小手锤的制作钳工工艺教材.docx

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小手锤的制作钳工工艺教材

小手锤的制作钳工工艺

材料:

45圆钢

尺寸:

Φ25×105

小手锤制作的钳工工艺:

1、用规格为250mm中齿平锉锉平Φ25×105圆钢的两个端面,用规格为125mm刀口形角尺检查;

2、画线:

把Φ25×105圆钢放在V形架上,调节高度游标卡尺(规格为0-300mm,分度值为0.02mm),画Φ25×105圆钢高度为20mm线,两边对称画;

3、用手工锯锯第一个侧面;(锯条规格:

300×12×0.65)

4、锉平第一侧面,并以此面作为基准A面;先用300mm粗齿平锉→250mm中齿平锉→125mm细齿平锉;检查:

用刀口尺检查平面度和粗糙度。

5、画线:

画相邻的第二个侧面,将第一个侧面紧靠垂直铁块,用高度游标卡尺画高度为20mm横线;

6、用手工锯锯相邻的第二侧面,用平锉锉第二个侧面(用300mm粗齿平锉→250mm中齿平锉→125mm细齿平锉),该面记作B面;检查:

用刀口尺检查平面度、垂直度和粗糙度;

7、用上面同样方法画第三、四个侧面,用高度游标卡尺画出高度为15mm的线,然后锯第三、四个侧面,锉平第三、四个侧面,检查方法,同上;

8、以A面为基准修整相邻的一个端面的垂直度,要求垂直度≤0.1mm,并记作该端面为S面,以S端面为基准,用高度游标卡尺画高度为56mm、98mm各三条线,再用高度游标卡尺画出高度为21mm、25mm各四条线;

9、以B面为基准,用高度游标卡尺画高度为3mm、12.5mm对称两条线;

10、连线:

连接(56mm与12.5mm)交点与(98mm与3mm)交点,确定斜面加工线,进行锯削和锉削,锯削和锉削加工后,保证尺寸56±0.1mm、98±0.1mm,检查:

用游标卡尺检查尺寸,用刀口尺检查平面度和粗糙度、(用300mm粗齿平锉→250mm中齿平锉→125mm细齿平锉),用刀口尺检查平面度和粗糙度;

11、画倒角线:

分别以四个侧面为基准,用高度游标卡尺画出高度为13mm,对称画出八条线;

12、用Ф6圆锉在21~25mm之间,锉2mm,再使用中齿平锉刀锉平至画线2mm处(工件夹持时应斜对角夹在台虎钳上);

13、用细平锉对四个倒角表面进行修整;

14、以S端面为底面用高度游标卡尺画高度35mm和45mm的线,再画7.5mm的中心线,相交于两点,用样冲打两个冲眼,用圆规画半径为5mm的圆弧线;

15、在台钻上先用Φ3的麻花钻预钻两个孔,然后再用Φ8麻花钻钻两个大孔;

16、用圆锉将两个孔“融为一体”,先用Ф6圆锉,再用8mm方锉、细齿小平锉修整内孔,用Ф10检验棒检查内孔;

17、检查各部分尺寸,检查倒角、去毛刺,处理表面,打磨光滑,完成小手锤的制作。

 

1、准备要求

(1)材料准备

序号

材料名称

规格(mm)

数量

备注

1

Q235-A

85×75×6mm

1

(2)设备准备

序号

名称

规格

序号

名称

规格

1

划线平台

2000×1500mm

4

钳台

3000×2000mm

2

方箱

205×205×205mm

5

台虎钳

125mm

3

台式钻床

Z4112

6

砂轮机

S3SL-250

单燕尾制作的钳工工艺

(3)工、量、刃具准备

名称

规格

精度(读数值、分度值)

名称

规格

精度(读数值、分度值)

游标高度尺

0~300mm

0.02mm

1

划针

1

游标卡尺

0~150mm

0.02mm

1

样冲

1

千分尺

0~25mm

0.01mm

各1

划规

1

25~50mm

0.01mm

钢直尺

0~150mm

1

50~75mm

0.01mm

锯弓

1

100×63mm

一级

锯条

自定

125mm

平锉

250mm(1号纹)

1

φ10×10mm

h6

250mm(3号纹)

1

0.02~0.5mm

150mm(2号纹)

1

φ2mm

150mm(4号纹)

1

φ4mm

100mm(4号纹)

1

φ8mm

三角锉

150mm(3号纹)

1

φ11mm

方锉

250mm(4号纹)

1

M8

软钳口

1副

锉刀刷

1

2、训练要求

燕尾样板副训练要求:

(1)公差等级:

锉配IT8、IT10

(2)形位公差:

锉配对称度0.10mm、钻孔对称度0.25mm

(3)表面粗糙度:

锉配Ra3.2μm、钻孔Ra6.3μm

(4)时间定额:

240分钟

(5)其他方面:

配合间隙≤0.04mm、错位量≤0.06mm

图形及技术要求:

技术要求

以凸件(下)为基准,配作凹件(上),配合互换间隙≤0.04mm,两侧错位量≤0.06mm。

燕尾样板副检测配分表

序号

检测

内容

检测要求

配分

评分标准

检测

结果

扣分

得分

1

锉配

42

mm

8

超差不得分

2

36

mm

8

超差不得分

3

24

3mm

7

超差不得分

4

60°±4′(2处)

10

超差不得分

5

20±0.20mm

3

超差不得分

6

表面粗糙度:

Ra3.2μm(2处)

2

升高一级不得分

7

0.10A

10

超差不得分

8

配合间隙≤0.04mm(5处)

20

超差不得分

9

错位量≤0.06mm

10

超差不得分

10

钻孔

2-φ8

2

超差不得分

11

12±0.20mm(2处)

2

升高一级不得分

12

43±0.12mm

2

超差不得分

13

表面粗糙度:

Ra6.3μm(2处)

3

超差不得分

14

0.50A

3

超差不得分

合计

90

 

材料:

Q235;

尺寸:

70×85×4

单燕尾制作钳工工艺

1、加工基准面(宽度为70mm的一个面),用300mm粗齿平锉→250mm中齿平锉→150mm细齿平锉(用刀口尺检查平面度、表面粗糙度),令其为A;

2、加工相邻的第2个垂直面,用300mm粗齿平锉→250mm中齿平锉→125mm细齿平锉,令其为B面,用刀口尺检查平面度、表面粗糙度、垂直度;

3、以B面为基准,画高度为13.5、25、35、45、56.5mm的5条线;

4、以A面为基准,画高度为12、24、42mm的3条线;

5、打冲眼:

用样冲打出尺寸12×13.5、12×56.5、24×25、24×45mm四个交点的冲眼;

6、用手锯锯断42×70的材料,然后对锯断面进行锉削加工,用300mm粗齿平锉→250mm中齿平锉→150mm细齿平锉(用刀口尺检查平面度、表面粗糙度);

7、用万能角度尺画60°±4′的两个燕尾;

8、用Ф2小钻头在24×25、24×45mm两个位置,打两个工艺孔;

9、用手工锯锯削角度为60°±4′的燕尾,然后用150mm的三角锉、150mm的小平锉锉削燕尾面,检查:

用万能角度尺检查60°±4′的燕尾、用0-150mm,分度值为0.02游标的卡尺检查尺寸20±0.2及对称度、用25-50mm千分尺检查尺寸

10、钻、铰孔:

先用Ф7.8的直柄麻花钻在12×13.5、12×56.5两个位置钻两个孔,再用Ф8直柄铰刀铰孔,检查用Ф8心棒检查;

11、倒角:

两处倒角3×45°

 

另一块凹件配作钳工工艺:

1、以B面为基准,用平锉锉平相邻的第二个表面,用刀口尺检查平面度、垂直度,并记作H面;

2、以H面为基准,画高度为18、36mm两条线;

3、以B面为基准面,画25、(35)、45两条线;

4、先锯高度为36mm的尺寸线,然后再用平锉锉平,用300mm粗齿平锉→250mm中齿平锉→125mm细齿平锉,用刀口尺检查平面度、表面粗糙度、垂直度,用25-50mm千分尺检查,保证尺寸

5、用万能角度尺画线:

以25与H面、45与H面相交点为起点的60°角度线,与高度为18mm的线相交,得到两个交点,用样冲打出两个冲眼;

6、用Ф2小钻头在两个冲眼处打两个工艺孔;

7、以H面为基准,画高度为16mm的线,用Ф4小钻头在高度为16mm线上,在两个工艺孔之间打排孔;

8、锯60°余料;

9、用扁凿、榔头去除余料;

10、锉配:

以凸件为基准,凹件与之配合,配合间隙≤0.04mm、错位量≤0.06mm;

11、倒角:

两次倒角3×45°;

12、检查各部分尺寸、倒角,去毛刺,以凸件为基准,检查凹件与凸件的配合间隙、错位量等。

 

(一)山形R镶配件的制作

1、准备要求:

(1)材料准备

序号

材料名称

规格

数量

备注

1

45

110×65×10mm

1

(2)设备准备

序号

名称

规格

序号

名称

规格

1

划线平台

2000×1500mm

4

钳台

3000×2000mm

2

方箱

205×205×205mm

5

台虎钳

125mm

3

台式钻床

Z4112

6

砂轮机

S3SL-250

(3)工、量、刃具准备

名称

规格

精度

(读数值)

数量

名称

规格

精度

(读数值)

数量

游标高度尺

0~300mm

0.02mm

1

平锉

250mm(1号纹)

1

游标卡尺

0~150mm

0.02mm

1

200mm(2号纹)

1

万能角度尺

0°~320°

2′

1

200mm(4号纹)

1

千分尺

0~25mm

0.01mm

1

150mm(3号纹)

1

25~50mm

0.01mm

1

100mm(4号纹)

1

50~75mm

0.01mm

1

三角锉

150mm(3号纹)

1

塞尺

0.02~0.5mm

1

半圆锉

150mm(1号纹)

1

塞规

φ10mm

H7

1

150mm(3号纹)

1

90°角尺

100×63mm

一级

1

锯条

自定

刀口尺

125mm

1

整形锉

1组

检验棒

φ10×100mm

h6

1

样冲

1

V型架

1副

划针

1

R规

5~14.5mm

1

划规

1

直柄麻花钻

φ4mm

1

钢直尺

0~150mm

1

φ5mm

1

錾子

自定

φ9.8mm

1

软钳口

1副

φ12mm

1

锉刀刷

1

手用圆柱铰刀

φ10mm

H7

1

自制外角样板

155°、边长15mm

1

2、训练要求

山形R镶配件训练要求:

(1)公差等级:

锉配IT8、钻孔IT10、锯削IT14

(2)形位公差:

锉配0.04mm、钻孔对称度0.30mm

(3)表面粗糙度:

锉配Ra3.2μm、钻孔Ra3.2μm、锯削Ra12.5μm

(4)时间定额:

300分钟

(5)其他方面:

配合间隙≤0.05mm、错位量≤0.06mm

图形及技术要求:

技术要求

以凸件为基准,凹件配作,配合互换间隙≤0.05mm,两外侧错位量≤0.06mm。

3、训练结果检测

序号

内容

配分

(权重)

得分

备注

1

现场表现

10

2

山形R镶配件

90

合计

100

山形R镶配件检测配分表

序号

检测

内容

检测要求

配分

评分标准

检测

结果

扣分

得分

1

锉配

20

3mm

5

超差不得分

2

13

7mm(2处)

5

超差不得分

3

50

mm

5

超差不得分

4

155°±4′(2处)

6

超差不得分

5

⌒0.04

4

超差不得分

6

表面粗糙度:

Ra3.2μm(15处)

8

超差不得分

7

错位量≤0.06mm

6

超差不得分

8

配合间隙≤0.05mm(7处)

21

超差不得分

9

钻孔

2-φ10

3

超差不得分

10

28±0.08mm

5

超差不得分

11

0.30A

5

超差不得分

12

表面粗糙度:

Ra3.2μm(2处)

2

升高一级不得分

13

锯削

50±0.31mm

10

超差不得分

14

表面粗糙度:

Ra12.5μm

5

升高一级不得分

合计

90

 

山形R镶配件的制作钳工工艺

1.材料:

45钢;

2.毛坯:

110×65×10mm,数量:

1块

 

钳工工艺

1.锉平110、65两边;

2.以65长度边为基准,记作A,以110长度边记作B,以A为基准,画高度为12、13、28、40、50五条线;

3.以B为基准画20、30、40、60四条线,相交得到Ф10两个圆心,155°两交点a、b;

4.Ф10两个圆心及交点a、b用样冲打上冲眼;

5.在Ф10上面的圆心处,用划归画出R10的半圆,并用样冲冲出冲眼;

6.沿着50、60所画的线,锯断;

7.锉平50、60所在面;

8.用万能角度尺画155°线,与13线相交于两点c/d,连接a/c、b、d;

9.在a/c、b、d连线外侧打Ф3的排孔;

10.在台钻上钻Ф10两个圆孔;

11.锯13线、20、40线;

12.用堑子堑排孔线;

13.锉平13、20、40及排孔线;

14.沿着R10的半圆,锉修半圆;

15.光整各表面,检查各部位尺寸,完成山形R镶配凸件的制作。

 

1.锉平锯下的60面,并记作C;

2.以C面为基准,画15、27、50三条线;

3.以B面为基准,画20、30、40、60四条线,相交得Ф10圆心及155°两交点e/f,并给交点打上冲眼;

4.以Ф10圆心画R10半圆,并对半圆打上冲眼;

5.用万能角度尺画155°角度,与C面相交于g/h两点,连接e/g、f/h;

6.沿着e/g、f/h上部直线及半圆内侧打Ф3的排孔;

7.锯e/g、f/h;

8.用堑子堑排孔线;

9.以凸件为基准,修配凹件,锉平锯削加工面;

10.锯断50、60两余面;

11.锉平50、60两余面;

12.修整各面,检查各部位尺寸,完成凹件的制作。

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