水泥砼面板施工方案.docx
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水泥砼面板施工方案
国家高速沪陕线
西安至商州高速公路37合同段
收费站水泥砼路面
施工技术方案
中交二公局第三工程有限公司
西商高速公路37标项目经理部
2011年5月5日
收费站水泥砼路面施工技术方案
二、开工前准备工作
1、施工现场工作面准备。
仔细核对现场桩号，熟悉图纸并与设计院沟通，弄清楚设计意图，使其施工结束后能充分发挥作用。
针对其作用观察现场地理条件和周边环境，仔细分析原定位置是否合适，如与设计情况不一致向管理处和设计单位进行汇报以便获得变更。
2、原材料准备
原材料的质量是保证工程质量的第一关，把好材料关是保证质量的前提。
在工程开工前，项目部认真调查了材料来源，主要包括：
钢筋、碎石、黄砂、水泥等。
材料进场前先取样由试验室检验，合格报监理工程师同意后方可采用，未经检验或无质保单的材料坚决不得进场。
在施工过程中，按技术规范要求对原材料进行抽检，对不符合技术要求的材料坚决不予采用。
合格的材料进场后分堆堆放，不得混杂，做好排水通道，防止泥土等物的污染。
钢筋的材质、规格、型号符合设计文件的规定。
钢筋采用正规厂家生产的产品，满足施工要求。
碎石、黄砂和水泥等主要材料已确定料源，在开工前备齐部分材料。
现已组织好运输，做好备料工作。
并分期分批按规定频率抽检原材料的物理力学性能，做到不合格不使用。
（1）、水泥：
采用强度高、收缩性小、耐酸性强、抗冻性好的水泥，其化学成分和物理性能应符合《P.042.5级普通硅酸盐水泥》和《道路硅酸盐水泥》的规定，其强度等级为P.042.5，不使用早强水泥。
我部施工采用陕西蓝田尧柏牌P.042.5袋装水泥，水泥分批进料，工地储存足够数量的水泥以满足工程进度需要，并应留有充分的试验时间。
水泥堆放场地用砖垫底，油毡纸铺面，彩条布覆盖，防止水泥受潮变质；施工队安排在完全干燥的地方堆放水泥，搭设水泥棚并予以覆盖做好防雨及防潮工作。
堆垛高度不宜超过10袋。
水泥运到后应尽快使用，水泥受潮或存放时间超过3个月，应重新取样检验，并按其复检结果使用。
不同批的水泥储存，应做到在使用时能按运到先后次序使用。
（2）、细集料：
要求棱角性好、质地坚硬、洁净，采用天然中粗黄砂，采用紫荆石料厂河砂，施工前已过筛，细度模数3.12，为粗砂。
（3）、粗集料：
要求采用未风化、质地坚硬（不夹泥土和软石）颗粒形状方正的石灰岩或石英砂岩碎石，最大粒径不大于31.5mm。
我部采用商州钰鹏石料厂生产的19.0-31.5mm、9.5-19.0mm和4.75-9.5mm三档碎石。
⑷、水：
采用清洁无化学物质的河水。
3、混凝土的配合比设计
我部试验室进行了C25水泥混凝土配合比的设计工作。
并取得了监理工程师批复的C25混凝土配合比。
根据设计要求的水泥砼强度，已确定的C25水泥混凝土配合比比例见下表：
混凝土类别
水灰比
含砂率（%）
材料用量（kg/m3）
7天抗压强度（Mpa）
28天抗压强度（Mpa）
水泥
黄砂
碎石
水
C25
0.52
38
356
700
1142
185
29.4
34.9
每袋水泥对应的配合比
50
98
160
26
即用料比例为:
水泥:
黄砂:
碎石:
水=1:
1.97:
3.21:
0.52
4、机械准备
目前，所有施工设备均已到场并完成了安装调试工作，处于良好状态，已做好开工的准备工作。
配备的施工机械见下表：
投入的主要设备一览表：
序号
机械名称
规格型号
单位
数量
1
混凝土搅拌机
JZC500
台
1
2
发电机
T2.5
台
1
3
电焊机
台
1
4
插入式振动棒
个
3
5
平板振动夯
台
1
6
磨光机
辆
2
7
三轮车
辆
3
8
刻槽机
台
2
5、人员准备
人员编制根据本工程的工程量及技术状况，由金其宏施工队负责施工。
主要人员如下：
项目经理：
尹敏技术负责人：
吴军
质检负责人：
赵新刚质检工程师：
吴迪
施工负责人：
金其宏试验工程师：
孙登科
安全环保工程师：
杨朝测量工程师：
田自峰
我部计划在施工前召开专门的技术交底会，对全体参与施工人员和主要设备的操作手进行全面、详细的技术交底。
三、施工方案
收费站水泥砼路面采用三辊轴机组铺筑的施工方法，采用机械拌和、人工进行浇筑。
其施工工艺框图见附件1。
四、水泥砼路面施工工艺
1、测量放样：
严格按照收费站广场设计图确定的位置进行测量放样，根据设计图纸放出路面中线和边线，在路中线上每10m设一中桩，同时在设置胀缝处设中桩，并在中桩两侧设置边桩，中桩和边桩均采用全站仪放样，放样间距为10m，确保将收费站平面位置控制好。
砼板块分格、分幅及跳仓顺序根据施工设计图纸的要求，结合砼拌和站的生产能力，在保证砼浇注流水作业及模板支立要求和提高模板周转次数的前提下，对砼板块进行分格、分幅及跳仓施工。
施工前对基层顶面进行标高检测，对高出设计的部分予以铲除，以保证水泥混凝土路面厚度符合设计要求。
低于设计的部分在施工时用砼补齐。
立模时复测标高，采用模板外缘插钢钎，在测完标高后用线绳控制模板顶面标高，最后统一从模板顶面找平。
2、工作面准备：
浇筑水泥砼前，先将基层上的浮石、杂物、尘土等全部清除，保持表面整洁平整，并洒水湿润。
施工前交通机电工程等预埋件和管道应已提前施工。
3、支立模板：
采用25cm槽钢施工，26cm厚砼路面时在槽钢底部加1cm垫条来补足厚度。
将钢模按放线位置支立，立模的平面位置与高程应符合设计要求，并应支立准确稳固，底面与基层表面应密贴，以防漏浆。
接头紧密平顺，严密无隙，不得有离缝、前后错茬和高低不平等现象，顶面应齐平。
每次浇筑砼前在模板内侧均匀薄涂一层隔离剂（新鲜机油），以利脱模。
模板安装前，要清除模板内一切杂物，认真核对型号，清点数量，支好平撑和斜撑，拼装时保证整体刚度、平整度、垂直度。
为防止漏浆现象，模板拼缝要严密，且拼缝合理，拆装方便，接缝要加海绵条或油毡纸等。
在混凝土摊铺前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、湿润情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。
4、钢筋加工：
钢筋长度应由现场工程师严格按照施工图纸计算后交于现场技术人员，在交代给钢筋工后准确下料。
支架高度应准确，传力杆方向与路线一致。
砼路面所用的钢筋网、传力杆、拉杆等钢筋的品种、规格应符合设计要求并经监理认可后，钢筋应顺直、表面洁净，无锈蚀、裂纹、断伤和刻痕，若有浮锈、油渍、油漆等，在使用前应刷擦干净。
传力杆钢筋加工应锯断，不得挤压切断，断口应垂直、光圆，并用砂轮打磨掉毛刺，加工成2~3mm的圆倒角。
根据传力杆和拉杆的设计位置，在钢模板上钻孔，根据要求设置传力杆和拉杆。
钢筋根据设计长度和要求加工好后，在工作面处绑扎网片钢筋，第一层钢筋用垫块或者焊接钢筋支撑，第二层钢筋通过第一层钢筋用支撑筋支撑，支撑稳固后进行砼的浇筑。
5、钢筋设置
①安放钢筋混凝土板双层钢筋网片，上下两层钢筋网片事先用架立筋扎成骨架一次安放就位，施工中不得踩踏钢筋网片。
②安放边缘钢筋时，应先沿边缘铺筑一条混凝土拌和物，拍实至钢筋设置高度，然后安放边缘钢筋，在两端弯起处用混凝土拌和物压住。
6、砼的浇筑：
⑴、施工前的准备工作:
施工前对所有机械要认真保养，对照工艺认真检查一遍，做到浇筑时万无一失。
⑵、砼的施工配料：
砼的配合比是保证砼质量的重要环节之一，应按批准的配合比拌和混凝土，水泥混凝土搅拌设备的料斗必须根据集料的规格情况，配置相应的料斗，确保混合料级配的准确性，每个料斗都配有计量装置，在投入生产前，计量装置提前校核，确保计量准确，集料规格的稳定性，如果材料规格发生变化，要及时进行筛分，根据筛分情况及时进行调整，确保混合料级配的准确性，其现场拌和容许偏差为（自重的百分比）：
水泥±1%，水±1%，砂±2%，碎石±2%。
⑶、砼的搅拌与运输
①严格控制用水量
每班开工前实测砂、石料的含水量，雨后应及时进行复测，根据天气变化由试验室确定施工配合比。
搅拌机采用自动加水，每班开拌前必须认真校验其准确性，进料后，边搅拌边加水。
②所有材料一律按重量计应定期校核计量装置，须经常清除底盘上和侧边的散料，以确保称量的准确。
③混凝土搅拌前必须做好记录工作，应有专人负责检查控制，每班按规范要求检查配料的准确性和混凝土的坍落度。
砼拌和物的坍落度按3~5cm控制。
④水泥砼采用JZC500型砼拌和机机械拌和，配有自动控制系统，投入搅拌机每盘的拌和物数量，应按砼施工配合比和搅拌机容量计算确定。
每盘的搅拌时间应根据拌和机的性能和拌和物的和易性确定，一般自全部材料进入搅拌筒至开始出料的最短搅拌时间见表1：
混凝土拌和物最短搅拌时间 表1
拌和机型
拌和能力（升）
转速（r/min）
坍落度要求（cm）
低流动性
3-5
强制式
≥400
38
≮90s
搅拌最长时间不得超过最短时间的2倍。
⑤砼的运输采用三轮车运输，车内壁光滑，车斗严密，装载不宜过满，以防漏浆或外溢。
混凝土运输时应行车平稳，三轮车按匀速运至施工现场防止混凝土出现离析现象。
⑥混凝土的生产及运送速度应使浇筑能连续作业，即在浇筑邻近混凝土前，已浇混凝土无初凝现象，且两者间隔不超过30分钟。
混凝土拌和后，立即运至铺筑地点进行摊铺、振捣，要求的成型时间由试验室根据水泥的初凝时间及施工气温确定，并应符合下表2规定。
混凝土拌和物从搅拌机出料至成型的允许最长时间表2
施工气温（℃）
允许最长时间（h）
10～19
1.5
20～29
1.25
30～35
1
⑦混凝土应按立即使用的需要量拌和。
不应使用有初凝的混凝土。
不允许用加水或其他方法重新改变混凝土稠度。
不应使用在浇筑时明显不符合已批准的配合比设计的混凝土。
⑧混凝土在工地现场拌和，所有设备应在其规定的能力内工作。
设备及生产的各方面，应能在任一次生产的全过程中，按规定要求生产质量均匀的混凝土。
⑨每盘料进入拌缸时，在水泥及骨料进入前，先进入一部分拌和用水。
⑩拌和机工作时，其拌缸的转动速度应按生产厂家的说明所示速度。
每盘的拌和混凝土体积不应超过拌和机厂家标准检定牌示的额定容量。
在现场目测拌和的混合料均匀性，做到混合料色泽一致，无离析现象。
⑷、水泥砼的浇筑
①混凝土拌和物摊铺前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层平整、湿润情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。
在浇筑时对混凝土表面应仔细操作。
使水泥浆近靠模板以使表面光滑、无水囊、气囊或蜂窝。
②三轮车卸料应从模板一端入模卸料。
摊铺的砼应平整、密实。
摊铺虚厚一般高出模板1.5～2.5cm。
③摊铺作业须在整块浇筑完结束，不得在一块板内有接茬。
④摊铺应在整个宽度上连续进行，中途因故停工时须做特殊处理，停工在半小时内时，可将混合料表面用湿麻袋盖上，恢复工作时，将此处混凝土耙松，再继续摊铺；停工在半小时以上时，可根据气温和混合料的初凝时间作施工缝处理。
⑤浇筑混凝土时，应防止混合料的离析。
出料和铺筑时的卸料高度不应超过1.5m，应尽可能将混凝土浇筑到达其最终位置使各模板部位均充满混凝土，混凝土初凝后模板不应有振动。
当有明显离析时，应在铺筑时重新拌匀。
⑥摊铺加筋砼时，要配合传力杆、边缘加强钢筋的安放进行，先摊铺钢筋下部混凝土，振捣密实，钢筋放置后再浇注上层水泥混凝土。
7、接缝施工
①胀缝应与路面中心线垂直，缝壁必须垂直，缝隙宽度必须一致，缝中不得连浆。
缝隙上部应浇灌填缝料，下部应设置胀缝板。
②胀缝传力杆的活动端，可设在缝的一边或交错布置、并在传力杆活动端设置套帽用青麻絮填充套帽端部空隙部分。
固定后的传力杆必须平行于板面及路面中心线，其误差不得大于5cm。
传力杆的固定采用支架固定安装。
传力杆长度的一半应穿过胀缝板和端头挡板，并用钢筋支架固定就位。
浇筑时应先检查传力杆位置，再在胀缝两侧摊铺混凝土拌和物至板面，振捣密实后，抽出端头挡板，空隙部分填补混凝土拌和物，并用插入式振捣棒振实。
③缩缝的施工方法，采用切缝法。
有传力杆缩缝的切缝深度应为1/3～1/4板厚，最浅不得小于70mm，施工按75mm控制。
无传力杆缩缝的切缝深度应为1/4～1/5板厚，最浅不得小于60mm，施工按65mm控制。
切缝用水冷却时防止水渗入基层和土基。
④施工缝的位置宜与胀缝或缩缝设计位置吻合，施工缝与路面中心线垂直，施工缝传力杆长度的一半锚固于混凝土中，另一半涂沥青，允许滑动。
传力杆必须与缝壁垂直。
⑤纵缝设置拉杆时，拉杆采用螺纹钢筋，并设置在板厚中间，设置拉杆的纵缝模板预先根据拉杆的设计位置放样打眼。
8、水泥砼的振捣与做面
⑴、本水泥砼路面采用一层浇筑，浇筑时首先采用插入式振捣棒振捣，振动时应将振捣棒垂直上下缓慢抽动，每次移动间距不大于作用半径的0.5倍。
插入式振捣棒与模板的间距一般为10cm左右。
插入式振捣棒严禁在传力杆上振捣，以免损坏邻板边缘混凝土，然后采用平板振动器振捣一遍。
靠边角先用插入式振捣棒顺序振捣，再用功率不小于2.2KW平板振捣器纵横交错全面振捣。
⑵、用平板振捣器振实后，加高铺筑混凝土到顶，再用行夯（整平机）全幅粗平，避免行夯振离模板，并保持同步缓慢匀速前进，行夯前积料过多时应及时清除，凹处及时补足振实，行夯往返振捣2~3遍，达到表面平整、均匀、不露石子为度。
经初步整平后采用振动梁振捣自一端向另一端振动两遍，最后由人工用铁滚筒进一步找平并做面。
水泥砼整平时，填补板面应选用碎石较细的砼拌和物或水泥原浆，严禁用纯砂浆填补找平。
并必须保持模板顶面整洁，接缝处板面平整。
做面时严禁在面板砼上洒水、撒水泥粉。
⑶、振捣时应辅以人工找平，并随时检查模板，如有下沉、变形或松动，应及时纠正。
⑷收水抹面及表面扫毛或滚槽
抹面的目的是使表面磨耗层密实、平整，在收水抹面的基础上再进行表面刻纹处理，处理后的表面应经得起车轮长期作用而不磨光，表面应具有细纹理和一定的粗糙度并应有贯通的小沟槽以利于排水，故收水抹面遍数一般为三遍。
第一遍抹面：
整平后，用60~70cm长的木抹采用揉压的方法，将混凝土板表面挤紧压实，逼出浆，至板面平整，水泥浆均匀一致，一般抹3~5次。
抹面时应顺横坡方向进行，来回抹面应重叠1/2。
第二遍抹面：
等水分稍微蒸发后表面无泌水时，即可进行第二次抹面，第二次抹面采用铁抹，将析水全部赶出模板。
第三遍抹面：
在析水现象全部停止，水泥浆具有一定的稠度时进行，应采用泥板仔细抹光，同一面层至少用泥板抹四次，在操作时，第一遍抹面泥板与路面的交角应为5°，以后每遍以5°的角度增加，抹面时手腕动作要灵活，用力须均匀，泥板来回抹面重叠应为泥板长度的1/3~1/2。
当混凝土处于初凝状态，表面尚呈湿润时，进行第四次抹面，使用小抹子赶光压实。
抹面时操作人员必须在跳板上操作，不能踩蹬混凝土板面。
9、切缝
在砼强度达到设计强度25%~30%时，采用切缝机按照缩缝或胀缝的位置进行切缝，其宽度约5mm，切缝时锯片晃动不应大于2mm。
通常采用软切缝，在混凝土强度达到1~1.5Mpa时切缝。
切缝时必须掌握好切缝时间（参见表3），以防止因温差影响使混凝土早期出现裂缝。
表3
序号
昼夜平均气温（℃）
进行切缝时间（d）
1
5
4
2
10
3
3
15
2
4
20
1.5
5
25以上
1
10、养护与拆模：
⑴、当砼强度达到一定强度以后，即可拆除模板，拆模时间应保证混凝土边角不应拆模而损坏，应根据气温和混凝土强度增长情况而定，本砼路面成型后最早拆模时间可参照表4的规定。
混凝土面层拆模时间表表4
昼夜平均气温（℃）
砼成型后最早拆模时间（h）
昼夜平均气温（℃）
砼成型后最早拆模时间（h）
5
72
20
30
10
48
25
24
15
36
30以上
18
注：
允许拆模时间为自混凝土成型后至开始拆模时的时间间隔。
⑵、拆模时应先拆除模板支撑、铁钎等，然后用扁头铁撬插入模板与混凝土之间，慢慢向外撬动模板。
拆模时应仔细，不得损坏砼板的边、角，并保持模板完好。
混凝土的外露面的外形应线形正确、顺畅、光洁，无须再抹浆。
拆模后如表面有粗糙、不平整、蜂窝或不良外观，经监理工程师同意后可予以修整。
⑶、砼做面完成后，当表面尚呈湿润而有一定的硬度时，应马上进行养护。
即采用水泥砼专用养生膜覆盖在砼表面上进行养生。
在覆盖前均匀洒水，保持潮湿状态，洒水时不得使用水龙头集中在一处冲浇或直接浇在混凝土表面上。
养护时间为七天以上，适当洒水以能保持砼有足够的润湿状态为宜。
浇注混凝土后，最初几小时禁止大量洒水。
混凝土板在养生期间和填缝前，禁止车辆通过，在达到设计强度的40%以后，方可允许行人通行。
混凝土板达到设计强度时，可允许开放交通。
当遇到特殊情况需要提前开放交通时，混凝土板应达到设计强度的80%以上，其车辆荷载不得大于设计荷载。
混凝土板的强度应以同条件混凝土试块强度作为依据。
11、刻纹和填缝
在砼养生完毕后，采用刻纹机刻纹，深5mm~6mm，宽3mm。
所有切缝的上部必须用填缝料封填，一般在养生期满后即可进行填缝，未填缝前严禁车辆行驶，以免板缝和角隅损坏。
填缝之前须将缝内进入的杂物清理干净，以保证胀缝贯通。
清缝可采用人工抠除杂物、空压机吹扫的方式，保证缝内清洁无污泥、杂物。
填缝所用材料宜富有弹性、不透水、耐疲劳、与混凝土表面粘附牢固，并有良好的温度稳定性，高温不流淌，低温不缩裂。
采用常温施工式填缝料主要有聚（氨）酯、硅树脂类、氯丁橡胶、沥青橡胶，到时择优选用。
灌入式填缝：
灌注填缝料必须在缝槽干燥状态下进行，填缝料与混凝土缝壁粘附紧密不渗水。
填缝料的灌注深度为3~4cm，高度应和水泥混凝土面板板面平。
当缝槽大于3~4cm时，可填入多孔柔性衬底材料。
预制胀缝板嵌入前，缝壁应干燥，并应清理缝内杂物，使嵌缝条与缝壁紧密结合，缩缝、纵缝、施工缝的预制嵌缝条可在缝槽形成时嵌入，嵌缝条应顺直整齐。
12、施工中应特别注意的事项
⑴、在生产混凝土过程中，细集料的任何试样的细度模数，与前面10个试样细度模数的平均值相差不应大于±0.20。
⑶、材料的储存和装卸应防止其发生离析、污染或其他有害影响。
⑷、水泥应妥善保护，使其不被雨淋或受潮。
水泥如有受潮现象，不得应用于工程。
⑸、石料的储存及装卸，应使其在配料时保持均匀水分。
⑹、在浇筑前，混凝土温度应维持在10℃到35℃之间。
⑺、搅拌机的投料计量要准确，同时应根据集料和混合料含水量的大小，及时调整加水量。
⑻、拌和要均匀，不得出现粗细料分离的离析现象。
五、质量控制
1、基本要求
⑴、基层经检测，必须符合检验评定标准各项指标的要求。
⑵、采用强度等级42.5MPa的水泥，其物理性能和化学成分应符合GB175-2007。
⑶、粗细集料、水及接缝填缝料应符合施工规范要求。
粗集料采用质地坚硬、耐久、洁净的碎石，粗集料含泥量小于1%，泥块含量小于0.2%。
压碎值＜15%，针片状颗粒含量＜15%，粗集料级配范围见下
表5
类型
级配
方筛孔尺寸（mm）
2.36
4.75
9.50
16.0
19.0
26.5
31.5
累计筛余（以质量计）（%）
合成级配
4.75~31.5
95~100
90~100
75~90
60~75
40~60
20~35
0~5
细集料采用棱角性好、质地坚硬、洁净，天然中粗黄砂，采用紫荆石料厂河砂，施工前已过筛符合规定级配、细度模数为3.12，为粗砂。
含泥量小于2%，泥块含量小于1%。
集料级配范围见下表6：
表6
砂分级
方筛孔尺寸（mm）
0.15
0.30
0.60
1.18
2.36
4.75
累计筛余（以质量计）（%）
中砂
90~100
55~85
16~40
0~25
0~15
0~10
⑷、施工配合比应根据现场测定的材料含水量调整施工配合比。
⑸、接缝的位置、规格、尺寸及传力杆、拉杆的设置应符合设计图纸的要求。
⑹、混凝土铺筑后按施工规范要求养生。
2、模板安装精度质量检查要求
检查项目
允许偏差
检查项目
允许偏差
平面偏位（mm）
≤15
相邻板高差（mm）
≤2
摊铺宽度偏位
≤15
顶面接茬3m尺平整度
≤2
面板厚度（mm）
代表值≥-4
模板接缝宽度（mm）
≤3
极值≥-9
纵断高程偏差（mm）
±10
侧向垂直度（mm）
≤4
横坡偏差（%）
±0.2
纵向顺直度（mm）
≤4
3、施工过程中安装钢筋网片的质量检查项目
检查项目
质量要求
检查规定
规定值或容许偏差
质量要求
频率
方法
钢筋网片的长度、宽度（mm）
±10
——
2~3次/100米
用尺量
钢筋网眼的尺寸（mm）
±10
——
3~5个网眼或20%
用尺量
上下网片的高度（mm）
±5
——
3~5次/100米
用尺量
上下表面的保护层厚度（mm）
±5
——
3~5次/100米
用尺量
钢筋网片的平整度（mm）
10
——
2处/100米
拉线用尺量
钢筋传力杆（mm）
5
指水平偏差
20%
用尺量
4、拉杆、胀缝板、传力杆及其套帽、滑移端设置的精确度要求
项目
允许偏差（mm）
测量位置
传力杆端上下左右偏斜偏差
10
在传力杆两端测量
传力杆在板中心上下左右偏差
20
以板面为基准测量
传力杆沿路面纵向前后偏位
30
以缝中心线为准
拉杆深度偏差及上下左右偏斜偏差
10
以杆厚和杆端为基准测量
拉杆端及在板中上下左右偏差
20
杆两端和板面测量
拉杆沿路面纵向前后偏差
30
纵向测量
胀缝传力杆套帽长度不小于100mm
10
以封堵帽端起测
缩缝传力杆滑移端长度大于1/2杆长
20
以传力杆长度中间起测
胀缝板倾斜偏差
20
以板底为准
胀缝板的弯曲和位移偏差
10
以缝中心为准
5、水泥砼路面质量检查项目见附表2。
六、确保施工进度的措施
1、认真做好施工组织设计和施工技术方案的编制工作，合理组织施工。
2、施工前在确保质量的前提下，积极组织材料的采备，确保不因材料供应不及时而影响工程进度。
3、加快人员进场和设备的搬迁、安装、调试工作，尽快投入正常运作；积极投入精干的修理力量，加强机械设备的维修、保养，提高设备的完好率。
4、选用富有混凝土施工充足经验的施工队伍进行本项目的施工。
选取性能优良的机械、操作熟练的操作手。
七、工程质量保证措施
我部在多年的施工中建立了较完备的质量管理体系，形成了试验、质检、测量三位一体的质量管理体系；为达到工程优良率100%质量目标我部将采取以下具体措施：
1、明确项目经理是工程质量第一责任人，建立经理部和作业队分级管理的生产指挥、施工管理、工程技术、资源供应、文明生产等各个环节齐抓共管的质量管理体系；建立在总工程师直接领导下的试验、测量、质检三位一体的技术质量保证体系。
健全质量管理制度，设专职质检员，各组有兼职检查员上下层层抓质量
质量保证体系见下图：
质量保证体系框图
总工程师
吴军
质检部
赵新刚
质检工程师
吴迪
测量队
田自峰
试验室
孙登科
工程队质检员
工程
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