《汽车制造工艺基础》课后习题答案.docx
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《汽车制造工艺基础》课后习题答案
项目一概论
一、填空题
1.汽车冲压工艺、汽车焊装工艺、汽车涂装工艺、汽车总装工艺
2.模具、冲压设备
3.总成部件的配送、装配、车身的输送、汽车整车的下线检测
4.表面机械强化、热处理强化
5.毛坯制造、机械切削加工、少无屑加工、表面强化处理、复合材料
二、判断题
1.×2.×3.×4.√5.×6.√
三、简答题
1.
品质——寻找、纠正和解决问题；
柔性——小批量、一个流；
投放市场时间——把开发时间减至最小；
产品多元化——缩短产品周期、减小规模效益影响；
效率——提高生产率、减少浪费；
适应性——标准尺寸总成、协调合作。
2.
手动生产、大量生产、精益生产、现代生产。
3.
按照工艺特点，可分为毛坯制造、机械切削加工、少无屑加工、表面强化处理、复合材料。
4.
少无屑加工是指在机械制造过程中用精确成形方法制造零件的工艺。
采用精密成形工艺，工件不需要或只需要少量切削加工即可制成高精度的汽车零件，可大大节约材料、设备和人力。
包括精密锻造、冲压、精密铸造、粉末冶金、工程塑料的压塑和注塑等。
5.
（1）手工生产阶段的汽车产业结构；
（2）大量生产阶段的汽车产业结构；
（3）精密生产阶段的汽车产业结构；
（4）现代生产方式
6.
（1）按需准时生产
（2）计划主导型的管理模式
（3）对资源进行全方位的整合
（4）支持混合方式的制造环境
（5）体现精益生产、同步工程和敏捷制造的思想
项目二汽车冲压工艺
一、填空题
1.冲压设备、施加压力
2.拉深系数越大
3.工艺设备
4.分离工序成形工序
5. 弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂分离阶段
6.搭边冲出合格的制品
7.起皱开裂
8.普通冲压级、深冲级、超深冲级
9.酸洗
10.拉伸模、弯曲模、冲裁模
二、判断题
1.√2.×3.√4.×5.×6.×7.×8.×9.×10.√
三、简答题
1.冲压件方面
冲压设备方面
冲压材料方面
模具方面
生产和管理方面
2.
常规车中各种钢材在汽车总重中所占比例为70%左右，其中钢板约占50%以上，优质钢（齿轮钢、轴承钢、弹簧钢等）占30%，型钢占6%，带钢占3%，金属制品及其它占1%。
汽车用钢材种类中主要是各类板带钢，按生产工艺不同，可分为热轧板（热轧薄板、中厚板）和冷轧板（普冷板、镀层板）；按钢板强度不同，可分为以IF钢（无间隙原子钢）为代表的具有超深冲性能的软钢系列和以TRIP（相变诱发塑性钢）钢为代表的高强度钢系列，通常深冲钢是铝镇静钢和无间隙原子钢，高强度钢和超高强度钢是低合金钢、DP钢（双相钢）、TRIP钢、TWIP钢（挛生诱发塑性钢）和马氏体钢等；按钢板性能区分，可分为深冲钢（IF）、烘烤硬化钢（BH）、低合金高强度钢（HSLA）、高强度钢（HS）、超高强度钢等；按加工方法分，可分为沸腾钢、铝镇静钢、镀锌钢板等；按组织结构和成分分类，有含磷钢、含铜钢、无间隙原子钢、双相钢、TRIP钢、马氏体钢等。
汽车板板厚范围一般为0.4~4.0mm，宽度为600~1950mm。
用量较大的厚度为1.0、0.8、0.75、0.7mm。
3.开卷、校平、冲裁、弯曲、拉深、胀形等。
4.
（1）汽车覆盖件冲压工艺设计
（2）工艺设计
（3）冲压工艺的验证与确认
（4）冲压工艺设计应遵循的基本原则
5.
（1）车架纵梁冲压工艺
（2）纵梁冲压工艺质量控制。
（3）车架横梁的冲压工艺
6.
座椅调角器的齿板、齿条、凸轮等，制动系统的棘轮、棘爪、调节齿板、拉臂、推杆、腹板、车锁上的锁板、卡板、保险块等。
7.
卷料台车、储存装置、开卷机、缓冲架、平整机、高速送料器、落料压力机、堆料机、控制装置等组成。
8.
外形尺寸、表面位置、孔的位置、压肩位置、拉深线位置、各主要断面等，还应该检查零件的尺寸重复精度。
项目三汽车焊装工艺
一、填空题
1.承力、保护、美学
2.0.6-0.8mm3mm
3.熔化或塑性状态
4.电阻焊融化焊压力焊钎焊
5. 预压、通电、维持、休止
6.撕开法
7.电极压力、焊接时间、焊接电流、电极材料
8.焊接电流、焊接电压、焊接速度
9.混合气体
10.104-105W/cm2
三、判断题
1.×2.×3.√4.√5.×6.×7.√8.√9.√10.×
三、简答题
1.为了便于焊接成形、且获得准确的车身外形尺寸和优良的外观质量，常将由薄板冲压成形的片状冲压件焊装成具有一定强度或功能的分总成，再将分总成焊装成大总成，将大总成焊装在一起组成车身的六大片（车身底板总成、顶盖总成、左/右侧围总成、前围总成、后隔板总成），然后将六大片合焊在一起构成车身焊接总成，装上车门、发动机罩、翼子板、行李箱盖便构成了整体焊接白车身
2.车身焊装工艺的内容多而复杂，为了使车身焊装作业能有序高效进行，需合理规划与布局焊装工艺。
焊装工艺布局是否合理的评价指标是：
①车身在焊装线上的流动应顺畅、无效输送和辅助生产时间应尽可能短；②物流配送方便；③焊装线两侧有足够的工件摆放空间；④便于产能的扩充和信息的导入。
3.点焊所需要的热量完全由电流转换而来，由此可见焊接电流对焊接质量的影响。
电流越大所产生的焊接热越大，焊接接头处的金属越容易熔化。
不同的材料其熔化热和散热能力均有较大差异，因此焊接不同种类的金属应采用不同的焊接电流；此外，点焊接头处金属厚度的不同所需的焊接热也存在很大的差异，因此焊接较厚的金属时需要较大的焊接电流，焊接较薄的金属时需要较小的电流，否则焊接接头有被烧穿的危险。
由此可见，焊接电流是一个必须严格控制的重要工艺参数。
引起电流变化的主要原因是电网电压波动和交流焊机次级回路阻抗变化。
4.电极压力
焊接时间
焊接电流
电极材料
5.
6.焊接电流
焊接电压
焊接速度
7.将金属螺柱或其他类似的紧固件焊到工件上的工艺方法统称螺柱焊。
螺柱焊是焊接紧固件的一种快速、高效的焊接方法。
螺柱焊是电弧熔化焊接方法的一种特殊应用。
其工作原理是：
焊枪里的螺柱首先接触工件，在焊接按钮闭合时，螺柱被焊枪提起，在螺柱与工件之间引燃电弧，使螺柱端面与相应的工件表面加热到熔化状态，达到适宜温度时，将螺柱挤压到熔池中去，使两者融合形成焊缝。
螺柱焊需要经历预压、引弧、熔化、下沉、焊接冷却五个阶段。
8.透镜焦距选定后，焊炬喷嘴离工件的的距离（即Z轴坐标）应严格控制，否则会影响到焊接效率，为此自动激光焊机都设置了一套Z座标自动调节系统。
9.焊装工位布局有效性评价的目的在于，将焊装工位效率的改进贯穿于焊装生产线和工装设计的全过程，其内容包括：
操作工位、设备、物流。
10.
11.气体保护焊机主要由焊接电源、焊枪、送丝机构、供气系统、控制盒等部分组成，如图3-48所示。
气体保护焊的焊接过程是：
焊丝盘上的焊丝被送丝机构的滚轮送入焊枪的导丝嘴，到达焊接区后与焊接工件间保持一个合适的距离便产生电弧，气管中的保护气体经减压后以一定流量从喷嘴流出，将电弧和溶池与空气隔离开来，防止空气对焊缝金属的侵害，焊丝不断地熔化进入溶池，从而形成连续的焊缝。
12.白车身总成在总装装配后无法遮盖、用户可以直接看到的部位都是外观面，依据用户发现缺陷可能性的大小，车身外观面又分为外1、外2、内1、内2等区域，在外1、内1区域必须消除C级缺陷。
目前用户对车身质量的关注不仅仅在于功能、对外观的要求也越来越高，为此需要与之对应的返修的方法和技巧。
项目四汽车涂装工艺
一、填空题
1.防护、装饰
2.底漆、中涂、色漆和清漆
3.电泳
4.磷酸的电解
5. 脱脂温度脱脂时间机械作用脱脂剂
6.1-33-5
7.磷酸二氢盐、磷酸一氢盐、磷酸盐
8.阳极电泳、阴极电泳
9.电泳、电沉积、电解、电渗
10.PVC密封胶、PVC防石击涂料
二、判断题
1.×2.√3.√4.√5.√6.√7.√8.×9.×10.√
三、简答题
1.
2.
3.电泳涂装膜的形成需要经历电泳、电沉积、电解、电渗等四个化学物理过程。
4.
5.
6.色漆和清漆加在一起统称为面漆。
面漆修饰的目的在于消除操作人员、喷涂设备、涂料、操作方法、作业环境等原因所导致的颗粒、脏污、流痕等涂装缺陷，使车身外观达到所要求的视觉效果。
修饰的工艺方法主要有打磨、抛光、修补等三种。
7.汽车产品被人们形象地将其称为流动的工艺品，可见汽车的外观质量是多么的重要。
正因为如此，汽车制造厂家不得不用“放大镜”去挑车身外观质量的毛病，对汽车的涂装质量进行层层把关。
当然，无论涂装工艺多么先进和多么严格，但要做到绝对无涂装质量缺陷也是不可能的。
为此需要对涂装质量进行检测和评判，这就是所谓的标准。
8.汽车涂装是汽车四大工艺中投资最大、耗能最多、生产环境要求最高（恒温、恒湿高洁净度）、且使用的原材料几乎都是有毒的化学品的一种较为特殊的工艺，为此涂装工艺的设计应特别注意“投资省、生产成本低、环境污染小、设备运行可靠、涂装质量好”等问题。
欲做到这一点，涂装工艺的设计应遵循如下原则。
项目五汽车总装工艺
一、填空题
1.主线、分装线
2.低成本、高品质、高效益
3.U型、S型、T型
4.拆卸车门
5.宽板链输送空中悬挂输送
6.装离合器工序
7.悬挂输送装备、地面输送装备、升降装备
8.磁条、轨道、激光
9.预排产储存区、同步配送延长线
10.2-3
二、判断题
1.√2..×3.√4.×5.×6.√7.√8.√9.×10.×
三、简答题
1.
（1）人、零件、汽车整车无交叉物流路线原则
（2）以人为本工艺设计的原则
（3）工位时间均衡原则
（4）柔性化原则
（5）经济性原则
（6）节能降耗原则
（7）总装工序集中与分散相结合的原则
2.
3.
4.
5.
6.空滑橇经返回线进入油漆线与总装线的转挂点，然后将涂装后的车身从油漆滑撬转接到总装油漆到达系统空滑撬上。
经转接后车身滑橇进入8条道的储存线入口，得到预排产信息后，车身进入预排产储存区。
在储存线出口，排产人员根据生产指令进行排产，将车身排入同步配送延长线。
油漆到达线滑撬上的车身通过叉式移载升降机转接到装饰一线的宽板链输送线上。
若需要对已排产车身流向进行改动，可通过控制系统发出修正指令，在同步输送线第2道的出口，按照修正后的信息对车身流向自动进行纠错。
油漆到达输送通常还设有人工排产模式，当排产人员需要对某储存线内某条道上某处的车身进行排产时，可以先将前面的车身导出，导出的车身由预排产人员手动控制将车身导入到车身同步配送排产纠错线，车身滑撬经同步配送排产纠错线回到移行机入口，再次进入预排产区。
7.汽车出厂前需检测的内容主要有：
四轮定位参数的检测与调整、汽车前照灯的检测与调整、汽车制动性能检测、汽车行驶性能检测、汽车防雨密封性检测、汽车外观检测、汽车排放检测等。
项目六零件毛坯制作工艺
一、填空题
1.液态成形、固态成形、连接成形
2.湿砂型铸造、壳型铸造、组芯照型铸造、自硬砂型铸造
3.整模造型、两厢分模造型、三厢分模造型、挖砂造型、活块造型
4.砂型铸造
5.顶箱、漏模、翻转
6.铸造混砂造型造芯 熔炼浇注落料清理
7.工件表面
8.升温温度
9.完全退火、球化退火
10.内应力退火
二、判断题
1.√2..×3.×4.×5.√6.√7.×8.×9.√10.×
三、简答题
1.
2.
3.
4.
5.
模锻锤的砧座比自由锻的砧座大得多，而且砧座与锤身连成一个封闭的整体，锤头与导轨之间的配合也比自由锻精密，锤头的运动精度高，锤击是能够保证上下模对准。
模锻时上模和下模分别安装在锤头下端和砧座上的燕尾槽内，用楔形铁对准和紧固。
6.
1、加热时产生的缺陷
1）氧化。
金属坯料一般在加热时与炉中氧化性气体发生反应生成氧化物的现象。
严格控制炉温、快速加热、向炉内送入还原气体（CO、H2）、采用真空中加热是减少氧化的有利措施。
2）脱碳。
加热时坯料表层的碳与氧等介质发生化学反应造成表层碳元素降低的现象。
采用快速加热、在坯料表层涂保护涂料、在中性介质或还原性介质中加热都会减缓脱碳。
3）过热。
金属坯料加热温度超过始锻温度，并在此温度下保持时间过长，而引起晶粒迅速长大现象。
，尽可能缩短高温阶段的保温时间可防止过热。
4）过烧。
坯料加热温度接近金属的固相线温度，并在此温度下长时间停留，金属晶粒边界出现氧化及形成易熔氧化物的现象。
锻造过程中要严格防止出现过烧现象。
5）裂纹。
大型锻件加热时，如果装炉温度过高或加热速度过快，锻件心部与表层温度差过大，造成应力过大，从而导致内部产生裂纹的现象。
因此，对于大型锻件的加热，一般应采取预热措施。
2、冷却时产生的缺陷
1）外形翘起。
锻造过程中如果冷却速度较快等因素，造成内应力过大，会使锻件的轴心线产生弯曲，即产生翘曲变形。
对于一般的翘曲变形是可以矫正过来的，但要增加一道修整工序。
2）冷却裂纹。
锻后快速冷却时应力增大，且金属坯料正从高塑性趋向低塑性，如果应力过大，会在锻件表面产生向内延伸的裂纹。
此外，，还会在锻造过程中产生一些缺陷。
如胎模锻时由于合模定位不准等原因，造成沿分模面的上半部相对于下半部的“错差”现象等。
通过必要的质量检查和缺陷分析，就可以找到减少或防止锻件缺陷、提高锻件质量的途径。
7.
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