于2h；

桩端注浆应对同一根桩的各注浆导管依次实施等量注浆；

对于群桩注浆宜先外围、后内部。

当满足下列条件之一时可终止注浆：

注浆总量和注浆压力均达到设计要求；

注浆总量已达到设计值的75%，且注浆压力超过设计值。

当注浆压力长时间低于正常值或地面出现冒浆或周围桩孔串浆，应改为间歇注浆，间歇时间宜为30~60min，或调低浆液水灰比。

后注浆施工过程中，应经常对后注浆的各项工艺参数进行检查，发现异常应采取相应处理措施。

当注浆量等主要参数达不到设计值时，应根据工程具体情况采取相应措施。

后注浆桩基工程质量检查和验收应符合下列要求：

后注浆施工完成后应提供水泥材质检验报告、压力表检定证书、试注浆记录、设计工艺参数、后注浆作业记录、特殊情况处理记录等资料；

在桩身混凝土强度达到设计要求的条件下承载力检验应在注浆完成20d后进行，浆液中掺入早强剂时可于注浆完成15d后进行。

4混凝土灌注桩施工质量技术组织措施

（一）护筒制作与埋设

（1）护筒制作：

采用厚度为3mm的钢板制作而成，长度视表层土质而定，直径比设计桩径大20-40cm。

（2）护筒顶端高度：

护筒顶端应高出地下水位2.0m以上，且应高出地面0.2m，并留出泥浆回流口。

（3）护筒底端埋置深度：

不宜小于1.0m，且应将护筒周围0.5m范围内的土体挖除，夯填粘性土至护筒底0.5m以下。

（4）护筒位置埋设偏差：

埋好后护筒中心与桩位中心的误差不得大于20mm。

（二）泥浆的制备及循环系统

（1）泥浆的制备：

选用水化快、造浆能力强、粘度大的的膨润土或红粘土经搅拌而成。

泥浆的数量、相对密度、粘度及含砂率等应满足规定的要求。

（2）循环系统：

由制浆池、贮浆池及循环槽组成。

制浆池的体积约为30m3,贮浆池的体积约100m3。

（三）钻孔阶段

采用正循环钻进工艺。

即由泥浆泵管与钻杆上部接通，泥浆通过钻杆中心压至钻头底部边冲刷旋转切削把泥块搅拌成泥浆向孔外溢出，如此不断循环。

在成孔施工中，通过钻压、转速、泥浆指标等参数的调节来控制钻进成孔速度。

防止孔斜、转速、泥浆指标等参数的调节来控制钻进成孔速度。

防止孔斜、缩径等现象的产生。

同时利用孔内泥浆的压力来平衡孔壁压力和水压力，起到护壁的作用。

①安设钻机，使钻杆中心重合，其水平位移及倾斜度误差按规范要求调整。

②钻孔时应待相邻孔位上已灌注好的混凝土凝固并已达到一定强度时，才能开钻。

③钻孔过程中在粘土层，适当少投泥土，靠钻进自行造浆，在粉土层则加大泥浆浓度固壁。

钻进速度始终和泥浆排出量相适应。

④孔内始终保持0.2kg/cm2的静水压力，护筒内水位始终高于水库水位，遇松散地层时，适当增大泥浆相对密度和稠度，尽量减轻冲液对孔壁的影响，同时降低转速和钻压以满足施工质量控制要求。

⑤钻进过程严禁孔内掉进钻头、钻杆及其他异物，经常检查钻头的磨损情况。

（四）清孔方法

（1）采用二次清孔。

（2）第一次清孔：

钻孔终孔后，将钻头稍提起空转，并维持正循环5～15min左右就可完全清除孔底沉淀土。

（3）第二次清孔：

钢筋笼及灌注导管安装完毕后，再行清孔，以清除下钢筋笼和灌注导管过程中沉淀的钻渣。

（五）钢筋笼的制作与安放

（1）按设计图纸及设计要求计算箍筋、主筋、吊筋及螺旋筋的长度。

将所需钢筋整直后用切割机成批切好备用，并做好钢筋的标识，防止误用。

（2）钢筋笼分段制作，制作时采用钢管支架成形法进行。

根据箍筋的间距和位置将钢管支架和平杆放正、放平、放稳，在每圈箍筋上标出与主筋的焊接位置；按设计要求间距放两根主筋于平杆上；按设计要求间距绑焊箍筋，并注意与主筋垂直；按箍筋上标记焊其余主筋；按规定的间距绑焊螺旋筋。

（3）在钢筋笼上绑扎混凝土预制垫块，每隔6m设一层垫块，每层沿圆周对称地设置4块，以确保钢筋笼的保护层厚度满足设计要求。

（4）钢筋笼起吊时，采用两个起吊点，顶部起吊点设在第一道主筋与加强筋的连接部位，第二个起吊点设在距端部3m左右处。

（5）当上段钢筋笼放入孔内后即用钢管穿入钢筋笼上面的箍筋下面，临时将钢筋笼搁置在钻机大梁上，孔口焊接后再将下段放入孔内。

（6）钢筋笼全部入孔后，应按设计要求检查安放位置并做好记录，符合要求后，用吊筋将其固定在护筒上。

（六）压浆管安装工艺

（1）压浆管采用Dg25的无缝钢管，管箍焊接。

压浆管2根，1根桩底压浆管，1根桩侧压浆管，对称的分布在钢筋笼的周围，压浆管底端要低于钢筋笼20cm左右，顶端低于地面10-30cm。

桩底压浆管在底部制作单向阀做为压浆器；压浆器的制作采用封管底口，在管底端上部分四个方向间隔开钻孔8-12个，孔径6mm左右，并用防水胶带和胶皮及细铁丝缠紧予以密封。

桩侧压浆管在底部以上制作2－3个水平分浆环，平均10-15m安装一个水平分浆环，同时在桩底压浆，也在管底端上部分四个方向间隔开钻孔8-12个，孔径6mm左右，并用防水胶带和胶皮及细铁丝缠紧予以密封。

（2）钻孔灌注桩成孔后，边下钢筋笼边对接压浆导管。

安装导管时必须在压浆导管内注水检查其密封性，当压浆导管内注满清水后，水面能够保持稳定且不升降，证明密封完好。

否则，提起钢筋笼检查漏水原因，满足要求后方可下另一节笼，下笼时要徐徐放入，严禁用力墩下。

下笼结束后，在压浆管上口拧上堵头，以免杂物掉入压浆导管内而使管路不畅。

（七）水下混凝土灌注

（1）采用混凝土利用导管回顶法进行水下灌注。

（2）成孔和清孔质量检验合格后，才可开始灌注工作。

（3）测量孔深，计算好应下入的导管长度。

导管的长度为机高+孔深

导管底端离孔底的距离（0.3～0.5m）。

（4）导管安装前应做注水试验，检查其密封性能。

因变形影响密封效果的导管不得使用。

磨损严重的密封圈应及时更换。

（5）初次灌注量应能使导管底部埋入混凝土0.8～1.5m。

经计算,直径1000mm的桩初灌量不宜小于1.0m3,故选用的集料斗的容积为1.5m3。

（6）灌注应连续进行，不得中断。

（7）灌注过程中应经常测定混凝土上升高度，以便掌握导管的埋深，确定导管拆除的长度。

导管埋深不得少于2m，且不宜超过6m。

（8）现场就固定专人制作试块。

每桩做一组试块，以检验桩身混凝土强度。

做好的试块应妥善保养，并及时送检。

（9）要认真掌握好混凝土的灌注标高，保证在清除浮浆后符合设计要求。

（八）后注浆

（1）压浆技术标准和安全措施

①钢筋笼吊入孔前应检查压浆阀包裹物，如有破损应及时修复。

②靠钢筋笼自重和下落时的惯性，一般均可使桩底压浆管下端进入孔底30cm左右，可满足正常压浆所需条件。

③钢筋笼入孔后不得悬吊，还应避免反复冲撞孔底。

④桩身混凝土超声波测试后进行桩侧压浆，桩侧压浆2天后进行桩底压浆。

⑤水泥浆水灰比控制在0.5～0.6左右，外加剂选用复合膨胀剂，牌号和掺量待选。

⑥泵送流量控制在1.8m3/h左右。

⑦压浆控制采用双控法。

桩侧压浆终止压力2.0Mpa；桩底压浆，终止压力不小于2.0Mpa，以水泥压入量控制为主，压力控制为辅。

压浆时要做好详细记录。

⑧压浆时应注意观察是否有浆液上溢，一旦发现上溢反浆，即可停止。

⑨压浆过程中注意安全，要求无关人员远离压浆接口处，防止压浆管爆裂伤人。

拆除压浆管时，要注意高压管中带压力的浆液射出，压浆口不要正对操作人员。

（2）压浆泵的选择

要选择压浆压力高（至少达5MPa）,排浆量大（5m3/H以上）,性能稳定、操作方便的压浆泵,本工程选用BW-250压浆泵。

（3）桩侧、桩底开始压浆的时间

泥浆护壁钻孔灌注桩压浆时间可在灌注混凝土后2～28天内进行。

压浆过早,将会因为桩体强度、桩侧阻力过低面导致浆液溢出地面造成压浆失败；压浆太晚,会因桩身泥皮硬化而影响向上泛浆挤入桩周体而导致浆液向远处流失达不到最佳压浆效果。

（4）压水试验及初注

压水试验是压浆施工前必不可少的重要工序。

成桩后至实施桩侧、桩底压浆前,通过压水试验来确认桩底的可灌性.压水试验是选择压浆工艺参数的依据之一.此外,压水试验还能探明并疏通压浆通道,提高桩底可灌性。

压水试验不会影响压浆固结体的质量.这是因为受注体是开放空间.无论中压水试验注入的水,还是压浆液所含的水,都将在压浆压力或地层应力下逐渐从受注区向外渗透消散其多余的部分。

一般情况下,只要冲开阀门即停止压水.在压水试验后,就要将配制好的水泥浆通过高压泵和预埋管注入到桩底砾石或砂层中去。

初注时一般压力较小,浆液亦由稀到稠.初注时要密切注意压浆压力、压浆量和压浆皮管的变化,并注意压浆节奏。

（5）浆液浓度

不同浓度的泥浆体其特性有所不同：

稀泥浆（水灰比约为0.8：

1）便于输送,渗透能力强,用于加固预定范围的周边地带；中等浓度泥浆体（水灰比约为0.6：

1）主要加固预定范围内的核心部分,在这里中等浓度泥浆体起填充、压实、挤密作用；而浓泥浆（水灰比为0.4：

1）的灌注则对司注入的泥浆体起脱水作用。

在桩底可灌注的不同阶段,调配不同浓度的压浆浆液,并采用相应的压浆压力,浆液浓度控制原则为：

依据压水试验情况选择初注浓度,通常先用稀泥浆、随后渐浓,最后压浓浆。

在可灌的条件下,尽量多用中等浓度以上的浆液,以防浆液作无效扩散。

在本工程桩施工过程中,拟采用0.4～0.6：

1的浓度。

（6）压浆节奏

为了使用有限浆液尽可能充填并滞留在桩底有效空间范围内,在压浆过程中还需掌握压浆节奏,实行间歇压浆.间歇时间的长短需依据压水试验的结果而定,并在施注过程中依据压浆压力变化,判断桩底可灌性现状加以调节.间歇压浆的节奏需掌握得恰到好处,既要使压浆效果明显,又要防止因间歇停注时间过长堵塞通道而使浆液沿桩周上冒现象,此时应在注入一定浆液后暂停1～2天,待桩周浆液凝固后,再施行压浆,可达到设计要求的压浆量。

（7）最终压浆压力的确定

最终压浆压力的确定要考虑下列三个方面：

①最终压浆压力要小于桩上抬的摩阻力,即压浆时不能使桩向上过大位移；

②最终压浆压力不能破坏桩端与桩身混凝土；

③最终压浆压力要使压浆量达到设计要求,形成扩大头,使桩端加固明显。

（8）压浆后期的保养龄期

压浆的保养龄期即桩底压浆后多少时间后可以做静载试验或作为工程桩使用的龄期,通常要求压浆后保养15天左右。

工程施工除应严格按照《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）之有关规定执行外，尚应采取如下控制措施。

（一）桩位定位，护筒埋设的控制措施

①为了保证桩位测放准确，测放前先对甲方提供的测量控制点进行复核，准确无误后再测放桩位。

②桩位测放严格按设计图示尺寸和甲方提供的测量控制点用经纬仪和钢尺进行测放。

③测放好的桩位必须复核，并请现场监理进行检查验收，验收合格后再埋设护筒。

④护筒埋设应埋入稳定土层中，护筒周围应用粘土回填并夯实，以防护筒在施工中的移动。

埋好后护筒中心与桩位中心的误差不得大于20mm。

（二）钻进成孔的质量控制措施

①钻机就位后必须保证平衡稳固，转盘用水平尺测量，必须保证水平且天车中心、转盘中心和桩位应在同一铅垂线上，同时用水准仪准确测出转盘顶面和护筒顶端的高程以控制孔深。

为了保证成孔垂直精度满足设计要求，应采取扩大桩机支承面积使桩机稳固，经常校核钻架及钻杆的垂直度等措施。

②开始钻进时一定要轻压慢转，控制转速，待钻进至一定深度后再正常钻进，在钻进过程中应经常测校主动钻杆的垂直度和转盘的水平度。

确保垂直度偏差在0.5%以内，以避免孔斜现象的产生。

③为避免上部粉土钻进时坍孔和缩颈现象产生，上部用人工配制的优质泥浆护壁，控制泥浆密度在1.3左右，粘度控制在20″～25″，以保持孔壁稳定。

④在提出钻具后用测绳复核成孔深度，如测绳的测深比钻杆的钻深小很多（一般大于500mm），就要重新下钻杆复钻并清孔。

同时还要考虑在施工中常用的测绳遇水后缩水的问题，因其最大收缩率达1.2%，为提高测绳的测量精度，在使用前要预湿后重新标定，并经常复核或测完孔深后用钢尺丈量测绳。

⑤钻头直径的大小将直接影响孔径的大小，在施工过程中要经常复核钻头直径，如发现其磨损超过10mm就要及时修补调换钻头。

⑥在粉质粘土混块石层钻进时，为提高施工效率宜采用牙轮钻头，必要时亦可采用冲击钻钻进，同时应控制好泥浆比重及稠度等参数，以防塌孔现象的发生。

（三）钢筋笼制作及安放的控制措施

①钢筋笼应分段制作，根据笼长可分2段。

②钢筋笼制作前应将主筋调直，清除钢筋表面污垢、锈蚀等。

③钢筋笼制作允许偏差见下表。

④箍筋与主筋的连接采用点焊，螺旋筋与主筋的连接采用绑焊。

为确保制作质量，电焊工应持证上岗，其他操作人员应选择业务熟练的技术工人。

⑤制作好的钢筋笼经质检员及现场监理检查合格后应平卧堆放在平整干净的地面上，堆放层数不超过两层，并挂牌标识，以防误用。

标识内容为检验状态、桩号、笼径等。

钢筋笼制作允许偏差

项目

允许偏差（mm）

主筋间距

±10

螺旋筋间距

±20

笼径

±10

笼长

±50

⑥钢筋笼起吊时，采用两个起吊点，顶部起吊点设在第一道主筋与加强筋的连接部位，第二个起吊点设在距端部3m左右处。

起吊时应保持钢筋笼处于平衡状态，吊至孔口应保持垂直状态，对准孔口徐徐下放，避免碰撞孔壁；当吊放受阻时，不能加压强行下放，应停止吊放并寻找原因，否则会造成坍孔、钢筋笼变形等现象，如因钢筋笼没有垂直吊放而造成的，应提出后重新垂直吊放；如果成孔偏斜而造成的，则要求进行复钻纠编，并在重新验收成孔质量后再吊放钢筋笼。

⑦钢筋笼安放到设计标高后，应牢固定位。

（四）孔内沉渣的处理措施

①清孔是钻孔桩施工中保证成桩质量的重要一环。

通过清孔尽可能使沉渣全部清除，使混凝土与基岩接合完好，以提高桩底承载力。

②终孔后，将钻头提至距孔底的0.2～0.3m处，使之空转，然后将残存在孔底的钻渣吸出；必要时投入适量纯碱以提高泥浆比重和胶结能力，使沉渣排出孔外。

③当钢筋笼下沉固定后，再次复检孔深和沉渣厚度等。

若沉渣超标，可用导管中附属的风管再次清孔，直至全部符合设计要求和工艺标准。

④清孔结束前，将泥浆比重调整到规定范围，以保证水下混凝土的顺利灌注，同时保证成桩质量。

（五）水下混凝土灌注的控制措施

①施工前应做好混凝土的检验工作，确保混凝土强度满足设计要求。

②本工程使用商品混凝土，为保证混凝土的质量，灌注时派专人对商品砼站进行现场监控，并在现场实测坍落度，坍落度不符合要求的严禁灌注。

③为使孔底部分沉渣和下沉的浓泥浆在初灌时泛起，减少孔底沉渣，本工程选用导管回顶法进行水下混凝土