技术交接记录.docx
《技术交接记录.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《技术交接记录.docx（13页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
技术交接记录
陕西化建工程有限责任公司
技术交底记录
工程名称：
陕西煤化100万吨二甲醚一期工程
单元名称：
净化与硫回收工程
技术文件名称
仪表施工安装技术交底
交底日期
年月日
主持人
交底人
技术交底内容：
本工程由华陆工程科技有限责任公司设计，我公司电气安装范围主要包括：
净化装置（706）、硫回收（708）、硫磺成型与包装（160）、甲醇装置就地机柜间（304）本项目计划开工日期暂定为2013年月1日，2013年8月31日机械竣工。
一.仪表盘柜安装
1.1盘柜基础的制作安装
1.2仪表盘柜基础的制作尺寸应与仪表盘柜底座一致，安装时其上平面与地板平齐，盘与盘之间均采用螺栓连接。
支撑盘基础的槽钢与预埋铁件之间采用焊接固定（如无预埋铁，可采用膨胀螺栓固定）。
盘基础槽钢在固定以前必须进行找平校直。
安装合格的基础槽钢应进行防腐理。
仪表盘柜基础槽钢安装的各检验项目的允许偏差及检验方法见下表：
检验项目
质量标准
检验方法
直线度
♦每米
♦允许偏差1mm
♦拉线、用角尺测量最大偏差处
♦总长＞5米
♦允许偏差5mm
水平倾斜度
♦每米
♦允许偏差1mm
♦拉线、用水平尺或水准仪测量
♦总长＞5米
♦允许偏差5mm
位置误差及不平行度
♦全长
♦允许偏差5mm
♦用钢卷尺测量
1.3仪表盘、机柜、操作台的型钢底座应按照设计文件的要求制作，其尺寸应与仪表盘、机柜、操作台一致，直线段允许偏差1mm/米。
且不大于5mm.
1.4仪表盘、机柜、操作台连接宜采用防锈螺栓连接
1.5运输与吊装：
仪表盘柜和机柜、操作台柜等DCS设备出库时应带包装，运输时应选择平坦无障碍的运输道路，运输过程中车速不宜太快，防止剧烈冲击与振动。
吊装应由合格的专业起重人员指挥，在吊装和搬运过程中，要保持平稳。
1.6开箱检验
仪表盘、机柜、操作台是精密电子设备，开箱检验、运输、安装均应按照施工规范、设计要求和产品说明书的规定进行。
机柜开箱检验应在制造厂代表会同监理、管理公司、业主有关技术人员在场的情况下共同进行，检验后应签署仪表盘、机柜、操作台开箱检验记录。
设备开箱之前，检查外包装是否完整，开箱后检查包装是否破损，有无积水，防潮、防水措施是否齐全，是否有防倾斜、防振动标志。
设备开箱应使用合适的工具按层次顺序依次打开，严禁猛烈敲打，以免损坏盘柜上或盘柜内的元件。
盘柜表面的防腐层也应完好无损。
开箱检验按照装箱单逐一清点，所有的硬件、备件、随机工具的数量、型号、规格均应与装箱单一致，设备外观经检查良好，软件媒体的外包装完好无损。
资料齐全，包括使用手册、系统操作手册、安装手册、软件组态手册、硬件配置图、布置图、I/O地址分配表及程序清单等。
1.5盘柜安装
1.5.1机柜在仪表控制室内安装，安装位置应与施工图相符。
离门口远的盘柜应先进入。
1.5.2仪表盘柜安装应由远及近，在控制室内搬运时用液压升降小车，不得损坏静电地板。
安装前，先用道木或木跳板从控制室盘柜入口处至控制室盘柜基础间，铺好一条临时进盘的道路，其高度与仪表盘柜基础槽钢顶面的标高一致。
为防止盘柜移动时震动以及保护地板的表面，可在通道上铺橡胶板或者纸板。
1.5.3盘柜由存放地运到控制室外，直接卸到通道上面的滚杠上，然后轻轻将盘柜平移到位。
1.5.4盘柜进户及安装的顺序，按由内向外的顺序进行，即离入口远的设备先进入，离入口近的设备后进入。
仪表盘全部移到安装位置后，集中进行找正固定。
1.5.5机柜安装应垂直、平整、牢固，盘与盘之间均采用螺栓连接。
所有紧固材料均应为防锈材料。
1.5.6机柜检验项目的偏差及检验方法见下表：
序号
检验项目
允许偏差
检验方法
1
垂直度
1.5mm
在盘面、侧面用吊线和尺测量
2
相邻两盘顶部高差
2mm
在盘顶拉线或用水平尺和尺测量
3
盘顶最大高差（盘间连接多于两处）
5mm
在盘顶拉线或用水平尺和尺测量
4
盘正面平面度
盘间连接多五处
5mm
从盘面用上、中、下用拉线法测量
5
盘间接缝间隙
2mm
用塞尺测量
1.5.7不应在阴雨天运输，环境温度在5℃以上；盘柜在集中安装固定之前不能拆掉外面的保护罩；在搬运、安装过程中，盘柜应避免剧烈的震动。
应防止变形和破坏表面油漆。
盘柜安装完毕后，要进行随机电缆（系统电缆）敷设和盘柜校接线及接地工作。
网络通讯电缆等的连接应符合制造厂和系统设计技术条件的要求，接地电阻应符合设计要求。
待电缆线路完成后，按照电缆线密封隔离厂家的技术要求,对电缆线进行隔离.
1.5.8盘柜配线应在配线槽内进行，配线的两端的标号应正确、清晰且不易褪色。
导线在端子板或设备元件上连接时，应整齐统一，并留有适当的余度。
二.仪表管路敷设
10一般规定
2.1仪表管路包括供气管路、测量管路、取样管路、隔离和吹气、吹洗管路及阀门、配件、容器等附件。
2.2仪表测量管在支架上固定时，钢管的水平间距宜为1.00～1.50m，垂直间距宜为1.50～2.00m。
铜管、塑料管及管缆的水平间距宜为0.50～0.70m，垂直间距宜为0.70～1.00m。
2.3仪表测量管的弯制宜采用冷弯，应一次成型，无凹陷和裂纹。
高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍，塑料管的弯曲半径宜大于管子外径的4.5倍，其它金属管的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍。
仪表管路敷设应尽量避免交叉和小于90°的急弯。
2.4不锈钢管路安装时，不得用铁质工具，并应用氯离子含量小于50ppm的材料与碳钢支架隔离。
管路沿工艺管道及建筑物敷设，每隔2米设一个角钢支架，其高度和路由根据现场实际情况作适当调整。
对于吹气（洗）管路其连接部件应正确，阀门安装的位置应便于操作。
剧毒、可燃介质的导压管路敷设，应作好详细的施工记录，并在导压管上作明显的标记。
2.5用专用弯管器弯管时，应正确使用。
管子要紧紧卡在模头里，要一次弯成，不可弯过后回直再弯。
管子弯制成型后，应无裂纹和凹陷。
管子切断要用专用切刀器，切断后的管口应使用管内外绞刀处理，应使其光滑无毛刺。
2.6仪表管路吹扫、试压（包括液压、气压、真空度和泄漏性试验）与工艺管道或设备一起进行时，试压要求同工艺管道或设备。
试压之前一次根部阀及二次仪表阀应关闭，无论水压还是气压试验，放压时必须从一次根部阀卸压，借以冲洗管道和防止导压管堵塞。
导压管要与工艺管道和设备同时试压时（包括水压试验和气密试验），变送器不参加试压。
试压检查符合规范要求，填写管路试压交工表格，及时做好仪表管路试压气密性记录。
2.7仪表管的焊接工作同工艺管道一样，焊接人员必须是经考试合格的，具备焊接特种钢材的资格，并将焊接资质证件抄报给仪表监理工程师出，以保证施工质量。
焊接表面应光洁，无焊渣和毛刺。
焊接工作应符合现行的国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2011的有关规定。
2.8取源部件应与工艺管道或设备配合安装，已焊接好的要检查安装质量和核对位置。
取压点的轴向位置，应选在直管段上，避开涡流和死角处。
取压管不得伸入工艺管道内壁，以避免涡流的影响。
在与测温元件邻近安装时，取压管应安装在测温元件之前。
2.9测量管线应尽量的短，长度不宜超过15米，位置和高度应方便维护，仪表管路与仪表连接时，不应使仪表承受机械压力。
测量管道与设备、管道或建筑物表面的距离不应小于50mm。
2.10仪表测量管路不宜埋地，应在支架或桥架上敷设，并有1:
10～1:
100的坡度，以便放空或排污。
测量管道在穿墙或过楼板处，应加装保护套管。
2.11测量差压的正压管和负压管，应安装在环境温度相同的地方。
测量管路与玻璃管微压计连接时，应采用软管。
2.12测量管、分析管等压力管路的焊接人员必须是经考试合格的，具备焊接不锈钢或特殊钢的资格。
2.13气动信号管道为不锈钢管。
安装时应尽量避免中间接头，中间接头应使用卡套式。
2.14主管道采用不锈钢钢管和管件丝扣连接。
供气管、阀门、管件要进行清洗，不应有油、水、铁锈等污物，凡是不锈钢材质的仪表导压管、气源管、分析管、伴热管焊接处均需要用酸洗膏进行酸洗。
供气支管要从工艺供气水平干管上方引出。
2.15集中供气由气源分配器供给各气动仪表,到各气动仪表的管路采用Φ8×1的不锈钢管采用冷弯，用卡套接头连接。
2.16在沿网格式桥架内敷设，用扎带固定好
2.17气源管安装完毕后应用合格的仪表风进行吹扫，吹扫按先吹总管，再吹干管，最后吹支管及接至各仪表的管道，直至合格为止。
2.18吹扫检验。
用涂白漆的木制靶板检验，1分钟内板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物时，为吹扫合格。
三.仪表管的试验
3.1.在试压前应检查，管路不得有漏焊、堵塞、错接现象。
试验压力表的精度应不低于1.5级，最大显示值为试验压力的1.5～2.0倍。
3.2仪表管路的压力试验应以液体为试验介质。
仪表气源管路和气动信号管路以及设计压力不大于0.6MPa的仪表管路，可采用气体为试验介质。
3.3气压试验压力为1.15倍设计压力，试验时应逐步缓慢升压，达到试验压力后，稳压10分钟，再将试验压力降至设计压力，停压5分钟。
以发泡剂检验不泄漏为合格。
试验介质应使用空气或氮气。
3.4当工艺规定进行真空度或泄漏性试验时，相关的仪表管路应随同工艺管道一起进行试验。
3.5.压力试验结束后，宜在管道的另一端泄压。
试验后应将液体排尽。
四.电气线路的安装
4.1钢支架的制作安装
4.1.1支架在制作时，应按图纸上标明的规格、尺寸进行精心计算、制作，避免大材小用或小材大用。
支架制作应按图下料，不得随意更改。
制作支架时应将材料矫正平直，材料切口处不应有卷边和毛刺，焊接时应考虑应力。
4.1.2沿工艺管架及钢结构安装的支撑架采用焊接固定，但不能直接焊在工艺.管道及设备上。
沿工艺管道安装支架时，可用包卡固定；沿工艺设备安装支架时，可焊接在工艺设备的外框架上；
4.1.2沿外侧墙壁边及混凝土结构安装的支撑架采用膨胀螺栓固定。
电缆桥架的支撑托、吊臂固定在混凝土结构上时，膨胀螺栓不得少于四只。
4.1.3安装好的支架应牢固、横平竖直、尺寸准确、间距均匀、整齐美观。
支架安装前后应进行除锈和一次、二次防腐刷漆。
4.2电缆桥架安装
4.2.1桥架敷设安装前应检查是否符合设计及规范的要求。
桥架敷设应按设计图纸的走向和位置，根据现场实际情况绕开工艺设备、管线，并充分利用工艺管架和土建构筑物进行施工。
4.2.2电缆桥架的安装，应横平竖直、排列整齐。
桥架采用专用半圆头螺栓与连接片连接，螺母应在桥架的外侧。
桥架内引出的电缆应采用机械方法开孔。
电缆桥架及盖板的连接处应对合严密，桥架的端口宜封闭。
4.2.3电缆桥架的切割必须采用型材切割机或往复锯、手锯，施工中不得用电焊或气焊对槽架进行切割或焊接，以免破坏保护层，并及时做好防腐处理。
桥架在成品支托臂上敷设，用螺栓固定。
4.2.4电缆桥架采用专用接地线接地，并引至控制室与电气保护接地干线相连接。
4.2.5桥架支架间距，在直线段不宜大于2米（大跨距桥架除外），电缆桥架的安装高度、水平度、垂直度及转弯半径，应符合设计及规范的要求。
4.2.6电缆桥架的隔板应成L型，且低于桥架高度，边缘应光滑，若隔板与桥架采用焊接时，应在L型的底边两侧交替定位焊接固定，隔板之间的接口应用定位焊接连成整体，并及时做好防腐处理。
4.2.7电缆桥架底板应有漏水孔，漏水孔宜按照之形错开排列，孔径为Ф5mm-Ф8mm.若需要现场开孔，宜从里往外施工，并及时做好防腐处理。
4.2.8电缆保护管引出口的位置宜在桥架的2/3处左右，当电缆从桥架直接引出时，应有措施保护电缆
4.2.9电缆桥架垂直段大于2m时，应在垂直上、下端桥架内增加固定电缆的支架，当垂直段大于4m时，还在其中部增设支架。
4.3电缆保护管敷设
4.3.1电缆自桥架引出后，采用镀锌钢管保护，钢管采用螺纹连接。
镀锌钢管加工采用套丝机和切割机切断和套丝，弯管机弯管，不得用电气焊切割和焊接。
保护管制作后，外表应无裂纹，内壁光滑无毛刺，弯扁度不大于管外径的10%，无凹陷和裂缝。
弯曲半径根据电缆截面型号选择，不应小于所穿电缆的最小弯曲半径。
管口应光滑无毛刺，管件连接丝扣长5～5扣为宜。
单根保护管的直弯头不能超过两个。
4.3.2保护管在支架上明敷时，应排列整齐、美观、固定牢靠，用管卡沿支托架固定。
当管路较长（直管段超过30米）、拐弯处及分线处或弯曲角度的总和超过270°时或在无法直接弯管的地方，应采用铝合金穿线盒及管件作连接件进行配管，并用锁紧螺母将保护管固定牢固。
4.3.3保护管与就地仪表盘、仪表JB箱、穿线盒等部件连接时，应有密封措施。
保护管管口宜低于仪表设备进线口约250mm,与检测元件或就地仪表之间连接宜采用扰线管；保护管从上往下敷设时，在最低点应加排水三通，仪表及仪表设备进线口应用电缆密封接头密封。
4.3.4保护管配管要整齐美观，管口应安装管护口以保护电缆。
保护管应接地，并应具有电气连续性。
五.电缆的优化敷设和安装接线
5.1电缆敷设时应按照施工图纸进行，本着节约电缆材料，符合规范和现场安装实际情况的原则，优化电缆的敷设方法，避免或减少不必要的浪费和损耗。
5.2电缆到货后，应对每盘电缆进行编号并统计出其长度编制电缆到货统计表。
敷设前要根据现场实际情况测算出每根电缆的实际长度，再根据每盘电缆的总长度确定每根电缆的所在盘号，并在电缆到货统计表中注明，电缆敷设时应严格按照已拟订好的编号进行，不得随意更改。
5.3同一电缆盘的电缆在敷设时，应按由长到短的顺序敷设，以避免电缆中间接头。
电缆敷设应安排在盘柜就位和现场仪表设备确切位置确定后进行，避免无目的的敷设。
敷设后的每根电缆的两端都应预留足够的长度（现场仪表及接线箱端应留有1.5m的长度，控制室端留有盘高加盘宽的长度），但要作到心中有数，不可随意增加。
5.4电缆敷设前应检查桥架施工是否完毕，内部光滑平整无毛刺，干净无杂物；
电缆型号、规格、长度符合设计文件要求，外观良好，保护层无破损；绝缘电阻及导通测试合格；控制室机柜、现场接线箱及保护管以及安装完毕。
电缆的弯曲半径不应小于其外径的10倍。
5.5敷设前应对整盘电缆进行电气连续性检查（导通）检查，用500V兆欧表测量绝缘电阻（100V以下的线路采用250V兆欧表测量），其值不应小于5兆欧，检查电缆是否存在问题和隐患，确认后再进行敷设。
5.6电缆敷设时应防止电缆绞拧、与地面摩擦或尖锐棱边上拖拉，以免损伤电缆；电缆应按最短路径集中敷设，横平竖直，整齐美观，尺量避免交叉。
5.7电缆敷设还应避开工艺设备和管道，不影响操作、维护、交通的原则。
电缆不应敷设在易受机械损伤、有腐蚀性物质排放、潮湿、有强磁场或强静电场干扰的地方，否则应采取防护或屏蔽措施。
5.8线路不宜敷设在高温设备或管道的上方，也不宜敷设在具有腐蚀性液体的设备或管道的下方。
当线路周围环境温度超过65°C时，应采取隔热措施。
当线路附近有火源时，应使用高温电缆并采取防火措施。
5.9本工程电缆的敷设形式有沿桥架和穿管敷设，电缆在桥架上敷设时，水平桥架内敷设每隔1500mm要用扎带捆扎固定，垂直段内敷设每隔700mm捆扎固定。
电缆应自然摆放，不应过紧。
5.10仪表的传输信号是弱信号，沿电缆桥架敷设时，要远离电气供电电缆，避免干扰。
仪表电源线要与信号线分开敷设。
不同信号、不同电压等级的电缆应分类布置，同一桥架内的交流电源电缆与仪表信号电缆之间应使用金属隔板隔开。
不同回路、不同电压等级和交流与直流电缆，
5.11仪表电缆与电力电缆交叉时，交叉外宜成直角。
平行敷设时，相互间的净距应符合设计要求，不应小于0.5m。
5.13现场仪表至桥架或接线箱、接线箱至桥架的电缆应穿管保护，并采用软管或密封接头连接。
电缆穿管敷设前应将电线保护管内的杂物、水分清除干净。
5.13仪表信号线路、安全联锁线路、仪表供电线路、补偿导线及本质安全型仪表线路，应分别采用各自的保护管。
5.15电缆敷设完毕后还要检查导通情况，测量绝缘电阻，并符合规范要求，每根电缆的两端需挂指定的电缆标示牌。
5.15户外电缆进入户内时，应有防水和封堵措施。
仪表的盘、箱、柜的底部在电缆线路施工完后也应进行封堵。
5.16电缆终端头制作应缩短绝缘暴露时间，并在气候条件良好的情况下进行。
如电缆敷设后无法立即接线，暴露现场的电缆头应做好防水包扎处理，以免影响绝缘性能。
5.17控制电缆和电力电缆均按低压、干式电缆头标准制作。
屏蔽电缆终端制作在抽出屏蔽接地线时，不应损坏绝缘。
剥削电缆时，不得伤害电缆芯线和保留的绝缘层。
5.18电缆终端头必须固定牢靠，接线应加以确认，在控制室内，同一块盘中所有电缆头应牢固地固定在同一高度上，并加装标志牌。
端子板接线位置应留有适当余量，长短一致，排列整齐，端子号清晰易见，接线头用铜接线端子压制牢固。
5.19控制电缆的备用芯线按可能使用的最大长度预留，并接在端子板的备用端子上。
5.20电缆敷设后，两端应作有电缆头，电缆头的制作应符合以下要求：
（1）从开始剥切电缆皮到制作完毕，应连续一次完成
（2）剥切电缆时不得伤及芯线绝缘
（3）铠装电缆应用钢线或喉箍卡将钢带和接地线固定好
（4）屏蔽电缆的屏蔽层应露出保护层15mm-20mm,用铜线困扎两圈，接地线焊接在屏蔽层上
（5）电缆头应用绝缘胶带包扎密封，本安电缆统一用天蓝色胶带
（6）较潮湿、油污的场所，电缆头宜涂一层环氧树脂防潮或用热塑管热
5.21测量电缆线路的绝缘电阻时，必须将已连接上的仪表设备及线路断
六.仪表接地
6.1用电电压高于36V以上的仪表的外壳、仪表盘、柜、箱、盒和电缆桥架、保护管、支架、低座等金属部分，均应做接地保护。
用电电压不高于36V时，可不做接地保护。
接地分安全保护接地和信号接地两种，各有自己独立的接地极。
保护接地极的安装由仪表专业完成。
接地线的截面应符合设计和制造厂的规定。
接地线用黄、绿相间的多股铜导线，按地电阻应符合设计规定。
6.2仪表设备外壳、电缆桥架、保护管路仪表立柱等均应做保护接地。
仪表保护接地可通过接地线干线连接到电气接地网上，或直接同电气接地网相连接。
连接应可靠，但不可串联接地，各接地支线均应接到接地汇流排上。
保护接地的接地电阻应符合设计规定。
6.3信号回路接地通过接地干线接到单独的接地极上，构成独立的接地系统。
单独接地极的方式和材料按设计要求。
仪表及控制系统的信号回路接地和屏蔽接地应共用接地装置，各回路必须采用一点接地，屏蔽线和电缆的备用芯线应集中在控制室侧接地。
6.5屏蔽电缆的屏蔽接地线必须接地可靠，且每根电缆只能有一个接地点，一般接在控制室内接地铜排上。
多芯电缆中的备用芯线，也应在一点接地；屏蔽电缆的备用芯线应于电缆的屏蔽层在同一侧接地，为避免接线箱内的屏蔽接地线与箱体接触，造成多点接地，应在接地线外部套塑料管或黄蜡管。
6.5在现场的屏蔽层不得露出保护层外，同一线路的屏蔽层应有可靠的电气连续性。
6.6仪表信号回路的接地点在二次仪表侧。
仪表系统保护接地电阻值为1Ω。
6.7现场仪表机柜的接地电阻值的检查、测量合格后及时报验
七.仪表设备的安装
7.1仪表安装的一般规定
7.2由于各个仪表生产厂家生产的仪表不尽相同，所以本方案仅对仪表安装的一般要求作规定。
故施工前应对照设计文件和仪表安装说明书详细了解仪表的技术性能和安装要求后，方可安装。
7.3所有仪表均应在单校合格后安装，施工必须严格遵照设计的仪表安装图，正确选用连接配件及材料。
对照设计图纸，检查仪表位号、型号、规格、材质、附件及测量范围，应正确无误。
7.5仪表在安装过程中不应受到敲击或震动。
仪表安装后应牢固、平整。
7.6显示仪表应安装在便于观察示值的位置。
所有现场仪表设备安装应考虑到便于操作、维护、维修。
仪表设备应避免安装在多灰、振动、腐蚀、潮湿及易受机械损伤的地方，并应避免有强磁场干扰、高温或温度变化剧列的环境。
7.7直接安装在工艺管线上的流量计、控制阀、一次元件等，应在工艺管线吹扫合格后、试压前安装，安装后应随同设备或管道系统进行压力试验。
介质流向应和表体上箭头流向一致。
7.8带毛细管的仪表设备安装时，毛细管应敷设在角钢或管槽内，并防止机械拉伤，毛细管固定是不应敲打，弯曲不径不应小于50mm,周围环境应无机械振动，温度无剧烈变化，如不可避免时应采取防振或隔热措施。
7.9接线应正确，现场仪表安装后应在其便于观察处牢固地固定指定的、清晰明显的铭牌，并加适当的防护，防止污染或损伤。
7.10在对仪表或线路进行绝缘电阻检查时，应防止电子设备或电子元件受到损坏。
7.11仪表设备上的铭牌和仪表位号标志应规范、齐全、牢靠、清晰、持久。
7.12仪表和接线箱上接线引入口不应朝上，当不可避免时，应采取密封措施并及时密闭接线盒盖及引入口。
7.13在施工过程中，施工单位有责任对已安装的设备和材料进行有效的保护。
为防止安装后的仪表污染或损坏，压力表及双金属温度计应保留其自带的泡沫塑料保护盒；仪表接线箱可用塑料薄膜包裹；其它流量液位变送器、调节阀等，在需要时应制作木质保护盒，以保护其表头不受损坏。
7.14按规定需要进行脱脂的仪表，应在脱脂检查合格后再进行安装。
八.现场仪表的安装
8.1温度仪表安装
8.1.1测温元件应安装在准确反应介质温度的位置，安装在直工艺管道的测量元件应与管道中心线垂直或倾斜45度，倾斜时方向与流向相反，插入深度顶端应处在管道中心。
表面温度计的感温面与被测对象表面应紧密接触，固定牢固。
8.1.2测温元件安装在易受被测物料强烈冲击的位置，以及当水平安装时其插入深度大于1m或被测温度大于700℃时，应采取防弯曲措施。
毛细管的敷设应有保护措施，其弯曲半径不应小于50mm。
8.1.3补偿导线产品型号要与热电偶及连接仪表的分度号相匹配，包括热电偶在内的线路总电阻值应为配套仪表允许的线路电阻值。
补偿导线应穿保护管或在电缆槽内敷设，不得与其它线路在同一保护管内敷设。
8.2压力仪表安装
8.2.1压力仪表不宜安装在振动较大的设备和管道上，在被侧介质压力波动较大时，压力仪表应采取缓冲增加阻尼的措施。
8.2.2安装低压、微压压力计时，应尽量减少液柱高差对仪表测量的影响。
测量低压的压力表或变送器的安装高度，宜与取压点的高度一致。
8.2.3安装在高压设备和管道的压力表，如在操作岗位附近，安装高度距地面宜在1.8米以上，否则应在仪表的正面加防护罩。
8.2.5对于腐蚀性介质的压力测量，必须采用隔离容器，并在管路的最高和最低位置分别装设排、灌隔离液的设施。
隔离液应从底部压入，以利于管道内气体的排出。
8.3节流装置安装
8.3.1节流装置包括各种孔板、喷嘴，文丘利管等。
其安装的管道条件和技术要求应符合现行的国家标准（GB2624-03）和计量局标准（JJB267-02）的规定。
节流件必须在管道冲洗和扫线后进行。
8.3.2节流装置的安装前应进行外观及孔径等项目的检查，孔板、喷嘴入口边缘及内壁应光滑无毛刺、无划痕及可见损伤。
孔板的锐边、喷嘴的曲面应迎向介质的流向，前侧直管段应符合设计要求或施工规范要求。
检查所用垫片的材质、厚度及内径，应符合设计要求。
8.3.3节流元件安装前应检测其前、后直管段的2倍管道直径长度内的管道圆度，实测上游直管段不得超过其算术平均值的±0.3%，下游直管段不得超过其算术平均值的±2%。
2倍管道直径长以外的管道的圆度和直度采用目测检查。
8.3.5在管道中安装的节流件的安装要与工艺管道配合进行，前端面应与管道轴线垂直，不垂直度不得超过±1°。
节流件的开孔应与管道同轴，不同轴线误差不得超过
升级会员 