专业技术管理制度.docx

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专业技术管理制度

科研管理办法

一、目的

策划和控制新产品的设计和开发，确保其满足市场的需要，客户的要求以及有关的标准、法律法规的要求。

二、适用范围

此办法适用于新产品、新项目的设计和开发。

三、职责

（一）总经理负责对立项建议（任务）、设计计划、样机鉴定和批量试制文件的批准。

（二）总工程师负责新产品、新项目设计和开发的组织和实施，对设计的策划、输入、输出、审核及总结的文件的批准。

（三）研发中心下属各部门负责具体方案的实施。

四、工作程序

（一）设计策划

1、由总经理及其他公司领导基于对市场、用户的要求及对公司自身认识和分析的研究，提出新产品、新项目的立项意见。

2、由总工程师根据大家的立项意见组织研发中心制定总体方案，并论证其可行性。

由总经理批准总体方案及其认证结果。

3、总工程师组织项目小组编制《立项任务书》和《产品、项目设计计划》，《立项任务书》的内容一般包括以下内容：

（1）产品、项目的用途及适用范围,设计的依据；

（2）产品、项目特性和功能，基本参数和主要性能指标；

（3）产品生产的总体结构和布局，主要零部件的设想和质量要求；

（4）识别影响或制约产品设计和开发的关键因素和薄弱环节以及技术上的难点，并制定相应的措施；

（5）提出并实施产品的标准化要求，预先确定设计和开发中使用的标准和规范，并以此作为控制和评价设计、开发、试验等工作的依据；

（6）根据产品的可靠性、维修性和保障性的要求，运用优化设计和可靠性、维修性和综合保障等专业工程技术进行产品设计和开发；

（7）对于复杂性的产品，对产品进行特性分析，确定关键件（特性）、重要性（特性），编制《关键件、重要件清单》；

（8）按软件工程方法，设计和开发计算机软件；

（9）对设计和开发中采用的新技术、新器材，在经过论证的基础上进行试验和鉴定；

（10）确定并提出产品交付时需配置的保障资源，并随产品的设计和开发同时进行开发。

《产品、项目设计计划》的内容一般包括：

（1）项目组成员及分工、信息传递方法（应包括设计、制造和服务等专业人员共同参与设计和开发活动）；

（2）产品设计各阶段的划分（各阶段任务及目标、进度要求）；

（3）需要时，应编制预先规划产品改进的计划；

（4）验证、确认与评审鉴定活动；

4、由总经理批准《立项任务书》及《产品、项目设计计划》

（二）组织和技术接口

在实施《产品、项目设计计划》过程中的必要阶段由总工程师举行跟进会议，协调参与设计、开发人员的工作，并及时提供相关的资源。

在设计过程中对有关需要进行传递的信息予以明确，并加以评审。

（三）设计输入

根据不同客户的明确和隐含的设计要求，根据自己对市场分析后得出的市场需求明确设计输入，项目组统一编制《项目设计任务书》，由总工程师审批，对于不明确的要求，及时会同客户及有关方面解决。

由总工程师组织对设计输入的论证。

设计输入应明确：

1、产品、项目的用途及适用范围；

2、产品、项目的特性和功能、基本参数和主要性能指标；

3、产品生产的总体结构和布局，主要零部件的设想和质量要求；

4、与国内外产品水平比较，采用先进技术的情况；

5、客户需求（市场前景、经济效益估算、进度要求、交付方式等）；

6、产品应符合的安全法规和环境法规项目；

7、设计和开发的资源要求等；

8、以前类似产品提供的信息。

（四）设计过程

1、设计过程应根据《立项任务书》的要求，按《产品、项目设计计划》的安排进行。

2、项目设计时应充分考虑任务书中客户和相应法律法规的要求，力求在产品结构、零部件加工工艺、可操作性、通用性和稳定性等方面，应用价值原理充分考虑制造的经济性以及应用科学先进的设计方法和手段，确保项目设计的整体性和协调性。

（五）设计输出

1、设计和开发输出应满足设计和开发输入的要求，项目设计完成后应编写以下技术资料和文件；

（1）产品总装图、电路原理图及PCB板图；

（2）零部件、元器件清单，以及其图纸/规格/技术参数描述等；

（3）生产工艺规范；

（4）产品的适用标准或技术规定与验收准则；

（5）软件程序清单及使用指导书；

（6）产品技术条件、维修保障和使用说明；

（7）规定对产品安全和正常使用所必需的产品特性；

（8）编制关键件（特性）、重要件（特性）清单，并在产品设计文件和图样上作相应标识。

对于复杂产品，还应编制风险分析和评估文件等；设计和开发输出文件需按“图样及技术文件的编号和审签管理规定”的要求，经相关部门/人员工艺和质量会签、标准化审查、批准。

2、样机试制

（1）研发中心负责编制样机试制进度计划，确定样机试制的时间、数量，各责任部门按样机试制进度计划进行试制准备工作，生产二车间负责各项工作的监督和协调。

（2）在完成样机试制准备工作后，研发中心配合生产二车间进行样机试制，样机应做好相应的标识。

（3）研发中心根据样机装配情况编写《样机技术总结报告》。

（六）设计评审

1、在完成技术设计图或工作图或其他适当的阶段，应对照设计输入对设计输出进行评审，以及时发现缺陷并纠正。

根据设计评审内容及重要性，以适当的方式进行。

设计评审阶段应在《产品、项目设计计划》中明确并按策划的阶段实施评审。

2、设计评审由参与设计、涉及部门的代表及参与设计的人员参加，必要时请有关专家和客户代表参加，评审结果形成《设计评审报告》。

3、在评审后应根据评审中的修改意见进行设计更改，执行第4.10条。

4、研发中心应保存好设计和开发评审结果以及采取措施的记录。

对评审发现问题所采取的措施由研发中心负责组织落实，质量管理部进行跟踪，并把评审结论和跟踪结果向顾客通报。

（七）设计验证

1、在设计评审完成后，由总工程师组织设计验证工作，设计验证的方法如下：

（1）将国内国外已证实的类似产品同该设计进行比较；

（2）对该设计进行全方位试验，以证实其性能；

（3）综合阶段评审报告，验证结果是否符合，并加以记录；

2、设计验证的实施

当采用比对方法进行设计验证时，应先找出可比对的产品资料，核对其正确性后交由设计人员进行比对分析、判断，验证后填写《设计验证报告》。

当采用试验的方法进行验证时，由总工程师事先明确试验项目，由质量管理部试验人员试验結束后填写《样机试验报告》。

3、参加验证的人员包括项目组负责人以及设计和开发、技术支持、质量、生产等人员。

必要时对于顾客要求控制的验证项目，应通知顾客参加验证。

4、研发中心应保存好验证的结果和验证中暴露的任何问题及所采取的必要的措施的记录。

在验证后应根据验证中的修改意见进行设计更改，执行第4.10条。

（八）设计确认

1、根据《产品、项目设计计划》的规定，在设计和开发的适当阶段应进行确认，以确保产品能够满足规定的使用要求或已知的预期用途的要求。

设计验证后应由总工程师组织，研发中心、技术支持部、质量管理部、生产二车间相关人员参加，并应邀请军代表参加设计和开发的确认。

确认方式采用对新产品进行模拟实际环境中使用的试验，以确认设计是否满足规定的使用要求或已知的预期用途的要求。

需要定型（鉴定）的产品应按产品定型（鉴定）要求，进行定型（鉴定）前的准备工作。

设计确认的内容如下：

（1）检查产品设计的完整性，即样机阶段应具备的产品图样及设计文件是否完整、正确和统一，是否符合现行标准的规定，能否用于指导生产；

（2）检查新产品技术指标、外观及装配工艺，是否符合标准要求及客户的要求；检查工艺文件是否完整、正确和统一；

（3）样机的标准化水平、结构、工艺性水平、使用适应性、制造及使用成本的概算，以及安全、卫生、环境保护、节约能源等技术要求是否符合设计和有关标准的规定；

2、研发中心应保存好设计和开发确认结果和确认过程中发现的任何问题及应采取的必要的措施的记录。

在确认后应根据确认中的修改意见进行设计更改，执行第4.10条。

3、由总工程师指定人员编制《样机鉴定报告》，经总工程师审核后，上交总经理批准。

（九）小批量试制

见《新产品试制程序》

（十）设计变更

设计人员需正确评估：

设计更改对产品的原材料使用、生产过程、使用性能、安全性、可靠性等方面的影响。

1、在设计过程中的设计更改：

设计人员根据有关的会议记录、设计评审、设计验证、确认报告等进行更改，可在设计初稿上直接划改或更新初稿，由总工程师审批。

2、在产品量产后的设计更改：

各部门可将设计更改的建议反馈给研发中心，由相关设计人员填写《文件更改通知单》并附上相应的背景资料，经总工程师批准后方可进行更改。

3、当设计更改涉及到主要技术参数和性能指标的改变（如主要零部件结构、尺寸、材质、主要参数等发生改变）或人身安全及法律法规要求时，需重新进行评审、验证和确认，评审时应考虑更改部分对其他组成部分的影响，以及对于老产品的维修是否带来影响。

评审、验证和确认（军代表参与）通过后方可实施更改。

对于重要的更改，应进行系统分析和验证，严格履行审批手续。

4、研发中心应保存好更改的评审结果及采取的任何必要措施的记录。

（十一）试验控制

1、对于设计和开发过程中一些重要的验证、确认性试验、大型装备的系统联试以及其它重要的试验，应进行控制，确保试验过程和试验结果的正确性。

2、根据设计和开发输出的要求，由研发中心负责编制《试验大纲》，明确试验的项目、内容、程序、条件和记录。

《试验大纲》经质量管理部经理会签、总工程师审核批准后实施，并应经顾客同意。

3、质量管理部根据《试验大纲》的要求，在研发中心协助下做好试验前准备，并实施准备状态检查。

准备无误后，质量管理部按照《试验大纲》组织试验。

4、质量管理部对按照《试验大纲》收集的试验数据和原始记录进行整理，分析和评价试验结果，形成《试验报告》并应将试验结果向有关部门通报。

生产管理办法

一、目的

控制红外热像仪生产工作程序，保证产品质量、提高生产效率，同时降低生产成本，减少工时和材料的不必要浪费。

二、适用范围

适用于热像仪生产过程中对人员配置、生产设备、原材料及操作方法、工作环境的控制。

三、职责

（一）工艺组负责生产过程中使用的夹具、工装及其他辅助工具的制作。

（二）检测中心负责计量仪器的按时校对。

（三）综合计划部负责生产所需原材料、生产工具、量具的及时采购；生产二车间根据生产计划和生产材料损耗情况准备生产材料。

（四）生产二车间负责热像仪生产计划的执行、生产设备设施的维修维护、员工岗位技能培训与考核的安排及相关工艺文件的编制。

（五）检测中心负责产品的性能检测、产品老炼和包装，生产过程中的样品确认、质量检查及产品入库前的检查。

（六）研发中心负责产品文件的编写、产品的改进，新产品的研制开发，电路原理图绘制及PCB板图的设计、调试。

（七）技术支持部负责市场调查、信息反馈、产品销售和售后服务及售前、售后培训。

四、资历及训练要求

（一）所有上岗人员需具有根据作业指导书完成作业的能力。

（二）所有上岗人员必须经过红外基础知识和相关岗位技能的培训，且在试用期内必须达到对本岗位技能熟练程度。

（三）生产二车间根据热像仪生产特点对所有员工进行多种上岗培训。

五、工作程序

（一）生产计划

总经理根据市场需求制定年生产总计划，生产副总根据生产会议制定每月生产任务计划，生产二车间分管领导具体安排每周生产作业计划。

生产二车间经理每周做好统计。

（二）生产设备管理

生产二车间负责建立设备档案，具体操作方法按《生产设备控制程序》中的规定。

（三）生产环境管理

生产二车间负责生产场地的整齐清洁整理及定置管理，保持卫生、照明、通风良好，保证安全，并按作业指导书的要求做好静电防护保护措施。

（四）根据生产过程对产品性能产生的影响程度和工序的特性，区分为一般工序、关键工序和特殊工序。

（五）一般工序的控制

1、工序现场必须有现行的作业指导书。

2、投入生产的物料或半成品必须是经过检验合格的。

3、生产过程中操作人员要实行自检和互检。

检测中心根据“检验和试验控制程序”的规定，负责生产过程中的首检、工序完工检验、成品检验，确保不合格产品不转入下工序或交付。

对批量生产的首件产品经生产二车间自检后交检测中心进行专检，并填写“首件检查报告”，首检合格后方可批量生产。

首件产品应作出首件标记作为追溯依据。

4、生产过程中要按标识和可追溯性管理程序规定做好产品标识和检验状态标识。

5、对于生产中使用的计算机软件，由研发中心组织生产车间试制样件后，组织质量管理部对其生产加工满足技术质量要求的程度进行确认，填写“软件确认记录”，经研发中心和质量管理部共同确认批准后方可使用。

6、正常情况下，生产所用物料应严格按照研发中心制定的“原材料清单”的要求，当由于采购条件和时间等原因，须进行物料代用时，由综合计划部填写“物料代用申请”，交研发中心负责人、总工程师审批，审批同意后方可代用。

物料代用的原则是：

所使用的代用物料必须确保其性能符合产品要求。

对于影响关键或重要特性的物料代用必须由顾客代表在“物料代用申请”上签字同意方可实施。

（六）关键工序

1、关键工序是指对产品质量形成或对最终产品质量影响大或工艺难度大、质量易波动的过程，由生产二车间根据实际生产工艺确定关键工序。

并编制“关键过程明细表”。

2、关键工序的控制除按一般工序控制制度的规定实行外，还应：

（1）制定详尽的作业指导书；

（2）在工艺流程图及相关工艺文件上作明显标识。

同时对于关键工序现场应挂“关键工序”标识牌。

（3）设立质量控制点（检验工序），对过程质量进行监视和测量。

①质量管理部在关键过程的适当位置设立质量控制点，生产二车间为质量控制点编制检验作业指导书，质检员根据检验作业指导书的要求对质量控制点的产品进行检查，以此来监视过程质量。

②检验人员对关键的控制参数每30分钟/次进行检查，监视其参数是否在控制范围内，并填写记录；当发现超出控制范围时，应及时通知生产二车间负责人员进行调整。

③对于关键工序须实施首件检查，需生产首件，生产二车间自检后，交质量管理部检验员进行检验，检验合格后，方可进行大批量生产。

检验员填写“关键工序检测记录”。

并将首件产品加贴“首件”标识。

④对于关键工序需实施全检，并填写“关键工序检测记录”。

⑤对于发生严重异常时，应执行“纠正/预防措施控制程序”。

⑥为确保生产过程能力，质量管理部应对关键工序的产品质量运用统计技术进行统计分析，根据分析结果，采取必要的改进措施。

（4）加强对设备工具的保养与维护；

（5）加强对人员业务素质的培养与提高；

（6）加强操作人员的自检和质检员巡检频次。

（七）特殊工序

1、特殊工序是指其结果不能通过其后的检验与试验完全验证，或加工后无法测量，或需实施破坏性测量，才能得出结果的工序。

本公司现行的特殊工序为红外回流焊接。

2、特殊工序的控制除按一般工序的控制规定实行外，还应:

（1）专门制定详尽的作业指导书；

（2）特殊工序的工艺参数要按规定做好控制；

（3）对所用元器件进行物资管理记录；

（4）过程产品要有严格的可追溯性记录；

（5）操作人员须经培训合格方可上岗，对培训合格并已熟练的人员必要时需进行考核。

（八）特殊工序的确认

1、对设备的认可：

——由生产二车间、检测中心、综合计划部在过程要素（人、机、料、法、环）处于受控状态下进行考核。

——设备已在生产中使用两年以上时，考核用对过去工序输出业绩的评价办法实现

2、对人员资格的鉴定对人员进行培训，考核合格后上岗；

3、再确认

特殊工序在下述情况下要进行再确认：

——更新设备或改造设备后；

——设备大修后；

——评定和批准的准则进行重大修改且要求提高后；

——过程输出明显变坏时。

六、记录要求

对过程设备的认可、人员资历的鉴定及过程参数控制要求按时做好记录。

工艺管理办法

一、范围

加强工艺管理、严格工艺纪律，确保产品质量满足要求。

本制度适用于本公司工艺管理工作和工艺纪律的考核。

二、职责

（一）工艺室负责公司工艺技术管理工作，制定、修订产品的工艺技术文件和生产的日常监督工作。

（二）生产车间各班组负责执行工艺文件，并按要求进行工序质量控制。

三、内容和要求

（一）工艺技术文件的管理

1、工艺技术文件包括产品的工艺规程和技术标准等。

2、工艺室提供各生产车间有效版本的工艺技术文件，确保其完整性、正确性与统一性。

3、工艺文件的发放、使用、管理应执行《文件和资料管理办法》。

4、各生产工序班组应有本岗位工艺操作规程的有效版本。

5、生产车间在用的工艺技术文件不得擅自更改，当发现错误或采用新工艺、新技术、新方法时应及时向工艺室报告，由工艺室工艺员负责对原工艺文件进行更改。

6、工艺文件的修改不得采用涂改方式，应将更改部分用实线划去，然后在附近填写更正的内容。

7、在更改部位附近标注本次修改所用的专用标记，并在文件更改栏内填写本次更改所用的专用标记、更改处数、更改通知单编号、日期和更改人签字。

（二）生产现场的工艺管理

1、各生产工序的操作者，应熟练掌握本岗位的工艺操作规程。

2、在加工前应按工艺规程对本工序的加工条件进行调整以达到规定要求。

3、各工序的生产操作人员、应认真按工艺操作规程要求对产品进行加工。

4、当因生产条件变更或遇有技术疑难问题时，应及时向工艺技术人员报告，由工艺技术人员进行指导或调整后方可继续加工。

5、所有设备和工装均应保持良好的状态，计量器具应按周期进行检定或校准，不得超期使用。

6、生产操作人员应坚持“三按”生产（按图纸按工艺按标准）和“三检”制度（首检中间检完工检）。

7、生产操作人员要经过培训，经考试或考核合格后，持操作证上岗，并按规定保养好使用的设备。

8、生产操作人员使用的工艺文件应保持完整、整洁，对在制品、量检具、工装等要妥善存放，保持工作场地整洁卫生。

9、工艺贯彻率要达到95%以上，计算公式如下：

工艺贯彻率=已贯彻的工序总数/应贯彻的工序总数×100%

设备管理办法

一、目的

对生产设备进行有效控制，确保设备满足产品生产质量特性的要求，确保其完好性和适用性。

二、适用范围

适用于本公司生产车间所有生产设备的管理和控制。

三、职责

（一）生产车间由专人负责设备的管理，包括建立台帐，档案，编著保养维修计划及易损件的外购计划。

（二）各部门负责制定设备的维护，保养和检修计划，编制本部门设备的操作规则。

（三）生产副总经理批准设备检修计划，设备封存，启用和降级使用。

（四）总经理批准设备的购置和报废。

四、工作程序

（一）设备的使用管理

（二）操作人员必须经过上岗培训，包括设备性能，维护知识，操作方法和技能等。

培训后应进行考核，考核合格后持上岗证，方可上岗。

（三）设备在使用前，操作者必须进行认真检查，不得违章操作设备，操作时一旦发生故障，应按规则要求停机或作其它处理，并及时报告其部门领导和设备管理负责人，安排进行检查修理，正常后方可恢复生产。

（四）操作者要保管好，用好，维护好自已使用的设备，附件及工具防止损坏，操作者有权制止他人私自动用自已操作的设备。

（五）设备转移或移动必须符合工艺路线的要求，其所在部门提出转移方案或图纸，报设备管理负责人和公司主管领导批准后，方可移动。

（六）设备的维护保养

（七）对每台设备，设备管理负责人应与设备使用部门会同制定日常保养的项目和有关合格要求。

（八）班前由操作者对设备进行日检，下班前对设备进行清扫，保洁，及必要的工作，发现问题及时上报。

（九）设备负责人每年要协同各设备使用部门制定出详细的设备维修计划，并进行监督，检查做好记录。

五、设备修理

（一）设备分故障修理和计划修理

（二）故障修理是在设备出现故障时，由操作人员报告其主管领导，由设备使用者在设备负责人的协作下进行修理，并作好记录。

如修理有困难上报分管本部门的副总经理，另作处理。

（三）计划修理，根据设备的使用负荷率，保养状态，耐用性及设备类型来编制修理计划，包括修理时间，经生产副总经理批准后组织实施。

（四）修理后必需经过设备负责人认真检查合格后，方可投入正常使用，并作好记录备案存档。

（五）设备的购置，封存，报废

（六）各部门根据生产的需要增加设备时，必需填写“设备购置申请单”报生产副总经理审查后，由总经理批准，交由综合计划部采购。

（七）新购置的设备验收合格后要填写“设备安装，验收合格单”备案。

（八）闲置设备由使用部门填写“闲置设备封存申请表”报综合计划部和质检部，经生产副总经理批准后生效。

（九）封存设备的使用，由使用部门填写“闲置设备启封申请表”报综合计划部和质检部，经生产副总经理批准后生效。

（十）当设备不能适应生产需要且无法修理时，由使用部门填写“设备报废申请表”经生产副总经理审核，总经理批准后生效。

报综合计划部和质检部备案。

六、设备台帐和档案

由综合计划部建立设备台帐表及设备档案，设备档案的内容包括：

设备使用说明书，图纸，附件和备件清单，“设备安装，验收，合格单”和设备修理等记录。

七、备件贮存

由综合计划部根据设备资料和部门反馈的有关信息，提出维修备件，材料清单，经生产副总经理批准后，由综合计划部采购和专项贮存。

八、事故处理

一旦发生设备事故，由使用部门，视事故大小，报综合计划部，相关领导组成事故处理小组，处理。

关键重要工序控制办法

一、关键工序

1、关键工序是指对产品质量形成或对最终产品质量影响大或工艺难度大、质量易波动的过程，由生产二车间根据实际生产工艺确定关键工序。

并编制“关键过程明细表”。

2、关键工序的控制除按一般工序控制制度的规定实行外，还应：

（1）制定详尽的作业指导书；

（2）在工艺流程图及相关工艺文件上作明显标识。

同时对于关键工序现场应挂“关键工序”标识牌。

（3）设立质量控制点（检验工序），对过程质量进行监视和测量。

①质量管理部在关键过程的适当位置设立质量控制点，生产二车间为质量控制点编制检验作业指导书，质检员根据检验作业指导书的要求对质量控制点的产品进行检查，以此来监视过程质量。

②检验人员对关键的控制参数每30分钟/次进行检查，监视其参数是否在控制范围内，并填写记录；当发现超出控制范围时，应及时通知生产二车间负责人员进行调整。

③对于关键工序须实施首件检查，需生产首件，生产二车间自检后，交质量管理部检验员进行检验，检验合格后，方可进行大批量生产。

检验员填写“关键工序检测记录”。

并将首件产品加贴“首件”标识。

④对于关键工序需实施全检，并填写“关键工序检测记录”。

⑤对于发生严重异常时，应执行“纠正/预防措施控制程序”。

⑥为确保生产过程能力，质量管理部应对关键工序的产品质量运用统计技术进行统计分析，根据分析结果，采取必要的改进措施。

（4）加强对设备工具的保养与维护；

（5）加强对人员业务素质的培养与提高；

（6）加强操作人员的自检和质检员巡检频次。

二、特殊工序

1、特殊工序是指其结果不能通过其后的检验与试验完全验证，或加工后无法测量，或需实施破坏性测量，才能得出结果的工序。

本公司现行的特殊工序为红外回流焊接。

2、特殊工序的控制除按一般工序的控制规定实行外，还应:

（1）专门制定详尽的作业指导书；

（2）特殊工序的工艺参数要按规定做好控制；

（3）对所用元器件进行物资管理记录；

（4）过程产品要有严格的可追溯性记录；

（5）操作人员须经培训合格方可上岗，对培训合格并已熟练的人员必要时需进行考核。

三、特殊工序的确认

1、对设备的认可：

——由生产二车间、检测中心、综合计划部在过程要素（人、机、料、法、环）处于受控状态下进行考核。

——设备已在生产中使用两年以上时，考核用对过去工序输出业绩的评价办法实现

2、对人员资格的鉴定对人员进行培训，考核合格后上岗；

3、再确认

特殊工序在下述情况下