5000td水泥余热锅炉整体调试方案.docx
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5000td水泥余热锅炉整体调试方案
福建龙麟集团水泥有限公司
5000t/d/9WM纯低温余热发电工程
锅
炉
整
套
启
动
调
试
方
案
河南省安装集团有限责任公司中心试验所
2009年8月
批准：
审核：
编制：
一、目的……………………………………………………4
二、依据……………………………………………………4
三、设备系统简介……………………………………………4
四、锅炉碱煮…………………………………………………8
五、过热器及蒸汽管道的吹扫………………………………13
六、蒸汽严密性试验和安全阀整定…………………………15
七、72小时满负荷试运行……………………………………17
一、目的
为了加强对福建龙麟集团水泥有限公司5000t/d纯低温余热发电工程锅炉整套启动调试工作的管理，明确调试工作任务和职责，规范调试项目和调试程序，使锅炉整套启动工作有组织、有计划、安全、顺利地进行，特制定本方案。
机组整套启动调试是基建安装工程的最后一个阶段，锅炉的煮炉、过热器及蒸汽管路系统的吹扫，蒸汽严密性试验和安全阀整定，带负荷调试工程项目，是继水压试验程序之后的重要调试内容，是由静态变为动态，冷态变为热态，建设转为生产的关键工程项目和重要环节。
通过机组整套启动调试使机组达到规定的技术指标，为机组顺利达标投产奠定基础。
二、编写依据
2.1《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程》（1996年版）；
2.2《火电工程调整试运质量检验及评定标准》（1996年版）；
2.3《火电工程启动调试工作规定》；
2.4《火电机组达标投产考核标准（2001年版）及相关规定》；
2.5《电力建设施工及验收技术规范》；（1996年版）
2.6《四川川润动力设备有限公司安装、使用说明书》
2.7《四川川润动力设备有限公司安装图纸》
三、设备简介
3.1AQC锅炉主要技术规范
制造：
四川川润动力设备有限公司
型号:
Q11.6/395-12.5（2.85）-2.5（0.3）－1简称AQC锅炉。
AQC余热锅炉结构及简介
本台余热锅炉是应用于水泥窑余热发电系统中间回收水泥窑废气余热的重要设备，其安装部位在水泥窑熟料冷却机出口至收尘器间的管道上，因此其简称AQC余热锅炉。
为了进一步降低排烟温度，本AQC锅炉采用双压系统，中压锅筒设计工作压力2.5Mpa，低压锅筒设计最大工作压力2.0Mpa。
AQC锅炉整体采用管箱式结构，自下而上有中压蒸发器管箱，低压蒸发器管箱及热水段。
这四组管箱通过底座型钢梁将自重传递到钢架的横梁上。
AQC锅炉规范及主要技术参数：
废气参数:
进口废气量148000Nm3/h
进口废气温度380℃
进口废气含尘量10g/Nm3
出口废气温度81.5℃
锅炉废气阻力850Pa
总漏风系数≤2﹪
〈一〉中压蒸汽段:
1、锅炉额定蒸发量12.5t/h
2、额定蒸汽压力2.5MPa
3、额定蒸汽温度饱和℃
4、给水温度40℃
5、锅炉水压试验压力3.125MPa
〈二〉低压蒸汽段:
1、锅炉额定蒸发量2.85t/h
2、额定蒸汽压力Mpa
3、最高蒸汽压力2.0Mpa
4、额定蒸汽温度160℃
5、给水温度40℃
6、锅炉水压试验压力2.5Mpa
〈三〉热水段:
锅炉型号
2、额定出水量35t/h
Mpa
4、额定出水温度100℃
5、额定工作压力1.2Mpa
6、给水温度40℃
7、锅炉水压试验压力1.5Mpa
3.1.1ASH过热器结构及简介
本台余热过热器为水泥窑余热发电系统中回收水泥窑废气余热的关键设备，其简称“ASH”余热过热器。
本过热器立式逆流错列布置，将AQC和SP余热锅炉产生的共37.86t/h饱和蒸汽转化为过热蒸汽，ASH过热器整体采用管箱式结构，可将锅炉漏风降至最低，减少锅炉漏风热损失，提高锅炉效率，减少现场安装工作量，入口废气温度520，废气流经受热面后，温度降至305℃左右，再进AQC锅炉。
其具体设计参数如下：
〈一〉废气参数:
进口废气量56000Nm3/h
进口废气温度520℃
进口废气含尘量10g/Nm3
出口废气温度≤305℃
总漏风系数1﹪
锅炉废气阻力≤300Pa
〈二〉设计参数:
1、锅炉型号:
Q5.6/520-37.86-2.4－1
2、额定蒸汽量37.86t/h
3、额定出口蒸汽压力2.4Mpa
4、额定出口蒸汽温度380℃
5、额定进口蒸汽温度饱和℃
6、锅炉水压试验压力3.0Mpa
3.1.2SP锅炉主要技术规范
制造：
四川川润动力设备有限公司
型号:
Q22.5/355-19（3）-2.3/0.3-1简称SP锅炉。
SP余热锅炉结构及简介
本台余热余热锅炉是应用于水泥窑余热发电系统中回收水泥窑废气余热的重要设备，其安装部位在水泥窑窑热器废气出口至尾预高温风机入口的废气管道上，因此其简称SP余热锅炉。
本锅炉采用单汽包自然循环方式，露天立式布置，结构紧凑，占地小。
烟气自上而下分别横向冲刷中压蒸发器，低压蒸发器，气流方向与粉尘沉降方向一致，其每级受热面都设计了振打除尘装置。
其具体设计参数如下：
〈一〉废气参数:
进口废气量225000Nm3/h
进口废气温度355℃
进口废气含尘量100g/Nm3
出口废气温度170℃
总漏风系数2﹪
〈二〉设计参数:
1、次中压蒸汽段:
锅炉额定蒸发量19.0t/h
蒸汽额定压力2.4Mpa
额定蒸汽温度225℃
给水温度饱和℃
锅炉水压试验压力3.0Mpa
2、低压蒸汽段:
锅炉额定蒸发量3.0t/h
额定蒸汽温度160℃
蒸汽额定压力0.3Mpa
最高蒸汽压力2.0Mpa
给水温度100℃
锅炉水压试验压力2.5Mpa
MPaMPaMpaMPaMPaMPa。
MpaMPaMPaMPaMPaMPa。
振打装置：
SP锅炉每一层管组都设置了2组振打装置，每组12个振打锤，共记10层，每组由1只电机带动，振打频率为每分钟3次，根据实际情况可改变振打频率。
四、锅炉碱煮
煮炉的目的
由于新安装的锅炉其受热面管系、集箱及汽包内壁上有油锈等污染物，若在运行前不进行处理的话，就会部分附在管壁形成硬的附着物，导致受热面的导热系数减少。
从而影响锅炉的热效率，另一部分则会溶解于水中影响蒸汽的品质，危害汽轮机的安全运行，根据《电力建设施工及验收技术规范》（锅炉机组篇）工作压力小于9.8Mpa的汽包锅炉，可不进行化学清洗，但必须进行碱煮。
4.2.1锅炉机组的启动煮炉、试运前与试运机组有关的土建、安装工作应按设计基本结束，并应具备下列条件：
4.2.2与尚在施工的机组及有关系统之间已有可靠的隔离或隔绝。
4.2.3露天布置的锅炉及附机设备有可靠的防雨及防冻措施。
4.2.4工业水系统，消防水系统应投入使用并保证动力设备的冷却用水且排放畅通，并满足供、排水的要求。
4.2.5妨碍运行操作、消缺、维护和有着危险的脚手架及障碍物已拆除、沟道盖板、梯子平台，栏杆齐全，地面平整清洁，运行和维护人员能安全通行。
4.2.6具备充足可靠的照明，通信及消防设施。
4.2.7锅炉机组本体，管路系统、辅机、仪表必须具备的条件和重点检查项目：
（1）就地水位计的水位指示清晰、正确、照明良好，电源可靠，能清楚的看清水位。
（2）必需的热工仪表（压力、温度）系统均已校调完毕，并与DCS画面对照一致，保证准确投入使用。
（3）各处膨胀间隙正确，膨胀位移时不受阻碍。
（4）转动机械（给水泵等）进行分步试运完毕，并做事故按纽，联锁保护装置动作试验正常。
（5）电动机械传动装置及其保护装置进行试验和调整合格（电动门、伺服操作器、开度指示器等）。
各风机挡板开度、风门开度、执行器开度，各运转设备电流与DCS画面对照一致，保证能准确投入使用。
（6）AQC锅炉、SP锅炉主给水、旁路给水系统冲洗调试合格。
（7）事故照明能及时投入使用。
（8）加药系统试运完毕，并能投入运行。
（9）除氧器、给水系统经冲洗合格后，具备运行条件。
4.2.8锅炉系统内所有电动门,执行器,调节挡板进行试验，确定DCS给定状态,反馈状态与就地必须一致,如有问题立即处理,直至合格.
4.2.9AQC锅炉、SP锅炉烟气进、出口门，旁路门执行器的操作，要与水泥生产系统协调好。
4.2.10锅炉水压试验合格。
加药、取样管路及转动机械部分已全部安装结束，并已调试合格。
化学除盐水及煮炉的药品已全部备齐。
该锅炉采用碱煮炉，药剂的加入量根据锅炉锈蚀情况及锅炉水容积而定；1Kg药液与5Kg水溶解成均匀溶液。
配制溶液时，戴防护眼睛和橡胶手套，配制和加药的地方应有冷水水源和救护药品。
配制药液量按下述要求的量配足（纯度100%）。
项目
水容积
加药量kg
运行
试验
氢氧化钠
磷酸三钠
AQC
中压
22
78
63
低压
65
52
SP
中压
306
245
低压
23
115
92
备注:
1、药品按100％纯度计算。
2、无磷酸三钠时，可用碳酸钠代替，数量为磷酸三钠的1.5倍。
3、可单独使用碳酸钠煮炉，其数量为6kg/m3水。
锅炉的各传动设备（包括厂房内的照明设施）均处于正常投运状态，
锅炉、化学分析等各岗位的操作人员均已配齐，并全部到岗。
4.3锅炉碱煮的操作步骤
4.3.1碱煮炉，即向炉内按要求加入适量的氢氧化钠（NaOH）和磷酸三钠（Na3PO4）。
4.3.2煮炉工艺
1）锅炉上水至汽包水位中心线以下150mm。
2）AQC中压锅炉氢氧化钠78Kg，磷酸三钠63Kg混合配成20%的药液由加药泵一次打入AQC高压锅炉内（或临时水箱溶解后，从汽包安全阀处加药）。
3）AQC低压锅炉氢氧化钠65Kg，磷酸三钠52Kg混合配成20%的药液由加药泵一次打入AQC低压锅炉内（或临时水箱溶解后，从汽包安全阀处加药）。
4）SP中压锅炉氢氧化钠（NaOH）306Kg，磷酸三钠（Na3PO4）245Kg混合配成20%的药液由加药泵一次打入SP锅炉内（或临时水箱溶解后，从汽包安全阀处加药）。
5）SP低压锅炉氢氧化钠（NaOH）115Kg，磷酸三钠（Na3PO4）92Kg混合配成20%的药液由加药泵一次打入SP锅炉内（或临时水箱溶解后，从汽包安全阀处加药）。
6）开启给水旁路门，向炉内送水，控制水位在中心线以上130mm,停止进水，关闭给水旁路门，开启省煤器再循环门，开启过热器对空排汽电动、手动门,进行煮炉。
4煮炉共分三期
第一期：
1）再次检查锅炉辅机及各设备，处于启动状态，关闭集汽联箱进汽门，开启烟气进、出口调节挡板，适当调整烟气量。
2）锅炉开始升压，当压力升到Mpa时，打开饱和（过热）蒸汽疏水门，并冲洗就地水位计。
3）再次缓慢升压到MPa，开启打开饱和（过热）蒸汽对空排气门，关疏水门，要求安装人员对所有管道、阀门作全面检查，并进行紧螺栓工作，在MPa下煮炉10～12小时，排汽量为10%额定蒸发量。
化验人员每隔2小时取样分析一次，并将分析结果通知运行人员。
4）根据现场情况可进行底部排污工作，排污时要严密监视水位，力求稳定，严防破坏水循环，并做好水位记录。
5）在第一期煮炉中，要求水位保持在+130mm下运行，运行人员对烟温、汽压、温度、水位等表计每小时抄表一次。
第二期：
1）再次缓慢升压到达MPa，然后对各仪表管路进行冲洗。
在MPa压力下煮炉10～12小时，排汽量为5%左右额定蒸发量。
2）运行值班人员应严格控制水位在+160mm，并有专人在就地监视锅筒水位，加强联系，做好记录。
3）化验人员每隔2小时取炉水化验一次，炉水碱度不得低于45mgN/L，否则应补充药液。
同时根据化验通知，全面定期排污一次，在排污中要严格控制水位，要求水位波动小，并做好排污记录。
4）在MPa压力下煮炉，监视好各表计参数，同时要求运行人员应对汽压、水位、烟温进行调节，并做好记录。
第三期：
1）缓慢升压到MPa，稳定热风，控制水位+200mm，汽温200℃～250℃，在此压力下运行20～24小时。
2）根据化验人员通知，可进行底部排污工作，同时派专人监视汽包水位并及时联系。
3）煮炉结束后，打开给水旁路门来控制其进水量，然后采用连续进水及放水的方式进行换水，在换水过程中投入连续排污，从下部各排污点轮流排污换水直至水质达到运行标准，化验人员每隔1小时取样分析一次，并作好详细记录，当PH值≤9时，或炉水碱度（＜18毫克当量）趋于稳定，停止换水，方可停止锅炉运行。
4）碱煮锅炉结束换水完毕后，应打开汽包及下联箱彻底清理内部附着物和残渣。
5）组织甲方负责人、电厂化验人员、调试人员及安装人员检查汽包、联箱内壁，要求无锈蚀、油污，并有一层磷酸钠盐保护膜形成。
6）将安全阀下盲板拆除,做安全阀整定准备工作。
检查排污管路是否畅通,有堵塞进行处理。
做蒸汽严密性试验及安全门的调整准备工作。
锅炉做工作压力水压试验一次。
煮炉注意事项
1）配制溶液时，劳保佩带必须齐全，并穿橡胶靴，戴防毒面罩，配制药品和加药的地方应有冷水水源和救护药品。
2）加药前炉水应在低水位，煮炉中应保持汽包最高水位，但严禁药液进入过热器内。
3）锅炉在整个升温升压过程力求平稳、均匀、控制锅炉升压速度每小时不大于0.5MPa。
4）煮炉期间排污，每组排污的时间一般不超过半分钟，以防止破坏水循环。
5）煮炉期间应派专人监视汽包水位及压力，并加强联系。
6）煮炉期间只使用就地水位计,电接点水位计解列,尽量保持高水位（+100～+200mm）运行，但必须严格监视汽包水位,并及时校对水位计,确保药液不进入过热器。
7）煮炉期间每隔2小时对炉水进行化验一次，如碱度低于45毫克当量/升时，应进行补加药液。
排污换水期间，碱度、PH值每1小时化验1次。
8）水位低时，补给水由给水操作台输送合格水。
9）煮炉期间安全阀加堵板盲死，避免药液与之接触，煮炉结束后拆除堵板。
10）煮炉期间炉水排放应排至污水处理站，经化学专业处理后排出厂外。
11）煮炉结束后，按正常停炉程序停炉。
12）如条件允许，由疏水箱加药亦可。
13）运行人员及化验人员必须严格按规范操作，并做好详细记录。
整理记录、办理签证。
五、过热器及蒸汽管道的吹扫
吹管是利用具有一定压力的蒸汽吹扫过热器、主蒸汽管道，并将这部分蒸汽排向大气，通过蒸汽吹扫，将管内的铁锈、灰尘油污等杂物除掉，避免这些杂物对锅炉、汽机安全运行造成危害。
吹管参数：
本次吹管压力中压采用1.7M—，低压采用Mpa；吹扫流量不低于锅炉额定蒸发量的60%-70%，温度280—320℃（100—150℃），保证吹扫系数大于1，保证吹扫时的管壁冲刷力大于运行时蒸汽管对管壁的冲刷力。
蒸汽冲管分两阶段，第一阶段吹管结束后，停炉冷却时间必须8小时以上，方可进行第二阶段吹管工作，吹管方法采用蓄能降压法。
管前的准备工作：
1）煮炉结束，验收合格，水压试验合格。
2）启动给水泵，微开给水旁路门，冲洗汽包内残余化学药品，然后排污，其排污量由化学分析决定。
3）炉水取样分析，当水质达到要求时，停止冲洗。
4）将主蒸汽管道从母管隔离门前安装临时管道，接到主厂房外面，并在临时管道口留有安装“靶板”的位置。
5）中压吹管管路：
锅炉高温过热器出口集箱—主蒸汽管道—锅炉中压并汽门—中压集汽缸——ASH公共过热器—电动截止门—机侧电动主汽门—临时排汽管—排大汽。
6）低压吹管管路：
低压锅炉过热器出口集箱—低压主蒸汽管道—电动截止门—锅炉低压并汽门—低压分汽缸—分汽缸出口门—主蒸汽临时管路——排大汽。
5.2吹管操作程序：
1）向汽包里进水至-50mm，然后开启烟道进、出口挡板，缓慢升压。
2）当压力升到0.05MPa时，冲洗水位计并关闭空气门。
3）当压力升到0.2---0.3MPa时调整水位在+20mm，进行全面排污一次，通知安装热紧螺丝。
4）在0.5、0.8、1.2Mpa、时可进行试吹管2—3次，然后逐渐提高蒸汽压力到1.8Mpa进行吹管工作。
5）缓慢升压，调整烟气量，当压力升到1.8MPa时，控制汽温280--320℃，打开主汽门前电动截止门，采用降压式吹管。
6）第一阶段吹管结束后，停炉冷却8---10小时以上，待过热器冷却。
7）锅炉冷却结束后，可重新启动升压，进行第二阶段吹管。
8）若需查看吹管效果，可在临时管道出口装上“靶板”，其宽度为排汽管内径的8%，长度纵贯内径。
9）第二阶段吹管结束后，各炉均连续放“靶板”两块，经甲、乙双方有关人员检查，铝板符合规定标准，并做好记录，“靶板”保存。
5.3注意事项及合格标准：
1）锅炉过热器及蒸汽管道的吹扫前，应将系统内的流量孔板等节流装置和附件拆除并妥善存放，吹扫结束后复装。
不参加吹扫的设备及管道，应与被吹扫的管道系统妥善隔离。
吹扫前应检查管道支吊架的牢固程度，必要时应予以加固。
2）吹管临时系统的设计，架设应由施工单位提出，经相关人员审核批准，并具备以下条件：
排汽管管口应朝上倾斜（30度左右为宜）排向空处，方向应不影响人及设备安全和外界施工。
必要时装设的吹扫排汽管应具有牢固的支撑，以承受排汽的反作用力。
排汽管对口焊接要求与正式焊口要求相同。
3）吹管前锅炉升压过程中，应按锅炉正常升压过程的要求严格控制升压、升温速度。
吹管时的锅炉压力控制为过热器出口集箱压力为准。
4）吹管时，临控制门应全开，每次吹管时操作时间不超过五分钟。
吹扫过程中，要严格控制汽包水位的变化，尤其在吹管开始前，将汽包水位调整到比正常水位稍低，防止吹管时水位升高而造成蒸汽带水。
5）当吹管到蒸汽清洁后，在被吹洗管道的末端的临时排汽管内（或排汽口处）装设“靶板”，“靶板”可用铝板制成，表面应光亮。
在保证吹管质量的前提下，连续两次更换“靶板”检查，“靶板”上的冲击斑痕粒度不大于0.8mm，且全靶正面的斑痕不多于8点，即为吹管合格。
6）如有必要，在吹管前应出示公告，避免对周围居民产生噪声污染。
7）吹管结束后，停止锅炉运行。
检查清理蒸汽管道，正式对接蒸汽系统，装入流量孔板等管道附件。
8）整理记录，办理签证。
六、蒸汽严密性试验和安全阀整定
锅炉吹扫结束后的装配复装工作完善后，经检查验收合格，就可点火启动做蒸汽严密性试验和安全阀调试整定。
6.1蒸汽严密性试验：
蒸汽严密性试验是锅炉按运行操作规程点火升压到工作压力，进行严密性试验用以检验锅炉及附件热状态下（即工作压力）严密性的试验。
锅炉严格按操作规程点火升压，按启动升压、升温要求将压力缓慢升至工作压力，即可进行以下检查:
锅炉承压部件的焊口、人孔和法兰的严密性;锅炉附件和全部汽水阀门的严密性;汽包、联箱各受热面部件和锅炉范围内的汽水管路的膨胀情况及其支座、吊杆、吊架和弹簧的受力，移位和伸缩性情况是否正常，是否有妨碍膨胀之处。
检查中如泄漏，轻微处难以发现和判断的，可用一块温度较低的玻璃或光谱的铁片等物靠近检查，若有泄漏，待降压后处理。
蒸汽严密性试验无泄漏为合格，合格后检查结果应详细记录，并办理签证。
6.2锅炉安全阀整定
蒸汽严密性试验合格后，就可升压进行安全阀整定。
调整安全阀的压力以就近压力表为准，压力表经校验合格并有记录，在调整值附近若>0.5%，应做误差修正。
本锅炉安全阀的动作压力值:
序号
安全阀名称
工作压力（MPa）
整定压力（MPa）
1
Sp炉中压汽包工作安全阀
2
Sp炉中压汽包控制安全阀
3
Sp炉低压汽包高安全阀
4
Sp炉低压过热器集箱安全阀
5
AQC炉中压汽包高工作安全阀
6
AQC炉中压汽包低控制安全阀
7
AQC炉低压汽包安全阀
8
AQC炉低压过热器安全阀
9
AQC炉热水段工作安全阀
10
AQC炉热水段控制安全阀
11
ASH过热器工作安全阀
12
ASH过热器控制安全阀
13
回座压力差：
安全阀的回座压力差为以上运行压力的4%—7%
6.3安全阀调整前的准备工作：
1）安全阀在安装就位前，应进行解体清洗、检查。
2）安全阀内部的锁紧装置，调试前应拆除。
3）对安全阀的有关支架，排汽管道支架等应仔细检查，所用电动阀应试验一次。
4）所有调整人员应了解安全阀的内部结构和调整安全阀的安全措施，进行组织分工，并做好噪声的防护工作。
6.4调整安全阀的程序及注意事项:
1）为了调节方便，宜采用不带负荷校正安全阀，即安排在冲管后升压阶段调整。
2）升压过程严格控制升压速度，并按操作规程进行。
3）整安全阀的锅炉运行操作控制应由锅炉调试现场指挥人员统一指挥、电厂操作人员操作。
安装单位负责安全阀的调整。
4）调试前要做好分工，做好安全监护和异常情况预想。
5）调整安全阀的压力以各就地压力表为准。
6）调整安全阀应有防止动作的措施，并应逐台进行，先调整工作安全阀、后调整控制安全阀。
7）安全阀调整后，应再进行试跳一次。
8）安全阀调整后，装好防护罩，打上铅封，撤出防止动作的措施。
9）调整完的安全阀应作好标志，在各阶段试运过程中，禁止将安全阀隔绝或楔死。
10）安全阀调整完毕后，应整理记录，办理签证。
七、72小时满负荷试运行
锅炉机组在安装完毕并完成分部试运行后，必须通过72小时整套试运行.
试运行的目的：
（1）在正常运行条件下对施工、设计和设备进行考核，检查设备是否有达到规定的出力，各项性能是否符合原设计的要求，同时可检验锅炉安装和制造质量，而且检验所有辅助设备的运行情况，特别是转动机械在运行时有无振动和轴承过热等现象。
（2）锅炉在试运行前，应进行锅炉的热力调整试验。
调整工况；检查安装质量，有无漏风、漏水现象。
7.2锅炉机组启动前应具备的条件：
试运现场的条件：
（1）场地基本平整，消防、交通及人行道路畅通。
厂房各层地面应做好粗地面，最好使用正式地面，试运场应有明显标志和分界，危险区应有围栏和警告标记。
（2）试运区的施工脚手架全部拆除，现场清扫干净，保证运行安全操作。
（3）试运区的梯子、步道、栏杆、护板应按设计安装完毕，正式投入使用。
（4）新扩建部分的排水沟道畅通，沟道及洞盖板齐全。
（5）试运现场具有充足的正式照明，事故照明应能投入正常使用，并备有足够的消防器材。
（6）试运范围的工业、消防及生活用水系统应能投入正常使用，并备有足够的消防器材。
（7）各运行岗位应有正式的通讯联络设施。
7.2.2下列系统中的设备、管道、阀门等安装完毕，保温完成。
锅炉范围内管道、汽水系统、疏放水、放汽系统、加药系统、排污系统。
7.2.3设备经调试合格：
热工测量，控制和保护系统的调试已符合要求。
7.2.4组织机构，人员配备和技术文件准备；
（1）电厂按试运方案措施，配备各岗位的运行人员及试验人员，并有明确的岗位责任制，运行操作人员应培训合格，并能胜任本岗位的运行
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