工程技术交底书钻孔灌注桩二灰砂路基试验段.docx

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工程技术交底书钻孔灌注桩二灰砂路基试验段

工程技术交底书

公技1.0.4.0

（2）

工程名称

长兴岛潘圆公路改建工程一标

工程规模

技术交底人

日期地点

内容：

1、本次技术交底范围为本标段内桥梁钻孔灌注桩桩基施工，采用的规范主要为《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）、《公路工程施工质量验收规范》（DGJ08-119-2005）、上海市《钻孔灌注桩施工规程》（DG/TJ08-202-2007）、设计图纸及现行的国家及上海市颁发的其他技术规范和标准。

2、主筋净保护层为60mm；主筋接头采用焊接；在同一截面上的接头不得多于主筋总根数的1/2，相邻主筋接头应间隔错开。

本工程钻孔桩需按照设计要求设置声测管，声测管材料采用3mm壁厚无缝钢管，钢管接头密封不漏浆，声测管与钢筋笼可靠固定，确保位置正确，长度不小于桩长L+1000mm。

所有桩必须100%使用超声波检测桩身质量，高应变和静载试验按照设计要求实施。

钢筋笼在制作、运输、安装过程中应采取措施，防止不可恢复的变形。

设计要求中桩身混凝土实际浇筑高度应高出承台底一定高度，其中承台底标高以上1m范围的混凝土强度必须达到设计强度，深入承台部分的桩头需凿除900mm，并将主筋扩大。

本工程所有桩基成孔并清孔完成后桩底沉渣厚度不大于100mm。

3、施工前应复核测量基线，水准点，桩位的准确性，桩基轴线的定位引点及水准点设置在不受桩基施工影响处，并经过业主单位和监理单位验收认可。

据设计和业主单位提供的桩位平面图，主要基轴线，用全站仪定向，钢尺量距，按平面位置确定各桩位点。

每个桩位点处用钢筋钉入地下，稍露点头，周围用红布条缠住，内有桩号，外用塑料布包住。

埋设护筒前须重新复核桩位。

4、施工前须整平场地，由于本工程施工大部分区域地面标高均低于桩基混凝土面标高，因此开钻前需回填至桩基混凝土面标高以上并稳定，然后才能开始进行钻孔作业。

5、护筒须用钢板卷制，并应具有足够的刚度；护筒埋设前应用钢钎对周边地基土进行探测，确保无地下障碍；护筒埋深，一般埋在原土以下0.2米，埋牢，埋正，周边用粘性土回填后分层夯实；护筒直径宜比桩身设计直径大10cm。

主持单位

参加单位

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（2）

工程名称

长兴岛潘圆公路改建工程一标

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日期地点

内容：

6、成孔：

a、本工程砂质地层中钻进时，为防止塌孔，采用膨润土泥浆护壁，由于膨润土拌制后须经24小时静置，以利膨润土充分溶解，达到标准护壁泥浆的各项性能指标，先在配浆池内注入相应比例的清水，根据配合比配制膨润土泥浆后用泥浆泵充分搅拌，20分钟后将配制好的膨润土泥浆注入储浆池静置24小时，注入孔内泥浆比重在1.1-1.15，粘度为18-22秒。

每次成孔前先将循环池彻底清理，把循环池内剩余的砂质泥浆全部清理干净，然后将储浆池的膨润土泥浆注入循环池并开始成孔。

b、施工期间护筒内的泥浆面应高于地下水位1.0m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1.5m以上；在清孔过程中，应不断置换泥浆，直至浇注水下混凝土；在容易产生泥浆渗漏的土层中应采取维持孔壁稳定的措施；在成孔过程中，排出的泥浆应先进入泥浆沉淀池，降低泥浆的含砂量及比重，然后再进入循环池利用；经常对沉淀池、循环池进行清理，清除沉砂、积淤，对不符合要求的泥浆应及时排放到废浆池外运，确保泥浆质量。

c、本工程采用正循环回转钻机钻孔，先启动泥浆泵和转盘，使之空转一段时间，待一定数量的泥浆输进钻孔，方可开始钻孔；

d、钻进时应控制进尺，在钻进到护筒刃脚处，应低档慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁，钻至刃脚下1米后可按土质情况以正常速度钻进；

e、如护筒底部土质松软发现漏浆时，可提起钻头，向孔中倒入粘土，再放下钻头到钻，从而将胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，稳住泥浆后，继续钻进；

f、加接钻杆前要反复提拉和上下窜动钻具数次，将钻头提离孔底0.2～0.3米进行扫孔；

g、操作钻机时应精力集中，掌握升降机钢丝绳的松紧度，以减少钻具晃动。

主动钻杆上端要有导正装置，防止孔斜和钻孔超径过大的情况发生；

h、钻进到设计孔深后，应将钻具反复提拉数次，提离孔底2～3米，再停泵15分钟左

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内容：

右，让大泥块沉入孔底，然后停泵扫孔2～3次，以进一步破碎泥块，再启动泥浆泵，将钻具放到孔底，一边低速空转，一边循环泥浆冲洗孔底；

i、安装钻机做到周正、水平、稳固。

机坐梁全部承重。

钻机塔架顶部滑轮组，转盘卡口，桩位中心“三点成一铅垂线”，确保施工中不发生倾斜，晃动，就位后测量人员进行复核桩位，确保钻头位于护筒中心，质检人员会同监理人员丈量钻具，定出机上余尺，以上均符合设计要求后才能开始进行成孔作业；

j、保证合理的桩径和桩形，按设计要求和地层选用钻头，经常检查核验钻头尺寸。

根据施工地层特点及钻进技术规程，施工应采用分层成孔措施。

开孔采用小规程钻进参数，轻压慢转，保持钻具的垂直与稳定，控制泵量，把好开孔关；

k、由于本工程桩基大部分位于

层砂质土层中，因此钻进中应经常注意孔内的异常情况，当出现钻杆跳动、机架摇晃、钻不进尺或泥浆突然下降、涌砂、孔口地面塌陷时，应立即停止施工，查明原因，作出处理后再恢复正常施工；

l、钻进至设计标高后，应保持空钻不进尺一段时间，以利沉入孔底的残余泥块研磨成浆，排除孔外；

m、成孔施工尽量一次不间断完成，中途不得无故停钻；

7、终孔及清孔

当孔深已达到设计标高后，必须同时有现场监理工程师进行检查验收以确定终孔。

终孔验收项目主要有孔深、孔径、垂直度、孔底沉渣等，皆应满足设计要求。

总桩数的10%需委托第三方检测单位进行抽检，其余90%由施工单位自行使用井陉仪进行检测。

成孔工序验收合格后，进行第一次清孔工序的施工。

清孔采用换浆法施工。

即钻孔完成后，提起钻锥至孔底约20cm，继续旋转，然后以相对密度较低的泥浆压入，逐步把钻孔内浮悬的钻渣和相对密度较大的泥浆换出。

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8、钢筋笼制作与吊装

a、钢筋的规格和质量应符合设计与施工规范要求并进行现场验收并取样复试，合格后才能使用，严禁使用有缺陷或无质保书的钢材，主筋采用电孤搭接焊；

b、钢筋笼制作时，下料应准确，主筋应平直，表面无污垢，锈斑；

c、吊放钢筋时，应注意轻吊、慢放，若遇阻应停止下放，查明原因进行处理后再下入，严禁钢筋笼高起猛落，强行下放；

d、为保证保护层厚度，钢筋笼上应设保护垫块，保护块设置数量每个钢笼不小于2组，长度大于12米的中间应增设一组，每组不得少于3块，且均匀分布在同一截面上。

e、分段制作的钢筋笼其长度以小于9m宜，搬运时要防止扭弯变形。

f、钢筋笼成形后，由制作者按规范要求自检后经质检员，会同监理人员验收，并记入专用验收表，严禁不合格钢筋笼下入孔内。

g、成形的钢筋笼应平卧堆放在平整干净的地面，堆放层数不应超过2层。

h、钢筋笼分节制作，分节吊放，吊拼焊接而成，搭接焊需满足规范要求。

i、钢筋笼焊接应符合如下规定：

①节笼上端露出操作平台高度宜在1m左右。

②主筋焊接部位的污垢应予以清除。

③同一截面接头数量不超过主筋总数量的50%，相邻接头应上下错开至少35d布置。

④上下节笼各主筋位置应对正，且上下笼均处于垂直状态时方可施焊，焊接时宜两边对称施焊，并敲去焊渣。

⑤焊接完毕后，应补足焊接部位的箍筋。

按规定经中间验收合格后，方可继续下笼，并进行下一节的安装。

9、声测管安装

本工程桩基需全部放置声测管，每根桩应放置3根声测管，位置严格按照图纸要求放置，声测管长度不小于L+1000mm，L为桩长，声测管材料选用Φ50×3mm无缝钢管，确保钢管强度，以防止混凝土浇灌时挤压变形导致后续无法进行超声波测试，影响桩基检测，钢管接头密封不漏浆，声测管与钢筋笼固定需可靠，确保位置准确。

声测管下部应仔细封堵好，防止漏浆导致堵塞。

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10、灌注导管安装

（1）导管安装须在钢筋笼安装后抓紧进行。

（2）导管分节长度要符合施工工艺要求，导管的第一节底管长度应大于4米，导管标准节长度以3米为宜。

（3）导管不得有弯曲、凹陷、接头须用密封圈封实阻水，用前应试拼、试压、试装。

（4）隔水栓采用球胆，充气原则是球胆在导管内不松不紧，尽量靠近浆面。

（5）导管入孔深度控制在距孔底0.5米左右。

（6）导管使用前应清除管壁内外粘附的砼残浆。

11、二次清孔及混凝土灌注

a、钢筋笼灌注导管安装后，应进行第二次清孔，二次清孔后，泥浆指标为不大于1.15，粘度为18～22秒，沉渣厚度不大于100mm，二次清孔后到浇注砼时间间隔不得超过30分钟，否则重新清孔。

b、砼的初灌量须保证混凝土灌注后，导管埋入砼面以下深度不小于1米。

c、砼灌注过程中导管应自始至终埋入砼中，严禁提出砼面，埋入深度一般为3~10m，最小埋入深度不得小于2m。

导管应尽量勤拆，一次拆管不得超过6米。

d、要注意控制砼的灌注速度，尤其当水下砼灌注接近钢筋笼底端时，灌注速度放慢，提升导管要平稳慎重，避免出现冲击过大或导管接箍钩带钢筋笼造成钢筋笼上拱（浮笼）。

e、水下砼在灌注过程中，应充分利用导管的提升反插作用，来达到挤压，捣实灌入孔内水下砼的目的，使之与周围土体更加紧密结合增加桩承载力。

f、混凝土在灌注过程中，应经常测定混凝土的上升高度，并根据灌注量与上升高度计算各桩段的充盈系数，充盈系数应不得小于1，但也不宜大于1.3，砼的灌注只有在桩顶标高确认满足设计要求时才能停止，桩顶预留高度应满足相关规范和设计要求（应超灌3%桩长并不小于1米）。

g、灌注时，禁止快速晃动提拨导管，灌注接近桩顶部位时，应控制导管的高低和最后一罐砼灌入量，以保证桩顶强度，防止产生“松顶”。

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h、完整、正确、清晰、及时做好每根桩灌注原始记录

i、质检人员会同监理跟班灌注。

j、砼浇灌结束及时割断吊筋，拨出护筒，清除孔口泥浆及残渣，桩顶空钻段及时回填。

12、砼试块制作与保养

a、每桩留置试块2组，桩长超过20米的每根应留置3组试块，其规格为15×15×15cm。

b、制作试块要保证试模光滑，注意捣实，防止灰浆与石子分离，表面抹平，螺钉柱紧固，防止松动变形，然后再顶面用小钉刻出桩号，砼强度等级及制作日期。

c、要安排责任心强的人员制作砼试块，试块制作在现场，并请监理人员见证做试块。

d、块做完后送到养护室进行养护。

e、脱模时（一般24小时可以脱摸）要注意按顺序松开紧固螺丝，先松动底部两个螺丝，并在水平方向轻敲试块，使试块与盒底面分离，取出后放入20℃±3℃的水池中养护。

f、标准养护期为28天。

13、施工注意事项

a、材料必须采用正规厂家的产品，每批原材料进场后都要有质保书，并按规定进行复试。

电焊条性能必须满足国家标准，采购时必须有质保书，根据规范要求，HRB335搭接焊需采用E4303规格焊条（以相关规范为准）。

b、桩基施工完成后，待桩身达到28天后，进行桩基检测，包括超声波成桩质量检测、大应变及静载等，全部满足设计要求后才能开始进行上部结构的施工。

c、泥浆池的容积宜为单个桩孔容积的1.2~1.5倍并不小于6m3。

d、混凝土到场后应仔细符合配合比及标号，同时需抽检坍落度，不合格的必须退场，严禁将不合格的混凝土使用到工程中。

e、遇到砂质地层，产生大量流砂塌孔时可适当增大护壁泥浆的比重和粘度。

14、安全及文明施工要求

a、桩基及其他附属设备到场后必须进行检测，合格后才能使用，操作人员必须持证上岗，严格按照相关操作规范进行作业。

所有的机械设备必须按照说明等定期进行保养，以保证其工作状态满足安全施工的要求。

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b、加强用电安全管理，现场必须配备专业电工，所有的电箱必须采用标准电箱，并要严格按照要求进行接地，严禁在施工现场私拉乱接电线。

c、钢筋笼吊装过程必须谨慎，现场需安排专职人员进行指挥。

d、严格执行三级动火审批制度，操作时带好两证一器，落实好监护人，严格执行“十不烧”制度。

焊割作业点与氧气瓶，乙炔瓶距离不得少于10米，与易燃易爆物品的距离不得少于30米；氧气瓶、乙炔瓶设专用仓库，空瓶必须进库不准乱放。

e、应加强对现场各类暂未搬迁的管线的保护力度，对于可能有地下管线的地方，施工前必须开挖样洞。

f、由于施工期间需占用老路，需设置满足规范要求的围挡将施工区域与非施工区域隔离，并设置醒目的警示标志及夜间照明装置，施工期间还需安排专人对交通进行疏导。

g、钻孔桩施工期间，会产生大量废弃泥浆，我部将严格按照文明施工要求，所有泥浆封闭循环使用，对于无法使用的废弃泥浆将采用全封闭式的泥浆运输车运至指定地点处理，运输途中严禁洒落。

并需安排专人对施工现场附近的老潘圆公路进行及时的清扫。

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日期地点

内容：

1、本次技术交底范围为本标段24米路幅二灰砂路基试验段施工交底，采用的规范主要为《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）、《公路工程施工质量验收规范》（DGJ08-119-2005）、《公路路基施工技术规范》（JTGF10－2006）、《二灰砂混合料作为路基的施工导则》，施工过程中各技术指标均应满足规范要求。

本次交底各项参数和工艺仅为初步方案，实施时可根据现场实际情况及原材料情况进行优化处理，确保路基整体施工质量。

2、应加强原材料的质量控制力度，所有原材料进场前必须上报生产厂家或供应商相关资质，审核合格后才能进场，进场后及时将质保书上报，质保书上数量、各项参数指标必须与到场材料一致，需要进行取样复试的原材料必须先复试，合格后才能使用。

3、石灰采用磨细生石灰，通过浓盐酸反应，其有效的氧化钙和氧化镁含量在70%以上，每批石灰进场必须进行抽检复试，抽检频率为500T/批。

粉煤灰材料要求SiO2+Al2O3的总含量大于70%，在温度700℃的烧失量应≤10%，其含水量应低于35%～40%，每批粉煤灰进场必须进行抽检复试，抽检频率为500T/批。

长江吹填砂填筑时需保证在一定的最佳含水量区间范围之内，即保持在最佳含水量的±3%范围之内。

含泥量：

砂中粒径小于0.074（或0.08mm）的颗粒的含量（含泥量）应控制在15%～23%以内。

每批长江吹填砂进场必须进行抽检复试，抽检频率为500T/批。

包边土采用素土包边，最佳含水量控制在15%～18%，包边土采用粘土填筑。

一般要求粘土的塑性指数为10～20，液限≤50%，塑限≥26%，有机质含量≤4%，最佳含水量为12%～16%，最大干密度为1.75～1.80g/cm3。

包边土压实度要求同路基填筑的压实度要求。

每处土源使用前均需做原材料检测，检测项目主要包括塑性指数、液限、塑限、有机质含量、颗粒分析、最佳含水量、最大干密度等各项土工检测。

4、路基开工前应全面检查恢复道路中心桩，直线段20m设一桩，曲线段10m设一桩，并固定路线主要控制桩，如交点、转点、圆曲线的起、讫点等，本工程采取坐标法恢复主要控制桩。

在恢复中线时要注意与相临施工段的中线闭合，发现问题用及时查明原因并上报项目部主管人员及监理工程师。

路基施工前，应根据设计图表和有关规定进行放样，包括中桩、边桩、坡脚桩等的具体位置桩。

需在两侧路肩边缘外设指示桩，进行水平测量，在两侧指示桩上用明显标记标出二灰混合料边缘的设计标高，进行宽度控制和标高控制。

D、机械施工中，应在边坡处设立明显填、挖标志，并在不大于200m间距段落内，距中心桩一定距离设立控制桩。

将运用先进的全站仪，采取坐标法进行总平面测量。

确保其准确性和精度要求。

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5、本标段的路基施工主要为长江口细砂路基（二灰砂，混合料的体积比为石灰：

粉煤灰：

长江口细砂＝1：

3：

6）填筑施工。

6、开始施工前，对于原地面含有腐殖土段应清除换土，无腐殖土段，含水量较高时或富含植物根系，均应清除杂质，翻松晾晒。

对于地表有积水的要疏干积水。

7、因路基原状土地下水位过高而比较湿润，采用磨细生石灰来加强原状路基强度，将磨细石灰均匀撒在路基上（采用打网格法，以确保掺灰均匀），用旋耕机或路拌机将磨细石灰与原状土（约30cm）均匀拌和，拌和完毕后，用12T压路机碾压2遍，若路拌机拌合深度达不到30cm，可分两层进行施工；遇到窨井周围用蛙式打夯机进行夯实，石灰掺量5%，原槽掺灰后其压实度大于等于92%（暂定）。

施工前需检测原地面的压实度（环刀法检测），若压实度达到相关要求（≥92%）则不需原槽掺灰，若达不到该要求，需进行原槽掺灰处理。

8、因雨水对于二灰砂路基的冲刷较大，在施工前应做好路基的排水工作，采取在路基坡脚设置排水边沟，排水边沟底宽约0.6m左右，并且要结合现场实际以沟内的水能排到附近原有的水沟和水塘为准，还要注意附近的水沟和水塘的深度，以免引起倒灌。

同时为了保证包边土的稳定性，防止路基内渗水及填筑的吹砂排水通畅，应设置30*30cm规格的碎石纵横向排水盲沟，碎石粒径5～40mm，纵向碎石盲沟沿人行道全线设置（南北侧各一条），横向盲沟间隔20m设置一道，与总纵向盲沟连通。

盲沟顶铺设土工布（400g/m2），宽度超出盲沟范围0.25m。

9、每层压实后的层厚度要求为20cm，松铺系数在1.3～1.5之间（需在正式填筑前通过试验确定），铺筑前应计算好每压实层需要松铺的长江砂和粉煤灰的厚度，然后按照计算得出的厚度首先铺筑长江砂，然后铺筑粉煤灰，最后在粉煤灰上部打网格撒布石灰，确保石灰掺加的均匀性，铺筑施工时严禁重载车辆驶入路基，应使用载重5T以下的小型运输车辆进行铺筑材料的运输，防止重载车辆的碾压对路基造成破坏。

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10、采用旋耕机先干拌两遍，拌和深度应直到二灰砂底层，在进行拌和时要有人跟机，随时检查拌和深度并配合路拌机操作员调整拌和深度，严格控制防止在拌和层底部留有砂夹层，应略深入（1cm左右，不宜过多）下承层的表面，加强上下层粘接。

用洒水车将水均匀的喷洒在干拌后的混合料上，洒水车不应在正在进行拌和的以及当天计划拌和的路段上调头和停留，以防止局部水量过大。

路拌机应紧跟在洒水车后面再次进行拌和，尤其在纵坡大的路段上应配合紧密，以减少水分流失。

在洒水拌和过程中，应及时检查混合料的含水量，水分宜在最佳含水量±1%左右。

拌和过程中，要及时检查拌和深度，要使二灰砂内的所有混合料全深都拌和均匀，拌和完成的标志是：

混合料色泽一致，没有灰条、灰团和花面，没有粗细颗粒“窝”或“带”，且水分合适均匀。

11、混合料拌和均匀后，先用机械初步整平和整形做路拱，然后人工细平，在直线段及不设超高的平曲线段，由两端向路中心进行刮平；在设超高的平面曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平，必要时，再返回刮一遍，用压路机快速碾压1～2遍，以暴露潜在的不平整，再用机械及人工辅助进行整形，并用机械再碾压一遍，整形过程中，应及时消除粗细集料离析现象，每次整形都要按照规定的坡度和路拱进行，并应注意接缝顺适平整，在整形过程中，必须禁止任何车辆通行，初步整形后，检查混合料的铺筑厚度，必要时应进行补料或减料。

12、整形后，当混合料处于最佳含水量±1%时，可进行碾压，根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，制定碾压方案，应使各部分碾压到的次数尽量相同。

应先用轻型，后重型压路机碾压。

若表面水分不足，应适时洒水，洒水时要以喷雾洒水，用12T及16T压路机在全路基宽内进行碾压；碾压顺序为由两侧向路中心碾压，碾压时后轮应重叠1/2轮宽，后轮压完路面全宽时，即为一遍，碾压一直进行到要求的密实度为止，应使表明无明显轮迹，一般需碾压6～8遍，压路机的碾压速度头两遍宜采用1.5～1.7km/h，以后用2.0～2.5km/h。

路面的两侧应多压2～3遍，严禁压路机在完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车，以保证二灰砂填筑层表面不受破坏（需在施工期间注意二灰砂路基的最佳压实遍数）。

碾压过程中，二灰砂的表面应始终保持湿润，若表面水蒸发的快，应及时补洒少量的水，但严禁洒大水碾压。

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13、碾压过程中，如有弹簧松散、起皮等现象，应立即翻开重新拌和，或用其他方法处理，使其达到要求。

碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求，终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫出路外，对于局部低洼之处，不再进行找补，严禁贴皮，留待下道工序处理。

14、每层二灰砂填筑并完成碾压后若暂不进行下层施工，必须采用土工布覆盖，严禁施工暂停阶段暴晒路基，最后一层二灰砂碾压完成后，需覆盖土工布养护至少14天，养护期间应保证土工布的湿润，但是严禁大量洒水造成路基含水量过大。

路基养护期间严禁无关人员及一切施工机械进入路基。

施工期间现场需准备足够的塑料薄膜，在大雨暴雨期间对刚完成的路基及时进行覆盖保护。

15、本工程拟采用梯形包边土，包边土顶宽1.5m，采用基本同步施工法，分层施工，由于包边土最外侧一段压路机难以进行碾压施工，因此本工程根据使用的机械情况及现场实际情况，包边土外扩1米实施（可根据施工现场情况调整，但是必须保证1.5米宽包边土压实度要求），路基施工完毕后再进行削坡处理。

首先填筑好一层包边土，利用挖机轻压一遍，再铺筑二灰砂，压实后为20cm，然后再用16t压路机进行碾压，直至表面无明显轮迹。

包边土与二灰砂同时施工同时碾压，结合部重叠碾压，碾压结束后检测压实度，达到要求后，然后进行第二层、第三层…，直至路基顶面标高。

16、压路机压不到的部位，可以采用小型夯具，当工作量小并在监理工程师许可情况下可采用人力夯认真循序夯实，夯击面在纵横方向均做到相互重叠一半，防止漏夯。

17、本工程最小的二灰砂填筑路基厚度为40cm，若原地面较高，需进行反开挖，保证原槽掺灰30cm，铺