国华时代项目砼工程通病预防.docx

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国华时代项目砼工程通病预防

泰安国华时代项目主体阶段砼工程

质量通病防治措施

施工项目中有些质量间题，如“渗、漏、泛、堵、壳、裂、砂、锈”等，由于经常发生，犹如“多发病”、“常见病”一样，而成为质量通病。

最常见的质量通病：

（1）基础不均匀下沉，墙身开裂；

（2）现浇钢筋混凝土工程出现蜂窝、麻面、露筋；

    （3）混凝土配合比控制不严，任意加水，强度得不到保证；

        质量通病，面大量广，危害极大;消除质量通病，是提高施工项目质量的关键环节。

产生质量通病的原因虽多，涉及面亦广，但究其主要原因，是参与项目施工的组织者、指挥者和操作者缺乏质量意识，不讲“认真”二字。

其实，消除质量通病，并不是什么高不可攀的要求，办不到的事。

只要真正在思想上重视质量，牢固树立“质量第一”的观念，认真遵守施工程序和操作规程；认真贯彻执行技术责任制；认真坚持质量标准、严格检查，实行层层把关；认真总结产生质量通病的经验教训，采取有效的预防措施;要消除质量通病，是完全可以办到的。

砼质量通病防治措施   

（一）通病名称：

蜂窝

1、现象。

混凝土结构局部表面出现缺浆和蜂窝状凹坑，但无钢筋外露现象。

2、产生的原因。

（1）混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多；

（2）混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差；

（3）下料不当或下料过高，未设串通，使石子集中，造成石子砂浆离析；

（4）混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；

（5）模板缝隙未堵严，水泥浆流失；

（6）钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；

3、防治的措施。

（1）预防措施：

认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过2m应设串筒或溜槽：

浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振：

模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆。

（2）处理方法：

小蜂窝：

洗刷干净后，用1：

2或1：

2．5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模，用高一级细石混凝土仔细填塞捣实。

（二）通病名称：

麻面

1、现象。

混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。

2、产生的原因

（1）模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏；

（2）模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；

（3）模板拼缝不严，局部漏浆；

（4）模扳隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效．混凝土表面与模板粘结造成麻面；

（5）混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。

3、防治的措施

（1）预防措施：

模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙应堵严，模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止；

（2）处理方法：

表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用混凝土原浆，将麻面抹平压光。

（三）通病名称：

孔洞

1、现象。

混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。

2、产生的原因。

（1）在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被阻碍，未振捣就继续浇筑上层混凝土；

（2）混凝上离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣；

（3）混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞；

（4）混凝土内掉入杂物，混凝土被卡住。

3、防治的措施

（1）预防措施：

在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，认真分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混疑土内，应及时清除干净；

（2）处理方法：

将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。

（四）通病名称：

露筋

1、现象。

混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。

2、产生的原因。

（1）浇筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露；

（2）结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋；

（3）混凝土配合比不当，产生离折，模板漏浆；

（4）混凝土保护层太小或保护层处混凝土振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；

（5）木模扳未浇水湿润．吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋。

3、防治的措施

（1）预防措施：

浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检查验收，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇筑高度超过2m，应用串筒或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。

（2）处理方法：

表面漏筋，刷洗净后，在表面抹1：

2或1：

2.5水泥砂浆，将允满漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。

（五）通病名称：

缝隙、夹层

1、现象。

混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土夹层。

2、产生的原因。

（1）施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子，未除去软弱混凝土层并充分湿润就浇筑混凝土；

（2）施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净；

（3）混疑土浇灌高度过大，未设串简、溜槽，造成混凝土离析；

（4）底层交接处未铺设砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。

3、防治的措施。

（1）预防措施：

认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清除并洗净；混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽，接缝处浇筑前应先浇50一100mm厚原配合比砂浆，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实．

（2）处理方法：

缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：

2或1：

2.5水泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。

（六）通病名称：

缺棱掉角

1、现象。

结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷

2、产生的原因。

（1）木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉；

（2）低温施工过早拆除侧面非承重模板；

（3）拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉；

（4）模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。

3、防治措施

（1）预防措施：

木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1.2N／mm²以上强度；拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板时，防止撞击棱角，以免碰损。

（2）处理方法：

缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1：

2或1：

2.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。

（七）通病名称：

表面不平整

1、现象。

混凝土表面凹凸不平，现浇板厚薄不一，表面不平。

2、产生的原因

（1）混凝土浇筑后，表面未用抹子找平压实，造成表面粗糙不平；

（2）模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇筑的混凝土在早期养护时发生不均匀下沉；

（3）混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕。

3、防治措施

预防措施：

严格按施工规范操作，灌筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压实，终凝后浇水养护；模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有足够的支承面积，开防止浸水，以保证不发生下沉；在浇筑混凝土时，加强检查，凝土强度达到1.2N／mm²以上，方可在已浇结构上走动。

（八）通病名称：

强度不够，均质性差

1、现象。

同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级。

2、产生的原因。

（1）水泥过期或受潮，活性降低；砂、石级配不好，空隙大，含泥量大，杂物多，外加剂使用不当，掺量不准确；

（2）混凝土配合比不当，计量不准，施工中随意加水，使水灰比增大；

（3）混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀；

（4）冬期施工，拆模过早或早期受冻；

（5）混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同条件养护时，早期脱水或受外力砸坏。

3、防治措施

（1）预防措施：

水泥应有出厂合格证，新鲜无结块，过期水泥经试验合格才用；砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合要求，严格控制混凝土配合比，保证计量准确，混凝土应按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀；冬期施工用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥配制混凝土，防止混凝土早期受冻；按施工规范要求认真制作混凝上试块，并加强对试块的管理和养护。

（2）处理方法：

当混凝土强度偏低，可用非破损方法（如回弹仪法，超声波法）来测定结构混凝土实际强度；如仍不能满足要求，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相应加固或补强措施。

（八）通病名称：

 混凝土干缩裂缝    

1.现象。

    混凝土干缩裂缝特征具有表面性，缝宽较细，多在0.05--0.2mm之间，其走向纵横交错，没有规律性。

大体积混凝土在平面部位较为多见，但侧面也常出现。

    2.原因分析。

（1）混凝土成型后，养护不良，受到风吹日晒，表面水分蒸发快，体积收缩大；而内部湿度变化很小，收缩也小，因而表面收缩变形受到内部混凝土的约束，出现拉应力，引起混凝土表面开裂；或者水分蒸发，产生的体积收缩受到地基或垫层的约束，而出现干缩裂缝。

    （3）采用含泥量多的粉砂配制混凝土。

    （4）混凝土受过度振捣，表面形成水泥含量较多的砂浆层。

    3.预防措施

（1）预防措施：

混凝土水泥用量、水灰比和砂率不能过大；严格控制砂石含泥量，避免使用过量粉砂，振捣要密实，并应对板面进行二次抹压，以提高混凝土抗拉强度，减少收缩量。

加强混凝土早期养护，并适当延长养护时间。

浇筑混凝土前，将基层和模板浇水湿透。

混凝土浇筑后，应及早进行养护。

（2）处理方法：

此类裂缝对结构强度影响不大，但会使钢筋锈蚀，且有损美观，故一般可在表面抹一层薄砂浆进行处理。

（3）混凝土养护

混凝土浇筑完毕后，应按施工技术方案及时采取有效的养护措施，并应符合下列规定：

①应在浇筑完毕后的12h以内对混凝土加以覆盖并保湿养护；

②混凝土浇水养护时间：

对采用普通硅酸盐水泥拌制的混凝土，不得少于7d；对掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土，不得少于14d；

③浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态：

混凝土养护用水应与拌制用水相同.

④采用塑料布和毛毡覆盖养护的混凝土，其敞露的全部表面应覆盖严密，并应保持塑料布和毛毡内有凝结水；

⑤混凝土强度达到1.2N／mm2前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。

注：

A、当采用其他品种水泥时，混凝土的养护时问应根据所采用水泥的技术性能确定

B、混凝土表面不便浇水或使用塑料布时，宜涂刷养护剂。

模板工程质量通病防治措施

1、柱模板缺陷

现象：

1）模板位移。

2）倾斜、扭曲。

3）胀模、鼓肚、漏浆。

治理:

1）支模前应先校正钢筋位置，弹线时对成排柱子的位置应找中、规方。

支模时应先立两端柱模，经校直、复核后，拉通柱顶基准线，依线按序立各个柱模。

在柱模底部应设定位盘和垫木，以保证柱底位置准确。

柱距较小时，柱间采用剪刀撑和水平撑；大柱距则应单独设置四面斜撑，以保证各柱模位置准确。

2）柱模应妥善堆放，使用前应检查、修整，分段支模连接应紧固，以防止柱模竖向倾斜、扭曲。

3）柱箍间距应根据柱子断面的大小及高度设置，木楞胶合板模应采用定形枋木加强阳角部位；组合钢模板在配板时，端头的接缝应错开布置，以增加柱模的整体刚度。

角部的每个连接孔都应用U形卡卡牢，两侧的对拉螺栓应紧靠模板，如有缝隙应用木楔塞紧，以免扣件滑移，使拼缝处产生拉力，造成漏浆。

（2）墙模板缺陷

现象:

1）模板倾斜、胀模。

2）模板底部和阴角部位不易拆除，墙根外侧挂浆，内侧“烂根”。

治理:

1）墙模板应按配板图组装，横竖背肋间距应按模板设计布置，对拉螺栓规格一般为Φ12～≯16。

浇筑混凝土前应检查对拉螺栓是否收紧，采用不易被挤压振碎的套管，墙模顶部应设置上拉杆，以保证墙体厚度一致。

木模或胶合板模的背肋宜设置在板面拼缝处。

2）采取导墙支模时，按墙厚先浇筑150～200mm高的导墙作为墙模板底部的内支撑，导墙混凝土两侧应平整；采取预制导墙块做内支撑时，找平砂浆应平整。

3）阴角模板的角不应呈锐角，应按拆模时间和顺序拆模。

（3）楼梯模板缺陷

现象:

1）楼梯底部不平整，楼梯梁板歪斜，轴线位移。

2）侧向模板松动、胀模。

治理:

1）楼梯底板模拼装要平整，支撑应牢靠。

2）侧向拼缝应严密，钢木混合模板的配板刚度应一致，细长比过大的支撑应增设剪刀撑。

3）应对模板、支撑进行检验合格后，方可浇注混凝土。

（4）梁模板缺陷

现象:

1）梁模板底板下挠，侧向胀模。

圈梁上口宽度不足。

2）底模端部嵌入梁柱间混凝土内，不易拆除。

3）梁柱模板接头处跑模漏浆。

治理:

1）圈梁木模的上口必须设临时撑头，以保证梁上口宽度。

2）斜撑应与上口横档钉牢，并拉通长直线，保持圈梁上口平直。

3）组合钢模板采用挑扁担支模施工时，枋木或钢管扁担长度为墙厚加2倍梁高。

4）梁底模应按规定起拱。

支撑在泥土地面时，应夯实并铺放通长垫木，以确保支撑不沉陷。

梁底支撑间距应保证在钢筋混凝土自重和施工荷载作用下不产生变形。

当梁高超过600mm，侧模应加设钢管围檩。

钢筋工程质量通病防治措施

（1）钢筋错位

现象:

柱、梁、板、墙主筋位置及保护层偏差超标。

治理:

1）钢筋绑扎或焊接必须牢固，固定钢筋措施可靠有效。

为使保护层厚度准确，垫块要沿主筋方向摆放，位置、数量准确。

对柱头外伸主筋部分要加一道临时箍筋，按图纸位置绑扎好，然后用Φ8～Φ10钢筋焊成的井字形铁卡固定。

对墙板钢筋应设置可靠的钢筋定位卡。

2）混凝土浇捣过程中应采取措施，尽量不碰撞钢筋，严禁砸压、踩踏钢筋和直接顶撬钢筋。

浇捣过程中要有专人随时检查钢筋位置，及时校正。

（2）焊接接头质量不符合要求

现象:

接头处轴线弯折或轴线偏心过大，并有烧伤及裂纹。

治理:

1）焊接前应矫正或切除钢筋端部过于弯折或扭曲的部分，并予以清除干净，钢筋端面应磨平。

2）钢筋加工安装应由持证焊工进行，安装钢筋时要注意钢筋或夹具轴线是否在同一直线上，钢筋是否安装牢固，过长的钢筋安装时应有置于同一水平面的延长架，如机具损坏，特别是焊接夹具垫块损坏应及时修理或更换，经验收合格后方准焊接。

3）根据《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-96）合理选择焊接参数，正确掌握操作方法。

焊接完成后，应视情况保持冷却1～2min后，待接头有足够的强度时再拆除机具或移动。

4）钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可施焊。

5）焊接完成后必须坚持自检。

对接头弯折和偏心超过标准的及未焊透的接头，应切除热影响区后重新焊接或采取补强焊接措施；对脆性断裂的接头应按规定进行复验，不合格的接头应切除热影响区后重新焊接。

钢筋工程施工质量控制要点

（一）施工工艺 

1、钢筋制作 

钢筋加工制作时，要将钢筋加工表与设计图复核，检查下料表是否有错误和遗漏，对每种钢筋要按下料表检查是否达到要求，经过这两道检查后，再按下料表放出实样，试制合格后方可成批制作，加工好的钢筋要挂牌堆放整齐有序。

施工中如需要钢筋代换时，必须充分了解设计意图和代换材料性能，严格遵守现行钢筋砼设计规范的各种规定，并不得以等面积的高强度钢筋代换低强度的钢筋。

凡重要部位的钢筋代换，须征得甲方、设计单位同意，并有书面通知时方可代换。

（1）钢筋表面应洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净，可结合冷拉工艺除锈。

（2）钢筋调直，可用机械或人工调直。

经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减小5%。

（3）钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。

（4）钢筋弯钩或弯曲：

①钢筋弯钩。

形式有三种，分别为半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩。

钢筋弯曲后，弯曲处内皮收缩、外皮延伸、轴线长度不变，弯曲处形成圆弧，弯起后尺寸不大于下料尺寸，应考虑弯曲调整值。

钢筋弯心直径为2.5d，平直部分为3d。

钢筋弯钩增加长度的理论计算值：

对转半圆弯钩为6.25d,对直弯钩为3.5d,对斜弯钩为4.9d。

②弯起钢筋。

中间部位弯折处的弯曲直径D，不小于钢筋直径的5倍。

③箍筋。

箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。

箍筋调整，即为弯钩增加长度和弯曲调整值两项之差或和，根据箍筋量外包尺寸或内包尺寸而定。

④钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度，钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。

a. 直钢筋下料长度=构件长度—保护层厚度+弯钩增加长度 

b. 弯起钢筋下料长度=直段长度+斜弯长度－弯曲调整值+弯钩增加长度 

c. 箍筋下料长度＝箍筋内周长＋箍筋调整值＋弯钩增加长度 

２、钢筋绑扎与安装：

钢筋绑扎前先认真熟悉图纸，检查配料表与图纸、设计是否有出入，仔细检查成品尺寸、心头是否与下料表相符。

核对无误后方可进行绑扎。

采用20#铁丝绑扎直径12以上钢筋，22#铁丝绑扎直径10以下钢筋。

（1）墙 

1）采用双层钢筋网时，在两层钢筋之间，应设置撑铁（钩）以固定钢筋的间距。

2）墙筋绑扎时应吊线控制垂直度，并严格控制主筋间距。

3）为了保证钢筋位置的正确，竖向受力筋外绑一道水平筋或箍筋，并将其与竖筋点焊，以固定墙、柱筋的位置，在点焊固定时要用线锤校正。

钢筋网片的定位与连接：

现浇剪力墙设计一般为双层钢筋，在两层钢筋之间要绑扎拉接筋和支撑筋，以保证钢筋的正确位置。

拉结筋为Φ6～Φ1Omm钢筋，绑扎时纵横间距不大于600mm。

绑扎在纵横向钢筋的交叉点上，勾住外边筋。

支撑筋采用Φ12钢筋，间距1000m左右，两端刷防锈漆。

另有一种梯形支撑筋，用两根竖筋（与墙体竖筋同直径同高度）与拉筋焊接成形，绑在墙体网片之间起到撑、拉作用，间距1200mm。

在横筋上绑扎砂浆垫块或塑料卡，来保证保护层的厚度。

其间距不大于1000mm，也可以采用“梯子筋”来形成砼保护层。

4）外墙浇筑后严禁开洞，所有洞口预埋件及埋管均应预留，洞边加筋详见施工图。

墙、柱内预留钢筋做防雷接地引线，应焊成通路。

其位置、数量及做法详见安装施工图，焊接工作应选派合格的焊工进行，不得损伤结构钢筋，水电安装的预埋，土建必须配合，不能错埋和漏埋。

（2）梁与板 

①纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间应垫以直径15mm的短钢筋，如纵向钢筋直径大于25mm时，短钢筋直径规格与纵向钢筋相同规格。

②箍筋的接头应交错设置，并与两根架立筋绑扎，悬臂挑梁则箍筋接头在下，其余做法与柱相同。

梁主筋外角处与箍筋应满扎。

③板的钢筋网绑扎与基础相同，双向板钢筋交叉点应满绑。

应注意板上部的负钢筋（面加筋）要防止被踩下；特别是雨蓬、挑檐、阳台等悬臂板，要严格控制负筋位置及高度。

④板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中层，主梁的钢筋在下，当有圈梁或垫梁时，主梁钢筋在上。

⑤楼板钢筋的弯起点，如设计图纸无特殊注明的，可按以下规定弯起钢筋，板的边跨支座按跨度1/10L为弯起点。

板的中跨及连续多跨可按支座中线1/6L为弯起点。

（L—板的中一中跨度）。

⑥框架梁节点处钢筋穿插十分稠密时，应注意梁顶面主筋间的净间距要有留有30mm，以利灌筑混凝土之需要。

⑦钢筋的绑扎接头应符合下列规定：

1）搭接长度的末端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径的10倍，接头不宜位于构件最大弯矩处。

2）受拉区域内，Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩。

3）钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢。

4）受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合结构设计要求。

5）受力钢筋的混凝土保护层厚度，应符合结构设计要求。

6）板筋绑扎前须先按设计图要求间距弹线，按线绑扎，控制质量。

7）为了保证钢筋位置的正确，根据设计要求，板筋采用钢筋马凳纵横＠600予以支撑。

3、钢筋接长：

根据设计要求，本工程直径≥16的钢筋采用对焊，竖向筋直径≥14优先采用电渣压力焊。

（1）对焊操作要求：

 Ⅲ级钢筋的可焊性较好，焊接参数的适应性较宽，只要保证焊缝质量，拉弯时断裂在热影响区就较小。

因而，其操作关键是掌握合适的顶锻。

采用预热闪光焊时，其操作要点为：

一次闪光，闪平为准；预热充分，频率要高；二次闪光，短、稳、强烈；顶锻过程，快速有力。

（2） 帮条焊：

帮条焊适用于Ⅰ、Ⅱ级钢筋的接驳，帮条宜采用与主筋同级别，同直径的钢筋制作。

（3）竖向钢筋电渣压力焊：

电渣压力焊是利用电流通过渣池产生的电阻热将钢筋端溶化，然后施加压力使钢筋焊合。

电渣压力焊施焊接工艺程序：

安装焊接钢筋→安装引弧铁丝球→缠绕石棉绳装上焊剂盒→装放焊剂接通电源，“造渣”工作电压40~50V，“电渣”工作电压20~25V→造渣过程形成渣池→电渣过程钢筋端面溶化→切断电源顶压钢筋完成焊接→卸出焊剂拆卸焊盒→拆除夹具。

①焊接钢筋时，用焊接夹具分别钳固上下的待焊接的钢筋，上下钢筋安装时，中心线要一致。

②安放引弧铁丝球：

抬起上钢筋，将预先准备好的铁丝球安放在上、下钢筋焊接端面的中间位置，放下上钢筋，轻压铁丝球，使接触良好。

放下钢筋时，要防止铁丝球被压扁变形。

③装上焊剂盒：

先在安装焊剂盒底部的位置缠上石棉绳，然后再装上焊剂盒，并往焊剂盒满装焊剂。

安装焊剂盒时，焊接口宜位于焊剂盒的中部，石棉绳缠绕应严密，防止焊剂泄漏。

④接通电源，引弧造渣：

按下开头，接通电源，在接通电源的同时将上钢筋微微向上提，引燃电弧，同时进行“造渣延时读数”计算造渣通电时间。

“造渣过程”工作电压控制在40~50V之间，造渣通电时间约占整个焊接过程所需通电时间的3/4。

⑤“电渣过程”：

随着造渣过程结束，即时转入“电渣过程”的同时进行“电渣延时读数”，计算电渣通电时间，并降低上钢筋，把上钢筋的端部插入渣池中，徐徐下送上钢筋，直至“电渣过程”结束。

“电渣过程”工作电压控制在20~25V之间，电渣通电时间约占整个焊接过程所需通电时间的1/4。

⑥顶压钢筋，完成焊接：

“电渣过程”延时完成，电渣过程结束，即切断电源，同时迅速顶压钢筋，形成焊接接头。

⑦卸出焊剂，拆除焊剂盒、石棉绳及夹具。

卸出焊剂时，应将料斗卡在剂盒下方，回收的焊剂应除去溶渣及杂物，受潮的焊剂应烘、焙干燥后，可重复使用。

⑧钢筋焊接完成后，应及时进行焊接接头外观检查，外观检查不合格的接头，应切除重焊。

（二）质量标准 

1、保证项目：

（1）钢筋的材质、规格及焊条类型应符合钢筋工程的设计施工规范，有材质及产品合格证书和物理性能检验，对于进口钢材需增加化学性能检定，检验合格后方能使用。

（2）钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置、保护层厚度必须符合设计要求和施工规范的规定。

 钢筋安装位置的允许偏差和检验方法

项目

允许偏差（mm）

检验方法