冷却塔施工方案.docx
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冷却塔施工方案
冷却塔施工方案
1.编制依据
序号
名称
编号
1
冷却塔---图纸
S1101
2
《施工合同》
3
《混凝土结构工程施工质量验收规范》
GB50204-2002
4
《混凝土外加剂应用技术规范》
GB50026-93
5
《建筑工程施工质量验收统一规范》
JGJ79-2002
6
《混凝土泵送施工技术规程》
JGJ104-97
7
《回弹法检测混凝土抗压强度技术规程》
JGJ33-2001
8
《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》
JGJ46-2005
9
《建筑施工高处作业安全技术规范》
GB50194-93
10
《建筑机械使用安全技术规程》
GB/T50326-2001
11
《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》
JGJ52-92
12
《施工现场临时用电安全技术规范》
JGJ46-2005
13
《普通混凝土配合比设计规程》
JGJ55-2000
14
《建筑工程冬期施工规程》
JGJ104-97
15
《建筑工程测量规程》
DBJ01-21-95
16
《建筑工程施工技术管理规程》
DBJ01-80-2003
17
《混凝土结构工程施工质量验收规程》
DBJ01-82-2004
18
《建筑施工手册》
（第四版）
19
《建筑施工构件式钢管脚手架安全技术规程》
JGJI30－2001
20
《电力建设施工及验收技术规范》（建筑工程篇）
SDJ69-87
2.工程概况
2.1建筑概况
序号
项目
内容
1
工程名称
烟台冀东水泥有限公司4500t/d水泥生产线冷却塔工程
2
工程地址
山东省烟台市福山区张格庄镇黄连墅村南
3
建设单位
冀东水泥（烟台）有限责任公司
4
设计单位
南京汽轮电力工程设计院
5
建筑规模
建筑高度：
45米
±0.000标高：
49.60m
6
基础持力层
基础落在卵石层。
7
沉降观测点
库侧四处均布，0.5m标高处。
2.2结构概况
2.2.1各部位构件截面尺寸
序号
部位
截面尺寸（mm）
1
环形基础
基础垫层（h）
100
基础埋深
－2.300ｍ
基础截面
倒T形，半径为17.65ｍ
2
人字柱
榀数
26
截面
矩形，251×300
3
环梁
半径
15.696m
截面
251×1672
4
通风筒壁
喉部半径
8.920m
上口半径
9.132m
厚度
基本等厚300mm，最薄处120mm
2.2.2混凝土强度等级
结构部位
混凝土等级
抗冻融标号
抗渗标号
筒壁及人字柱
C30
D150
S6
淋水装置支柱
C30
D100
S6
环形基础（池壁）
C30
D150
S6
水池底板
C30
D150
S6
淋水装置结构
C30
D100
S6
垫层
C15
3.施工安排
3.1质量目标
符合国家建设工程质量验收标准。
3.2工期目标
冷却塔土建计划总工期180日历天。
3.3施工顺序
施工准备→土方开挖→环形基础、水池底板、池壁与杯形基础施工→人字柱施工→环梁→通风筒倒模→上环梁施工→中心竖井→淋水装置构件吊装。
3.4主要施工工艺简述
3.4.1土方工程
基础采用机械大开挖，放坡比例为1：
1.25。
基础外侧留置600mm工作面，开挖时采用一次开挖，挖至－2.400m。
3.4.2钢筋工程
本工程钢筋加工在现场进行，钢筋连接形式：
纵向受力筋和水平环筋均采用绑扎搭接，搭接长度按施工图纸钢筋材料表，未注明搭接长度为40d。
3.4.3混凝土工程
本工程混凝土采用盾石商品混凝土，泵送浇筑入模。
3.4.4模板工程
冷却塔基础、池壁、人字柱、环梁采用15mm厚清水板，内外用木方及钢管加固，通风筒壁从下环梁至45m采用倒模施工；预制构件采用成形钢模。
3.5劳动力安排
劳动力计划表
序号
工种
人数
备注
1
挖掘机司机
1
2
钢筋工
20
3
木工
16
4
混凝土工
20
5
瓦工
10
6
起重工
2
7
架子工
10
8
电工
2
10
机修工
2
11
塔吊司机
2
合计
85
3.6主要施工机械
3.6.1土方机械
土方开挖时选用一台1.2m3反铲挖掘机,土方外运采用2台15t自卸汽车运到甲方指定的位置上。
3.6.2垂直运输设备
根据本工程主体结构的高度、跨度结合土建安装的施工情况及工期要求，选1台QTZ63A塔吊承担垂直吊运作业。
3.6.3水平运输设备
混凝土水平运输采用混凝土罐车，基础混凝土浇筑采用一台型号为HBT-60混凝土输送泵，筒壁混凝土采用QTZ63A塔吊浇筑入模。
4主要施工方案
4.1土方开挖
4.1.1土方开挖放坡系数的确定
按施工规范以及满足建筑施工安全技术要求，开挖时采用的放坡系数I＝1.25。
4.1.2土方开挖时机械的选用
开挖时选用一台1.2m3反铲挖掘机,土方外运采用2辆15t自卸式汽车运到甲方指定的位置上。
由于生料均化库有桩基，破除桩帽采用2台空压机破桩。
在指定的位置堆土时采用一台装载机配合卸土和堆土。
开挖时采用一次大开挖，开挖时必须派专人负责指挥挖掘机，防止挖掘机把桩钢筋挖弯或挖断，桩内的土由人工清理挖掘机配合运输。
距基槽底面100mm厚的土层人工开挖并清槽。
基坑底留设距离垫层边600mm宽的施工作业面。
4.1.4开挖时的安全防护措施设置和要求
开挖前首先是测量定位，放好开挖线并用白灰标示出来。
在距开挖线1.20m处用φ48mm钢管搭设1.20m高防护栏杆，外挂密目网。
防护栏杆先在北面和东面搭设，最后在西面搭设。
施工现场设置警示牌以防止非作业人员进入施工现场和施工机械进出的方向标志牌以保证施工现场施工机械的有序运行。
4.2基础垫层
4.2.1本工程除淋水装置柱基础垫层厚度为100㎜，出水口部位垫层厚度为500㎜。
混凝土标号原设计为C15。
4.2.2垫层采用12㎜厚建筑模板支护。
4.2.3浇筑垫时，要保证通风筒内部40个淋水装置柱基础定位准确。
4.2.4垫层浇筑顺序为从一个方向向另一个方向推进，每次浇筑1m宽。
以垫层无施工缝为原则现场调整浇筑宽度。
4.2.5如因为现场停水停电、搅拌机出故障等原因，混凝土不能连续浇筑时，施工缝应留成斜面。
4.2.6淋水装置柱基础杯型模板用木模拼装，并在100㎜厚垫层上用脚手架钢管固定牢固。
平面位置偏差不得大于10㎜。
4.2.7垫层顶标高必须符合设计要求，表面平整度为8㎜。
4.2.8施工上部结构前，垫层满涂热沥青（Ⅳ号）两遍，用粗砂撒在热沥青上并将砂压入热沥青，至使沥青层无粘性为止，扫净后在施工上部结构。
4.3环形基础施工
4.3.1环形基础与池壁交接处设凹形施工缝，施工缝的处理：
在池壁混凝土施工前应对环形基础进行凿毛处理，清除垃圾，并用水清洗干净和充分湿润，在浇筑混凝土前先铺上10～15㎜厚同标号混凝土的减石砂浆一层，应随铺砂浆随浇混凝土。
4.3.2环形基础支模方法：
外模采用120㎜厚砖胎膜，内模采用组合钢模，由于环基混凝土量大，运输混凝土的小翻斗车开到塔内倒入拌盘，然后浇筑到环形基础。
4.3.3由于环形基础不允许留垂直施工缝，混凝土浇筑时可分为两组，从起点开始，相背进行，最后在终点汇合。
混凝土要求连续浇筑，每班交接的间隔时间不得超过1.5小时。
4.3.4钢筋采用人工绑扎，为保证池壁钢筋角度的准确性，需搭设钢管井字架，用铅丝把钢筋绑在井字架上，并且沿环形基础周长增加插筋φ14＠200，L=700㎜。
4.3.5基础底板钢筋固定采用加钢筋撑脚φ12＠800㎜。
4.4中央竖井施工
4.4.1中央竖井混凝土分四次浇筑，施工缝分别设在-0.05m、4.15m及6.92m处。
由于中央竖井为冷却塔储水部分，施工中对筒壁混凝土施工缝必须严格处理，防止渗水。
每道水平缝中间设钢板止水带，厚4㎜、宽300㎜、周长7.0m。
4.4.2中央竖井模板基本上采用定型模板，主水槽与中央竖井连接处的洞口以及穿墙管道的固定等处采用木模。
中央竖井内外模板的固定采用预制定型混凝土块和M14止水穿墙螺栓。
4.4.3外搭设八角形的脚手架，上铺50㎜厚木脚手板作为操作平台。
混凝土的垂直运输用井架。
内模支撑系统用钢木支撑。
内外模围檩均用Ф48钢管。
见图4.4.3（中央竖井模板支撑示意图）
4.4.4在施工时，必须把Dg630压力进水管按图纸位置、标高预埋牢固。
4.4.5混凝土下料高度超过3.0m时，需开设门字板，并且应分层下料（每层厚度不大于500）振捣密实。
4.5水池底板施工
水池底板和垫层是确保防水层稳定的关键，除应认真、严格按规定施工外，还应注意以下事项：
4.5.1施工顺序（水池底板应在筒壁施工完毕后进行）。
4.5.2垫层混凝土振捣密实后，应收水压光。
待风筒及淋水装置全部施工完毕后，准备施工水池底板前，应将垫层清理干净，涂刷两遍热沥青（Ⅳ号），用粗砂撒在热沥青上并将砂压入热沥青，使热沥青无粘性为止。
4.5.3施工沥青防水层之前，应将垫层混凝土表面彻底清扫干净，缺损的部位须用1：
2水泥砂浆修补平整，砂浆干透后，方可刷沥青。
垫层混凝土有裂缝或与基础交接处出现裂缝，要用防水油膏嵌缝。
4.5.4水池底板混凝土的施工按设计要求分块进行，根据底板伸缩沉降缝布置图，将底板划分为3块。
4.5.5水池底板沉降缝和底板与柱基分隔缝必须按图预留，并在底板施工完后，立即用浸透沥青的木丝板与热沥青填实。
图4.4.3中央竖井模板支撑示意图
4.6淋水架构施工
4.6.1淋水架构成均在现场加工制作。
4.6.2预制构件吊装前，应检查其结构性能检验报告，检查构件上的预埋件、插筋及淋水装置柱牛腿的位置、和数量是否符合设计图纸要求，检查预制构件是否有影响安装、使用功能的尺寸偏差。
预制构件尺寸误差应限制在负差范围内，以便安装时可以找正。
4.6.3堆放构件的场地应平整坚实，并具有排水措施，堆放构件时应使构件与地面之间留有一定空隙。
垂直堆放的构件，吊环应向上，标志应向外；其堆放高度应根据构件与垫木的承载能力确定；各层垫木的位置应在一条直线上。
4.6.4淋水构件的吊装，通过北侧的一对预留未浇筑人字柱位置，采用一台35t进入塔内吊装，现场另设一台16t汽车吊配合，在塔外侧周圈用100厚石子铺设吊车行走道路。
构件吊装时，吊点应根据计算确定。
4.6.5全部淋水装置支柱都应采取对号入座方法，即详细丈量每一个支柱的长度，确定每一个支柱柱墩所应找正的高度，保证支柱顶面都位于设计位置。
4.6.6配水装置标高应符合设计规定，对主水槽允许误差为±10㎜，在安装主水槽后应在水槽壁上弹出配水槽安装线，配水槽底面标高（指内部）允许偏差为±5㎜。
4.7人字柱和下环梁的施工
4.7.1人字柱的施工
4.7.1.1人字柱原设计为预制吊装，经设计同意改为现浇施工。
人字柱改为现浇后应特别注意混凝土的浇筑和振捣，避免漏振，浇筑混凝土时应在柱子上开门字板。
施工中特别要注意倾斜角的准确和柱子的位置的正确，为了保证位置的准确，应先在地面放样，然后再搭设支撑架，见图4.7.1.1人字柱支模图。
4.7.1.2模板采用竹夹板拼装，50mm×100mm木方作楞，Ф48钢管支撑，对拉螺栓Ф14@600控制截面尺寸见图4.7.1.1人字柱支模图。
4.7.1.3钢筋绑扎时，先在底模把主筋线弹好，钢筋上绑好水泥垫块，按线摆放钢筋。
4.7.1.4淋水架构在筒壁施工完后再吊装，为了保证吊车能进入筒内施工，北面人字柱留一榀不施工，待筒内淋水架构吊装完后再施工。
4.7.2下环梁的施工
4.7.2.1人字柱施工完后，具体做法详见图4.7.2.1下环梁支模图。
4.7.2.2模板采用组合钢模板，对拉螺栓Ф14@600控制截面尺寸，Ф48钢管支撑，见图7.9.2下环梁支模图。
4.7.2.3钢筋绑扎完后，再绑好水泥垫块，控制保护层厚度。
4.8筒壁的施工
4.8.1由于冷却塔是高、大、空双曲线形特殊水工露天构筑物，因此，与一般钢筋混凝土建筑物比较，施工难度大，工程质量要求高，危险性大。
4.8.2由于冷却塔通风筒是薄壁壳体，表面系数大。
拆模后如不采取特殊防裂措施，势必影响质量。
故在施工工艺上要求拆模后，立即修补平整，然后按设计要求外喷混凝土养生液，内涂防水涂料。
4.8.3施工工艺上需要采取以下特殊措施：
筒体施工采用倒模施工工艺，
需配备钢模板共计1524块，和配套三脚架、水平杆、斜撑、模板环向连杆、栏杆、围檩等模板系统及、拔杆、吊斗、贮料斗、缆风绳等专用设施。
4.8.4筒体施工流程图
﹡
4.8.5模板工程
图4.7.1.1人字柱支模图
图4.7.2.1下环梁支模图
4.8.5.1筒壁混凝土施工采用无脚手架倒模施工工艺，倒模工艺就是用4节特制专用钢模和3节三脚架组成的操作平台附筒壁上，随着筒身的上升而交替上升的施工方法。
倒模工艺从下环梁施工完毕后开始，倒模施工工艺见图4.8.5-1（a）和图4.8.5-1（b）。
特制专用钢模板的加工数量，根据现行规范的规定，以“施工技术指示图表（见表4.8.5-1）”第1、2、3、4节模板数的总和，钢模
（一）、
（二）各半，三角架的加工数量以第1、2、3节模板总和之半（因为每二块钢模设一个三角架），木脚手板以满铺二层计，其配套零件也依此配备。
4.8.5.2模板安装之前，要清理干净，模板隔离剂宜选用乳化机油隔离剂涂刷，并且涂刷均匀。
4.8.5.3模板的安装：
筒壁模板施工前，经放样核对无误后，严格按施工技术指标的数据，组装模板的数量、标高、半径及壁厚。
4.8.5.4根据规范规定当倒模第1节混凝土强度≥2MPa时，可进行第2节倒模模板的组装工作，当倒模第2节模板内混凝土强度≥2MPa时，进行第3节模板的组装工作。
组装程序同第1节。
当第3节模板的混凝土强度≥2MPa时，把吊篮悬挂在第2节倒模三脚架的水平杆上，安好兜底安全网，操作工人站在吊篮脚手板上，拆除第1节倒模的除钢模板以外的零件，移置至倒模第4节的位置进行按照第1节模板的安装。
当第4节模板的混凝土浇筑完，并达到规定强度后，拆除第一节模板，把吊篮移至上一节，如此倒模循环到顶。
4.8.5.5模板的拼缝要求严密，加贴海绵胶带，严防漏浆，所组装的螺栓的螺母必须拧紧，里外模板半径要符合施工技术指示表7.10.5-1的要求，半径和截面尺寸偏差见表7.10.5-2。
4.8.5.6为保证筒壁混凝土截面尺寸，需提前按每节模板设穿墙螺栓处对应的筒壁厚度，预制用定型混凝土套管，每块模板上下用2根M16穿墙螺栓及混凝土预制套管固定。
4.8.5.7预埋铁件位置的中心偏差不大于10㎜，并且不能漏放。
4.8.5.8拆模：
喉部以下部分所拆模板的上节强度不应低于8MP，喉部以上部分所拆模板的上节强度不应低于12MP，上下刚性环均应达到21MP。
4.8.5.9筒壁施工最后二节模板的拆除塔顶刚性环的模板是采用非标准模板，外挑部分的底模铺在三角架上。
塔顶刚性环混凝土浇灌后，在常温下3天便可拆除侧模，强度达10N/㎜2时，操作人员可站在二层三脚架上拆除底模，拔出平台上预留的检修孔的木棒，以便悬挂外层吊篮，两个三角架留一个检修孔，接着拆除最上一层的三角架和标准模板，堵塞预留孔。
将外吊篮提升到刚性环的检修孔，里吊篮挂在刚性环的里栏杆上，利用吊篮拆除第二层标准模板和堵塞预留孔。
这时安全网一端挂在与刚性环上的螺栓连接的挑杆上；一端挂在吊蓝的内腹杆上。
接着拆除吊篮板、吊篮、提升安全网，最后一块脚手板和两个吊篮是事先在吊篮板两端和吊篮上捆好绳子，站在刚性环上提升
图4.8.5-1（a）倒模施工工艺图
图4.8.5-1（b）倒模施工工艺图
到顶的。
操作人员在筒壁外侧的，由特制爬梯爬上刚性环，在筒壁内侧的，从最后两个吊篮爬上刚性环的平台。
4.8.5.10塔体模板安装允许偏差见表4.8.5-10。
4.8.5.11塔顶筒壁挑台模板支撑、刚性环模板支撑详见图4.8.5-11。
图7.10.5-2
图4.8.5-11塔顶筒壁挑台、刚性环模板支撑图
塔体模板安装允许偏差表4.8.5-10
序号
项次
项目
允许偏差（mm）
1
半径偏差
环基、池壁
斜支柱（下）
斜支柱（上）
筒壁
±10
±10
±15
±20
2
标高偏差
环基、池壁
斜支柱（环梁底）
筒壁（每一节）
±15
±15
±15
3
截面尺寸偏差
环基、池壁
斜支柱
筒壁
±5
±5
+8、-5
4
模板拼缝
钢模板
木模板
±2
±3
注：
模板安装的半径偏差不包扩安装时的半径放大尺寸
4.8.6钢筋工程
4.8.6.1原材进场检验
本工程钢筋采用热轧
级光圆钢筋及Ⅱ级螺纹钢筋，所有钢材均使用业主指定钢厂的产品。
每批钢筋进场前必须审查材质证明，经过外观、力学试验复检合格并申报监理认可后方可开始加工、使用。
对复检发现的不合格钢材及时进行退场处置,防止混用于工程上。
4.8.6.2钢筋加工及贮运
4.8.6.2.1钢筋加工
钢筋统一由现场钢筋加工场加工成型，钢筋应平直，无局部曲折；钢筋的表面应洁净、无损伤，油渍，漆污和铁锈等应在使用前清除干净。
带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。
1）钢筋切断工艺及质量要求
①将同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹排料。
一般应先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗；
②断料时应避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差；宜在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用的挡板
③在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等必须切除；
④质量要求：
钢筋的断口不得有马蹄形或起弯现象；钢筋的长度应力求准确，其允许偏差±10mm。
2）钢筋弯曲成型工艺及质量要求
①划线：
钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋（如弯起钢筋）。
根据钢筋料牌上标明的尺寸，用石笔将各弯曲点位置划出；划线工作宜从钢筋中线开始向两边进行，两边不对称的钢筋，也可从钢筋一端开始划线，如划到另一端有出入时，则应重新调整。
②钢筋在弯曲机上成型。
③质量要求：
钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象；钢筋末端弯钩的净空直径不小于钢筋直径的2.5倍；钢筋弯曲点处不得有裂缝，对Ⅱ级及Ⅱ级以上的钢筋不能弯过头再弯回来。
加工钢筋的检查项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法
1
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
±10
按受力钢筋总数30%抽查
2
弯起钢筋各部分尺寸
±20
抽查30%
3
箍筋、螺旋筋各部分尺寸
±5
每构件检查5~10个间距
4.8.6.2.2钢筋的贮存运输
根据工程进度计划及现场实际情况将加工成型的钢筋分期、分批运抵施工现场。
现场设专用钢筋堆放场，场地平整，铺设垫木，防止钢筋变形；成型钢筋按规格、使用部位等整齐码放，挂牌标识，作到整洁清楚，一目了然。
长钢筋吊运时，应进行试吊以确定吊点，防止吊点距离过大，钢筋产生变形。
4.8.6.3钢筋绑扎
4.8.6.3.1钢筋采用人工绑扎，搭接长度为35倍直径，搭接位置应错开，同一截面的搭接数量不大于25%，不同直径以大直径为准。
4.8.6.3.2筒壁水平钢筋保护层为20㎜，采用铅丝砂浆垫块绑扎在钢筋上来控制其保护层，内外层钢筋用φ8∽形＠800固定，呈梅花形布置，以便保持内外钢筋的间距，为防止伸出模板钢筋倒伏和在浇筑混凝土过程中发生位移，应在模板上部的竖向钢筋上绑一圈水平钢筋固定，浇筑混凝土时，应派专人看护。
4.8.6.3.3钢筋绑扎偏差应符合表7.10.6的规定。
塔体钢筋绑扎允许偏差表4.8.6.3.3
序号
项次
项目
允许偏差
1
钢筋间距偏差
基础及池壁
斜支柱主筋
斜支柱箍筋
筒壁
池底钢筋网
±20
±10
±20
±20（±50）*
±20
2
保护层厚度偏差
基础及池壁
斜支柱
筒壁
池底
±10
±5
+10、-5
+10、-5
注：
*为筒壁设套管处的钢筋间距最大允许偏差值。
4.8.7混凝土工程
4.8.7.1浇筑前准备
4.8.7.1.1机具准备及检查：
串筒、料斗、振动器及刮尺等机具设备按需要准备充足，并考虑发生故障时的修理时间，现场有备用振动器。
4.8.7.1.2在混凝土浇筑期间，要保证水、电照明不中断。
4.8.7.1.3浇筑混凝土前对该部位的模板、钢筋、预埋管、预埋件、预留洞等进行全面细致的检查，并做好隐检验收记录，办理好土建与水电等其它专业的会签手续。
4.8.7.1.4混凝土浇筑前工长对项目试验员下发混凝土浇筑通知单，试验员接到通知单后，根据通知单内容做好试验准备工作。
4.8.7.1.5混凝土施工前由工长（重要部位由项目技术负责人）对施工管理人员、班组长及作业人员在现场进行全面且要有针对性、可操作性技术交底。
交底内容要包括主要施工方法、技术要点、过程控制、质量标准、注意事项以及成品保护等。
4.8.7.2混凝土浇筑
4.8.7.2.1混凝土采用盾石商品混凝土，按施工图纸要求做好混凝土计划申请单。
4.8.7.2.2混凝土浇筑前应会同质检、安全部门进行下列检查：
①半径、截面和标高等偏差应符合表4.8.7.2.2的规定。
②施工缝已按规定要求处理完毕。
③模板内部已清理干净、接缝密合、支撑牢固。
④爬梯螺栓、埋件和预留孔（洞）等位置正确。
⑤钢筋绑扎应符合表4.8.6.3.3的规定。
⑥操作架安设牢固，水电源和施工机械处于良好的工作状态。
⑦三角架上的安全网应按要求进行铺挂。
4.8.7.2.3混凝土由运输车送至施工现场，用塔吊垂直运输到浇筑地点。
在运输过程中，若混凝土发生离析现象，则必须进行重新拌和后，方可浇筑混凝土。
同时混凝土拌合物组成材料的质量、用量及浇筑地点的坍落度，每班至少检查两次。
4.8.7.2.4浇筑筒壁混凝土时，一般宜从一点开始沿圆周两侧同时进行，分层振捣，每一节混凝土应连续浇灌完毕。
每次下料厚度不超过45㎝，用插入式振捣器捣实。
4.8.7.2.5浇灌下环梁第一节筒壁混凝土时环梁的混凝土强度不应小于10MP，浇灌各节筒壁混凝土时，其下一节的混凝土强度应不小于2MPa，灌注塔顶刚性环混凝土时，其下一节筒壁混凝
现浇混凝土结构的允许偏差表4.8.7.2.2
序号
项次
项目
允许偏差（mm）
1
半径偏差
环基、池壁
斜支柱（下）
斜支柱（上）
筒壁、环梁
±20
±20
±25
+30、-25
2
标高偏差
基础标高
塔总高度偏差
-10
±0.1H%（即45mm）
3
截面尺寸偏差
环基、池壁
斜支柱
筒壁
+10、-5
+10、-5
+10、-5
4
预埋铁件位移
10
注：
H—冷却塔的高度。
土应不小于10MPa，筒壁模板应在所拆节上一节混凝土强度达8MPa时，才可拆模翻至上一层。
4.8.7.3筒壁模板拆除后，操作工人即
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