通道模板脚受架.docx
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通道模板脚受架
北京南站外部路网工程4#标段
地下车库2号通道模板、脚手架
搭设方案
北京城乡建设集团有限责任公司
2007年8月
目录
1.编制依据错误！
未定义书签。
1.1施工图纸4
1.2北京南站改扩建工程施工组织设计4
1.3主要施工规程、规范4
1.4主要法规4
1.5主要标准5
1.6主要参考书籍5
2.模板工程概况错误！
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2.1工程概况错误！
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2.2主要工程量错误！
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3.施工部署错误！
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3.1流水段划分错误！
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3.2劳动力组织错误！
未定义书签。
3.3管理层职责错误！
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4.施工工艺错误！
未定义书签。
4.1技术准备错误！
未定义书签。
4.2材料及施工工艺错误！
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5.模板设计错误！
未定义书签。
5.1墙体错误！
未定义书签。
5.2顶板模板错误！
未定义书签。
5.3底板模板支设错误！
未定义书签。
6.模板拆除工序错误！
未定义书签。
7.质量保证措施错误！
未定义书签。
8.安全要求错误！
未定义书签。
一、编制依据
1.1施工图纸
图纸名称
出图日期
北京南站外部路网工程地下车库2号通道
2007.07
1.2北京南站改扩建工程施工组织设计
1.3主要施工规程、规范
类别
名称
编号
国家
木结构设计规范
GB50005-2003
国家
混凝土结构工程施工验收规范
GB50204-2002
国家
建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范
JGJ130-2001
1.4主要法规
序号
类别
名称
编号
1
国家
《中华人民共和国建筑法》
97主席令第91号
2
国家
建设工程质量管理条例
国务院279号发布
3
国家
房屋建筑和市政基础工程实行见证取样和送检的规定
建筑（2000）211号
4
国家
《中华人民共和国安全生产法》
2002-11-1
5
国家
《中华人民共和国环境保护法》
第22号主席令
6
国家
《中华人民共和国劳动法》
1995-1-1
7
国家
《中华人民共和国合同法》
全国人大常委会
8
国家
建设工程安全生产管理条例
建设部
1.5主要标准
类别
名称
编号
国家
建筑工程施工质量验收统一标准
GBJ300-2001
1.6主要参考书籍
名称
出版社
出版日期
简明施工计算手册
中国建筑工业出版社
1989年12月
建筑精品工程策划与实施
中国建筑工业出版社
2000年12月
二、工程概况
1、通道工程简介
地下车库2号通道是北京南站外部南侧道路接至车站主站房两侧地下车库的地下车行通道，通道由外部道路地面接至-7.7米主站地下社会停车库和-11.75米的主站地下车库内的出租车环形车道，与主站接口位置在主站人防段外侧1米，分为2a号入口、2b号入口、2a号出口、2b号出口。
通道净宽分别为7米、6米、5米及车道分岔处由7～11米。
通道结构净高为3.80米及3.40米。
通道顶板覆土0.3米至8.0米。
通道地下部分为平面闭合框架结构，出地面部分为U型槽结构，全长373米，采用明挖法施工。
具体尺寸为：
建筑长度
373m
工程位置
北京南站地下车库2号通道出入口
结构类型
全现浇混凝土结构
外型尺寸
结构宽6.0m、6.1m、8.1m、8～12m
顶板高度
5.0m、6.0m、1.0m
墙体宽度
墙宽0.5m、0.55m、0.8m
2、工程地质
（1）根据钻孔所揭示的地层条件，按成因年代将勘探深度（最大孔深20.00m）范围内的地层划分为人工堆积层、新近沉积层、第四纪沉积层3大类，按其岩性、物理力学性质及工程特性划分为5个大层，现分述如下：
①人工堆积层（第1大层）
表层为2.30～4.80m左右厚的中亚粘土填土、轻质粘土填土①层，房渣土、碎石填土①1层，亚砂土填土①2层及粘土填土①3层；
②新近沉积层（第2～3大层）
细砂、中砂②层，细砂、粉砂②1层，轻亚粘土、重亚砂土②2层及中亚粘土、重亚粘土②3层；圆砾、卵石③层及中砂、细砂③1层；
③第四纪沉积层（第4～5层）
粘土、重亚粘土④层，中亚粘土、轻亚粘土④1层，及亚砂土④2层；卵石、圆砾⑤层，细砂、中砂⑤1层；
本工程持力层为细砂、中砂②层，细砂、粉砂②1层，轻亚粘土、重亚砂土②2层及中亚粘土、重亚粘土②3层；圆砾、卵石③层及中砂、细砂③1层；
（2）岩土施工工程分级和基本承载力σ0（kPa）见下表所示。
（3）地震动峰值加速度为0.20g（地震基本烈度Ⅷ度）。
（4）土壤最大冻结深度为0.8m。
基本承载力表
岩土名称
岩土施工工程分级
基本承载力（kPa）
杂填土
Ⅱ
/
素填土
Ⅱ
/
黏土
Ⅱ
170
粉质黏土
Ⅱ
200～240
粉土
Ⅱ
160～240
粉砂
Ⅰ
200～260
细砂
Ⅰ
200～300
中砂
Ⅰ
300～400
细圆砾石
Ⅱ/Ⅲ
400/500
粗圆砾石
Ⅲ
450/650
3、水文地质
本次钻探期间（2007年4月中旬～6月下旬）于钻孔中实测到二层地下水，有关地下水的类型、标高见下表。
序号
类型
埋深（m）
标高（m）
第一层
上层滞水
8.50～12.20
28.18～31.82
第二层
潜水
23.50～26.10
14.28～16.50
根据勘察报告：
拟建场地分布的上层滞水对混凝土结构无腐蚀性，但在干湿交替作用条件下，对钢筋混凝土结构中的钢筋具有弱腐蚀性。
按照《公路工程地质勘察规范》（JTJ064-98）的相关标准判定：
拟建场上层滞水对混凝土无腐蚀性。
同时根据现场已开挖的位置可知，现场开挖范围内地下水对边坡的影响较小，但是在施工过程中时刻注意地下水的变化情况，以便及时采取必要的措施加强边坡防护。
三、施工进度安排
根据现场实际情况（2b出口约30m段已由中铁建工集团开始施工，其余部分由于受周边环境情况影响暂时无法施工）及工期安排，先施工2b出口和2a出口，然后施工2b入口和2a入口，计划在2007年8月25日陆续开工，2008年5月28日完工，计划工期278天。
四、主体结构施工方案
1、施工前的准备工作
（1）基坑开挖到设计标高，仔细进行测量，放样及验收，严禁超挖。
（2）掌握结构浇筑和支撑拆除的要求及操作程序，对侧墙、顶板模型支撑系统进行设计、检算，报监理业主审批准后根据施工进度提前安排备料。
（3）对主体结构施工顺序，施工进度安排，施工方法及技术要求向工班及全体管理人员进行认真交底，做到人人心中有数。
（4）垫层浇筑前，要针对基底情况进行基底处理。
2、主体结构施工方法
（1）基底检查及处理
①检查基底地质情况、土质与承载力是否与设计相符，如承载力不足可采用基底换填等措施。
②基底超挖在30cm以内时，可用原状土回填压实，密实度不得低于原状土，或用与垫层同级砼回填，或用砾石、砂、碎石回填压实，压实机械采用蛙式打夯机。
（2）素砼垫层施工
①清除软土、泥浆及浮碴。
②素砼垫层采用分段施工，在主体结构施工节段长度两端加200mm。
③当坑内有水时，采取如下措施：
A.在坑内做排水沟、集水井，将水抽干。
B.如坑底渗水较大，且有一定的动水压力时，应采取抽排水措施，并在减压的情况下铺基底垫层和浇筑封底砼。
C.当底板砼强度达到70%以上后方可停止抽水，采用特殊措施封闭集水井。
（3）防水层施工
防水层施工方法详见《地下车库2号通道防水施工方案》。
（4）钢筋工程
A.钢筋加工制作
a、钢筋必须有出厂合格证或试验报告单。
b、钢筋进场时分批抽样物理力学试验。
使用中发生异常（如脆断、焊接性能不良或机械性能显著不正常时），要补充化学成份分析试验。
c、钢筋的类别和直径如需调换、替代时必须征得设计单位的同意，并得到监理工程师认可。
d、钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。
钢筋的表面保持洁净，确保无损伤、油渍、漆污和铁锈等。
不使用带有颗粒状或片状老锈的钢筋。
e、钢筋必须平直，无局部曲折遇有死弯时，将其切除。
f、钢筋的弯钩或弯折按国标GB规定执行。
弯曲成型在常温下进行，不用热弯，不用锤击，也不尖角拆弯。
B.钢筋焊接
a、钢筋焊接使用焊条、焊剂的牌号、性能以及接头中使用的钢板和型钢均必须符合设计要求和有关规定。
b、钢筋焊接必须进行化学成份检验和焊接施工，经检验合格后方可使用。
c、焊接成型时，焊接处封锁水锈、油渍等。
焊接后在焊接处无缺口、裂纹及较大的金属焊瘤，用小锤敲击时，应发出与钢筋同样的清脆声。
d、钢筋焊接的接头形式、焊接工艺和质量验收，按国家现行标准《钢筋焊接及验收规程》的有关规定。
e、钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可施焊。
焊工必须有焊工考试合格证，并在规定的范围内进行焊接操作。
C.钢筋绑扎与安装
a、所配置钢筋的级别、钢种、根数、直径等必须符合设计要求。
b、焊接成型后的网片或骨架必须稳定牢固，在安装及浇筑砼时无松动或变形。
c、同一根钢筋上在35d、且小于500mm的范围内，只准有一个接头。
d、绑扎或焊接接头与钢筋弯曲处相距不小于10倍主筋直径，也不在最大弯矩处。
e、钢筋与模板间设置足够数量与强度的垫块，确保钢筋的保护层达到设计要求。
f、在绑扎双层钢筋网时，设置足够强度的钢筋撑脚，以保证钢筋网的定位准确。
g、钢筋的绑扎符合规定：
钢筋的交叉点采用铁丝扎牢，至少不小于90%；各受力钢筋的绑扎接头位置应相互错开。
（5）模板工程
模板采用木模体系，主要采用优质竹胶板与50mm厚木板相结合。
模板应具有足够强度、刚度及稳定性，能可靠地承受新浇砼的重量，侧压力以及施工荷载。
浇筑前应检查支撑及加固体系扣件是否拧紧。
①模板加工要求
木模板表面平整度控制在1mm以内，拼缝小于lmm，模板必须具备足够的刚度、强度、稳定性，并做防锈处理，检查时重点检查面板拼接牢固性及加工尺寸。
模板背面喷刷两遍防锈漆。
模板加工完毕后必须经过项目部技术、安全、质检人员自检并报监理验收合格后方可使用。
模板进入现场后，预先拼装模板，校对模板的平整度、尺寸、拼缝等。
②模板安装
A、模板安装的总体要求
a.模板能保证混凝土结构各部分设计形状、尺寸和相互间位置正确。
b.模板具有足够的强度、强度和稳定性，能承受新浇筑混凝土的重力、侧压力及施工中可能产生的各项荷载。
c.模板接缝处不漏浆，制作简单，安装方便，便于拆卸和多次使用。
d.模板能与混凝土结构的特征、施工条件和浇筑方法相适应。
e.安装模板前要清除杂物，做好焊接或修整模板的定位预埋件，做好测量放线工作，模板打磨平整并涂脱模剂，准备塞缝双面密封胶条等准备工作。
B、模板安装具体要求
a.底板模板安装
①基础底板部分外模板采用砖胎模板，导墙部分内模板采用多层板，100×100mm木方水平放置做次楞，Φ48钢管做主楞，内外侧主龙骨拉接牢固，外侧采用Φ48钢管做支撑，做法如下图：
②基础模板工艺流程
弹防水导墙位置线→防水卷材施工→防水保护层施工→导墙外侧回填土方→底板钢筋及墙体钢筋施工→安装、加固导墙模板→基础底板验收
③基础模板施工工艺
基础底板模板设计
底板厚大部分为600mm，少部分为500mm和1000mm，300mm高防水导墙与底板同时浇筑。
用240mm厚砖墙抹灰代替底板侧模。
导墙模板选用18mm厚复合板，总高度为900mm，模板支设时通过底板钢筋上的控制线，来控制导墙的位置。
导墙采用钢边橡胶止水带。
外侧用钢管作为模板的主肋及支撑。
底部砌筑240厚砖胎膜，砖胎膜高度600mm（包括上部两皮砖压顶及做法），砖胎膜上部防水保护层施工完毕后，在顶部加砌二皮页岩砖，砌筑完成后做20mm厚水泥砂浆护层，并拉通线确保防水保护层顶部平直。
砖胎模上部支设木模板，木模板采用18mm厚多层板，模板顶部高出底板上表面300mm，主龙骨采用Ф48钢管，间距600mm，次龙骨采用100×100mm，设置两道。
模板之间拼缝严密，拼缝间加设海绵条，木模与砖胎膜结合处亦加设海绵条并确保其粘接密实。
斜支撑采用Φ48钢管和U型托，两端分别与主龙骨和护坡牢固支撑。
b.侧墙及顶板模板安装
通道结构内采用碗扣式满堂红脚手架支撑，架管水平间距0.6m×0.9m，层间距0.6m。
详细支撑体系参见“图1支撑体系横断面图”及“图2支撑体系纵断面图”。
侧墙双面支模，外模采用脚手架配以斜撑支撑。
侧墙模板内模以木模板为主配置。
侧墙内模直立于底板下八字上浇筑底板混凝土时预设的混凝土平台上，在模板连接结构中为确保模板在同一平面上，进行模板支撑加固：
内楞采用I14工字钢作为竖向连接加固，间距0.60m，工字钢用铁丝牢牢固定于模板板肋孔上。
外楞采用一层［10槽钢，双束一道，每道上下层间距0.60m，每侧共设8道，在满堂红竖向架子管上以扣件连接形式设8层横向通长钢管（Φ48×3.5mm）对每道槽钢进行对应支撑，通长钢管竖向间距0.60m，沿地道纵向间距0.60m。
此外，在第一步混凝土施工中，已在底板顶中线位置预埋地锚钢筋，斜向拉锚采用倒链与ф10钢筋相结合，其作用是为了防止模板上浮及因不对称浇筑混凝土引起模板位移。
图1支撑体系横断面图
图2支撑体系纵断面图
为了保证满堂红脚手架的稳定，沿地道纵向每3m设一道剪刀撑钢管网，沿横向设4排剪刀撑钢管网（横向间距3m），钢管与碗扣式脚手架采用扣件连接。
上八字部分模板采用木模，为了保证加固后模板及龙骨的稳定性，该处横向龙骨加密间距至0.375m。
顶板模板采用木模，为了抵消顶板混凝土施工时顶模产生的下挠量，顶板模板预设12㎜～20㎜预留拱度；为了能调整顶模及管架高低水平，采用上槽托、下平托及60顶杆螺栓。
上槽托上纵向采用I14工字钢支撑上层100㎜×100㎜的横向方木，方木上直接承托顶板模板，横向方木间距为0.75m。
后附《模板支撑受力计算书》。
（6）混凝土工程
①技术准备措施
a、混凝土选择由技术能力强、生产质量稳定、有同类工程施工经验的商品混凝土搅拌站供应。
b、选择适合本工程技术要求的原材料，原材料质量确保优良并符合要求。
c、根据本工程混凝土性能及施工工艺要求，确定合理的混凝土配合比。
d、制定合理的施工安排计划及施工方案，严格按既定计划、方案实施。
e、制定合理的混凝土养护方案和温控措施，严格按方案措施实施。
②混凝土原材料的选择
a、混凝土原材料的选择应符合现行的国家标准及相关技术要求；
b、配制大体积混凝土所用水泥应进行水化热测定，水泥水化热测定按现行的国家标准《水泥水化热试验方法（直接法）》进行，配制大体积混凝土所用水泥应采用低水化热水泥；
c、配制大体积混凝土所用的细骨料采用天然中、粗砂，粗骨料应连续级配良好，含泥量应不大于1.5％；
d、在保证结构安全、耐久的前提下，在混凝土中添加适量的具有补偿收缩、抗渗防裂的膨胀剂，掺量6％～8％，收缩补偿率为1.5％～3％，同时不影响混凝土的性能；
e、每立方米混凝土中各类材料的总含碱量（Na2O当量）不得大于3kg，水胶比的最大限值为0.45，混凝土中的最大氯离子含量为0.06％；
f、混凝土配合比按国家现行的规范和规程执行，应通过计算和试配确定，提出必要的技术措施，泵送混凝土进行试泵送。
③施工方法及技术措施
本地道桥主体结构砼均采用C30,S10防水商品砼，计划分两步进行浇筑，，第①步浇筑底板到底八字，第②步浇筑墙体及顶板。
A、混凝土施工采取分层斜面倒退法施工。
施工顺序自短边向长边方向浇筑的顺序，以尽可能的减少混凝土接茬。
B、按照斜面分层法浇筑混凝土，斜面每层铺灰厚度不大于300mm，由结构两侧向中间开始浇筑。
C、向前推进浇筑时，保证灰头始终处于同一面上，满足灰面较小的原则，且控制好混凝土均匀上升，避免高差过大，循序渐进一次到顶。
D、浇筑侧墙混凝土时，应严格对称浇筑，以防因受力不均匀而发生模板倾倒事故。
E、砼浇筑过程中应注意以下事项：
a.必须控制其自由倾落高度，如因超高而使砼发生离析现象，必须采用串筒。
b.在浇筑侧墙及顶板前，应检查脚手架，模板是否稳固平整，钢筋、预埋件是否符合技术要求。
c.采用振捣棒振捣，振捣时间为10～30s，并以砼开始泛浆和不冒气泡为准。
d.振捣棒移距：
不大于作用半径一倍，插入下层砼的深度不小于5㎝，振捣时不得碰撞钢筋、模板、预埋件和止水带等。
e.砼从底处向高处分层连续浇筑时，如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并在前层砼凝结之前，将次层砼浇筑完毕。
f.结构预埋件（管）和预留孔洞、钢筋密集以及其它特殊部位，必须事先制定措施，施工中加强振捣，不得漏振。
F、对于施工缝，浇筑砼时应注意以下事项：
a.施工缝部位砼浇筑前，需对施工缝表面进行凿毛处理，此时应确保不得对止水带、防水层造成破坏。
b.将施工缝表面清理干净并涂刷界面剂，涂刷界面剂后及时浇筑砼。
c.从施工缝处开始继续浇筑时，要注意避免直接靠近缝边下料。
机械振捣前，宜向施工缝处逐渐推进，并距80～100cm处停止振捣，但应加强对施工缝接缝的捣实工作，使其紧密结合。
G、对于结构变形缝，浇筑砼时应注意以下事项：
a、浇筑前校正止水带位置，表面清理干净，止水带损坏处修补好。
b、将止水带压紧在表面后，方可继续浇筑砼。
c、边墙处止水带必须固定牢固，内外侧砼均匀、水平浇筑，保持止水带位置正确、平直、无卷曲现象。
H、砼的运输及输送
a、向商品砼厂家派驻内部监督员，监督检查各种原材料到货质量、计划情况、拌合情况，协助厂家试验人员抽样、测定坍落度，并与施工现场及时联络，互通情况，确定当日使用商品砼等级及特殊性能要求，记录砼输送车离开时间等。
b、运送砼时，避开车流高峰期，在细致深入调查研究的基础上，定出省时、短距离的运送路线，并制定应急措施，确保砼卸出到浇筑时间间隔不大于90min，若因特殊情况出现砼输送中断，则对已浇筑的砼部分按施工缝处理，或按有关规定处理。
c、商品砼选择根据甲方指定的搅拌站供应，但须确保质量后核对报码单，并在现场作坍落度核对，允许±1～2㎝误差，超过者立即通知搅拌站调整，严禁在现场任意加水，并按规定留足抗压、抗渗试件。
d、从搅拌车卸出的砼不发生离析现象，否则需重新搅拌合格后方可卸料。
e、输送泵车保持良好状态。
f、输送泵管路拐弯宜缓，接头严密，无硬弯。
输送砼过程中，接长管路时分段进行，接好一段，泵出砼后方可接下一段。
g、输送泵间歇时间预计超过45min或砼出现象离析现象时，立即冲洗管内残留砼。
h、输送砼过程，受料斗内保持足够砼。
④混凝土抗裂措施
a、地道桥属于大体积混凝土，施工时应特别注意混凝土的浇筑及养护，采取分层施工，加高效减水剂，控制水泥用量，降低混凝土入模温度等措施。
b、浇筑混凝土的基面上不得有明水，否则应进行清理，避免带水作业，混凝土浇筑时应采取有效措施排除秘水。
c、模板应平整并有足够的刚度和强度，接缝部位严密不漏浆，宜为钢模板。
d、混凝土搅拌应均匀，入泵坍落度宜控制在150±20mm，出厂坍落度与入模坍落度差值应小于30mm。
e、混凝土应振捣密实，浇筑时自落高度不应超过2m，否则应采取措施。
f、严禁混凝土在运输和浇筑过程中加水。
g、严格控制混凝土入模温度（大于5℃、小于28℃），混凝土温度峰值不宜超过65℃。
h、为充分了解混凝土水化热的高低，应进行水化热测定，为养护和保温措施提供依据。
i、混凝土拆模时间应根据工程的具体情况确定，拆模强度应满足施工规范要求，拆模后混凝土周围的环境相对湿度应达到80％以上。
j、顶板、底板采取蓄水养护，侧墙采取保水的覆盖层进行养护，确保养护过程的保温保湿。
混凝土保水养护时间为10天，整个养护时间应不少于14天。
在混凝土达到最高温度开始降温后内部温度与表面温差不超过20℃、表面与大气温差小于10℃以后拆模，不得在混凝土达温峰前后拆模并浇水。
k、采取有效的保温措施，减小混凝土内外温差，混凝土中心和外表面的最大温差严格控制在25℃以内，总降温差控制在30℃以内。
五、质量保证措施
1、钢筋工程质量保证措施
（1）从事钢筋加工、焊（连）接、安装的操作人员必须经考试合格，持上岗证。
钢筋正式焊（连）接前，应进行现场条件下的焊（连）接性能检验，合格后方能进行加工、安装。
（2）工地应对进场的钢筋进行抽样检验，作为使用本批钢筋的使用依据。
（3）钢筋原材及加工完的骨架应采取措施防止锈蚀、污染和变形。
并按原材品种、规格、检验状态及骨架类型整齐分类标识存放。
（4）浇筑混凝土前，项目部质检人员及监理对钢筋安装情况进行检查，包括：
钢筋的品种、规格、数量、位置和间距等；钢筋的连接方式、接头位置、接头数量和接头面积百分率；预埋件的规格和数量等；钢筋保护层厚度等。
（5）钢筋安装时，注意箍筋弯钩方向一律不得向外，以防影响保护层厚度。
（6）第一步钢筋安装前，先做好底板及侧墙防水施工，并保证侧墙防水毯施工预留搭接位置高度不受侧墙钢筋影响。
（7）钢筋骨架在运输、安装和浇筑混凝土过程中如有变形、开焊或松脱现象，应立即做校正、补焊及紧固等补救措施。
（8）安装钢筋骨架时，应保证其在结构中的正确位置，不得倾斜、扭曲，也不得变更保护层的规定厚度。
（9）安装钢筋时，应采取有效措施，确保钢筋的混凝土保护层厚度满足设计要求。
可在钢筋与模板之间采用细石混凝土垫块及塑料垫块支垫。
垫块的强度、密实度不应低于本混凝土的设计强度和密实度。
垫块应相互错开，分散布置，并不得横贯保护层的全部截面，垫块的数量每平米不得小于4个。
（10）在浇筑混凝土前，应对已经安装好的钢筋、孔洞加强钢筋、钢筋接地、柔性套管等预埋件和保护层垫块进行检查，当发现不符合要求时应立即纠正或返工。
（11）钢筋机械接头的检验应符合《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107）的规定。
（12）吊放钢筋骨架入基坑及在基坑内移动骨架钢筋时，要特别注意保护侧墙防水层，可在相应位置的防水保护层上再贴1cm厚的胶合板，待钢筋安装完成后再将其拆除。
并严格控制钢筋骨架安装顺序。
2、模板工程质量保证措施
（1）所有的结构模板支架前均应由专人进行配模设计和画出配板放样图并编号，余留量由竹胶板加工调整。
（2）模板及其支撑均应落在实处，不得有“虚”脚出现，安拆均设专人负责。
（3）为防止砼在硬化过程中与模板粘结，影响脱模，在浇筑砼之前，应清理模板的表面（包括第一次使用的模板）,涂刷隔离剂。
（4）浇筑砼时振捣棒不能直接碰到模板面上，避免磨损撞坏模板，同时振捣时间要按规范规定，要适时，以防模板变形。
（5）支撑系统脚手架安装前，先在底板上用全站仪放出支撑钢管中心线并弹上墨线。
并严格控制每层支架的水平标高在同一水平面上。
（6）模板安装完后，必须落实自检、互检、交接检三检制度，进行工序交接，然后进行检验批报验工作。
（7）模板安装时必须有技术人员和安全质量检查人员在现场监督检查。
（8）模板的安装误差应严格控制在允许偏差范围内（参见下表）。
项目
允许偏差（mm）
检验方法
轴线位置
5
钢尺检查
板表面标高
±5
水准仪或拉线、钢尺
层高垂直度
全高≤5m
6
经纬仪或吊线、钢尺
全高＞5m
8
经纬仪或吊线、钢尺
相邻板面高低差
2
钢尺检验
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