砂石系统料场开采设计施工方案范例.docx
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砂石系统料场开采设计施工方案范例
1料场开采设计
1.1概述
鲁地拉水电站工程左、右岸各设一个砂石加工系统。
左岸砂石加工系统位于坝址下游约1.0km的鲁地拉村附近，系统在工程前期运行时采用的料源为工程开挖料，岩性以砂岩为主，系统在工程后期运行时采用的料源为右岸阿家劾正长岩及正长斑岩料场（以下“右岸阿家劾正长岩及正长斑岩料场”均简称为：
“右岸料场”）开采的正长岩及正长斑岩（以下“正长岩及正长斑岩”均简称为：
“正长岩”）毛料，系统供应左岸大坝170.4万m3碾压混凝土所需的粗骨料。
右岸砂石加工系统位于坝址下游右岸约1.5km处，系统的料源为右岸料场开采的正长岩毛料，供应右岸厂房116.5万m3、左岸大坝20.7万m3常态混凝土所需的粗、细骨料及左岸大坝170.4万m3碾压混凝土所需的细骨料。
右岸料场位于坝址下游金沙江右岸河流拐弯处，长约500m、宽350～450m，面积18.38万m2。
开采范围基岩裸露，局部被坡积物所覆盖，厚度3m～10m，最厚15m。
按分布高程分为两个区，Ⅰ区出露高程1170～1320m，Ⅱ区出露高程1170～1510m，人工骨料料源相当丰富。
该料场距坝址约2km，距右岸砂石加工系统约300～350m，交通条件便利；但距左岸砂石加工系统较远，山体陡峻，开采条件相对较差。
该料场岩性为燕山期侵入的正长岩及正长斑岩，局部有少量花岗岩。
下游边界与傈僳沟人工骨料场岩性一致，为侏罗系变质砂岩。
料场基岩大多裸露，局部覆盖有厚3～10m不等的第四系崩、坡积层。
1.2储量计算和开采范围的确定
1.2.1料场储量
右岸料场产地由于山体陡峻，相对高差达300m以上，覆盖层及强风化层厚度13～15m，开挖边坡比4:
1，以此作为储量计算侧限，采用平行断面法计算得到Ⅰ区上覆无用层体积为131.44万m3，1165m高程以上可开采弱～微新鲜岩石体积约576.79万m3，Ⅱ区上覆无用层体积为110.78万m3，可开采弱～微新鲜岩石体积约1049万m3，见表1-1。
储量丰富，质量可满足要求。
表1-1储量计算成果表
Ⅰ区有用层
Ⅰ区无用层
备注
剖面名称
计算剖面面积（m2）
计算剖面面积（m2）
剖面平均间距（m）
计算剖面体积（m3）
厚度（m）
体积（m3）
前
6758
140.00
94.61
10～13
131.44
采用平行断面法计算
横1
13515
14309
180.00
257.56
横2
15103
15809
105.00
165.99
横3
16515
8258
71.00
58.63
后
Ⅰ区合计
576.79
Ⅱ区有用层
Ⅱ区无用层
备注
剖面名称
计算剖面面积（m2）
计算剖面面积（m2）
剖面平均间距（m）
计算剖面体积（m3）
厚度（m）
体积（m3）
前
8357
140.00
117
10～13
110.78
采用平行断面法计算
横1
16714
24068
180.00
433.22
横2
31423
34637
105.00
363.69
横3
37851
18926
71.00
134.37
后
Ⅱ区合计
1049
1.2.2开采量计算
左岸砂石系统加工需要砂岩毛料量约为120.0万m3（自然方），可利用的工程开挖砂岩毛料量104.5万m3，缺口15.5万m3，采用右岸料场开采的正长岩料补充代替。
右岸砂石系统加工需要正长岩毛料量约为200.0万m3（自然方），可利用的工程开挖正长岩毛料量44万m3，缺少的156万m3从右岸料场开采。
整个工程毛料需要量共计320万m3，其中利用工程开挖料148.5万m3，右岸料场开采量171.5万m3。
1.2.3开采范围的确定
（1）取料标准
从试验成果看，正长岩及正长斑岩饱和抗压强度为75.2MPa～148.0MPa，平均饱和抗压强度达112.4MPa，干密度＞2.60g/cm3，软化系数一般＞0.77，石料质量满足要求。
少量风化较强烈的花岗岩及崩、坡积块碎石土应在开采时予以剔除，严格控制石料质量。
（2）开采范围的确定
设计文件已经确定鲁地拉水电站右岸料场开采范围，具体见《右岸料场开采总布置图》。
1.2.4开采高程与分层
设计文件确定揭顶剥离分界线为▽1323m高程，毛料开采从▽1353m高程向下按30m为一个计算分层，经计算料场▽1178m高程以上有用料储量为260万m3，完全可以满足毛料开采储量要求并有富余。
另外▽1143m～▽1178m高程作为备用骨料开采区，当2#渣场回采率降低时，也能满足增加混凝土骨料量的供应。
1.3开采方式
1.3.1料场的开挖分层
料场的梯段分层高度与开采作业所采用的采装设备有关，同时要保证有较好的爆破效果。
根据我局其它类似料场的开采经验和为本工程所配备的采装设备确定梯段分层高度为15m。
设计文件确定弱风化岩层分层坡度为1:
0.3，强风化岩层分层坡度为1:
0.75，全风化层按实测基岩面进行清坡。
马道宽度均为4m。
1.3.2毛料开采运输方式的选择
右岸料场地形下部缓上部陡，自然边坡角28°～30°，料场范围小，开采深度较大，毛料运输条件较差，料场山体坡脚上游侧布置有右岸砂石加工系统。
为解决毛料的运输问题，将右岸粗碎车间布置在靠近料场附近，采用自卸汽车运输。
1.4道路布置
鲁地拉右岸料场范围狭小，长宽均不超过500m，高差却达到195m。
山高坡陡，在道路布置设计中有较大的困难。
根据现场实际情况，右岸料场施工道路按▽1203m高程以上和▽1203m高程以下分别进行布置。
（1）右岸料场▽1203m高程以上开采施工道路布置
由于料场山体坡脚有右岸1165m平台～混凝土拌和系统～4#渣场道路（Y5）通过，料场1#施工道路起点接Y5道路▽1167.5m高程，终点接右岸砂石加工系统▽1230m高程粗碎车间回车平台，总长为630m，路面宽度为8m，最大纵向坡比为12%；料场2#施工道路起点接1#施工道路▽1218m高程，在采场范围内以“之”形上升至▽1345m高程，总长为1033m，路面宽度为8m，最大纵向坡比为15%；料场3#施工便道起点接2#施工道路▽1345m高程，以“之”形上升至▽1460m高程，总长为432m，路面宽度为5m，最大纵向坡比为25%；料场3#-1施工便道起点接2#施工道路▽1345m高程，以“之”形上升至▽1380m高程，总长为100m，路面宽度为5m，最大纵向坡比为20%；，料场4#施工便道起点接2#施工道路▽1345m高程，以“之”形上升至▽1370m高程，总长为150m，路面宽度为5m，最大纵向坡比为12%。
（2）右岸料场▽1203m高程以下开采施工道路布置
为充分利用▽1203m高程以下有用料将料场1#施工道路路基往外侧移动，但保持路面平整及道路坡比。
料场1#施工道路起点接Y5道路▽1167.5m高程，终点接右岸砂石加工系统▽1230m高程粗碎车间回车平台，总长为630m，路面宽度为8m，最大纵向坡比为12%；料场5#施工道路起点接料场1#施工道路▽1188m高程，终点接右岸料场开采区▽1178m高程，总长为170m，路面宽度为8m，最大纵向坡比为6%。
各道路布置详见《右岸料场施工道路布置图（1/2～2/2）》。
各道路技术参数见表1-2。
表1-2料场施工道路技术参数表
名称
长度（m）
起点高程（m）
终点高程（m）
路面宽度（m）
路面
类型
最大
坡度
开挖工程量（m3）
1#施工道路
630
1167.5
1230
8
泥结碎石
12%
17000
2#施工道路
1033
1218
1345
8
泥结碎石
15%
3#施工便道
432
1345
1460
5
毛路
25%
3#-1施工便道
100
1345
1380
5
毛路
20%
4#施工便道
150
1345
1370
5
毛路
12%
5#施工道路
145
1188
1178
8
泥结碎石
6%
1.4.1覆盖剥离施工道路
覆盖剥离施工道路的布置与所采用的剥离施工方案密切相关，本工程的覆盖剥离包括两部分，一部分是在毛料开采施工之前进行顶部▽1373m～▽1460m无用层的揭顶剥离，另一部分是在毛料开采施工期瓦外边坡表层无用层的剥离和无用强风化层的剔除。
3#、3#-1、4#施工便道路作为挖机便道进行顶部▽1373m～▽1460m无用层的揭顶剥离，2#施工道路承担覆盖剥离重车下坡运输。
道路开挖时土方可以直接用机械挖掘，石方需经爆破后方能挖掘。
石方采用CM351钻机或手风钻造孔装药爆破，爆破后经安全处理后由D85推土机平整出道路，土方用3.0m3液压挖掘机直接挖掘修筑路面。
1.4.2毛料开采场内临时施工道路
由于毛料开采采用分层开采的施工方案，故通往开采平台的掌子面存在场内临时施工道路，其联系开采工作面与料场公路，主要用于开挖设备交通，随开采高程的下降而下移，同时随掌子面的推进而进行调整，调整原则应尽量延长其使用周期避免频繁改路影响生产。
故应根据实际地形来修筑此类道路。
1.5渣场规划
覆盖剥离的弃料场地为合同文件指定的4#渣场，另有部分弃渣用于砂石加工系统区域填筑。
1.6排水措施
为保证右岸料场的边坡稳定和施工安全，需设置完整的排水系统。
排水系统包括周边截水沟和料场内排水沟，并随着开挖梯段高程的下降同步完成。
开采施工工作面上的场内排水采用自流方式。
成型边坡上的排水，在每级马道上设置一道排水沟，排水沟依马道坡脚砌筑，并在采场的两端与截水沟汇合。
为保证马道排水沟的排水顺畅，需设置一定的坡度，排水沟以其长度范围内的中心点为分水岭，按1‰坡度向两端排泄。
截水沟净断面尺寸为700mm×700mm，排水沟净断面尺寸均为500mm×500mm，截排水沟边墙和底板用M7.5浆砌石砌筑，底板采用1:
2.5水泥砂浆抹面3cm厚。
采场系统截排水沟技术参数见表1-3。
随着高程的下降和边坡坡面的形成，开采范围内的截排水沟施工应同期完成。
表1-3采场系统截排水沟技术参数表
名称
断面尺寸（cm）
边墙厚度（cm）
底板厚度（cm）
排水坡度
备注
坡顶截水沟
70×70
30
30
自然坡度
边墙和底板采用M7.5浆砌石砌筑并勾缝
马道排水沟
50×50
30
30
1‰
边墙和底板采用M7.5浆砌石砌筑并勾缝
1.7采场防护设计
右岸料场产地山体陡峻，高差较大，距右岸砂石加工系统较近，且料场山体坡脚有右岸1165m平台～混凝土拌和系统～4#渣场道路（Y5）通过。
为避免料场施工开采爆破对右岸砂石加工系统及Y5路的安全影响，合同文件确定下述防护措施：
（1）在右岸砂石加工系统及右岸料场之间设置防护钢筋网。
防护钢筋网高度平均为3m，18号工字钢间距为1m，φ6钢筋网孔洞尺寸为20×20cm。
（2）在右岸料场1#施工道路一线设置钢筋笼防护墙。
钢筋笼尺寸为1×1×2m，Φ16mm钢筋骨架，8号铅丝编网，网格尺寸为20×20cm；钢筋笼防护墙高度平均为4.0m，防护墙顶部设防护竹排，高度为2.5m。
2料场开采施工
2.1概述
根据鲁地拉右岸料场开采规划，石料场设计开采范围内总开挖量为416.7万m3，其中毛料260万m3，覆盖剥离155万m3。
料场开挖工程量见表2-1。
表2-1料场开挖工程量表
项目
土方明挖（m3）
石方明挖（m3）
小计（m3）
备注
道路开挖
5000
12000
17000
覆盖剥离
1550000
1550000
石方为强风化岩石
毛料开采
2600000
2600000
合计
2.2道路施工
道路施工包括料场的施工道路开拓和开采阶段的场内道路施工。
道路开拓指料场1#、2#、3#、3#-1、4#及5#施工道路的施工，开采阶段的场内道路施工指料场正常开采施工阶段随着开挖高程的下降和梯段分块开挖时为调整工作面而进行的道路临时布置修改。
道路开拓采用直进式，即从公路的起点沿轴线方向直线前进进行施工。
设备配置为一台CM351型钻机、一台CAT365反铲、一台CAT330反铲和6台25T自卸汽车。
其工作程序为首先采用反铲将表土从道路施工的范围内挖除，然后对不能用机械直接挖除的石方进行钻孔爆破，再行挖运。
道路内侧边坡控制坡比为1:
0.9，道路路基全线形成后进行碾压和铺填碎石、砂和土的混和料，再进行碾压。
开采阶段的场内施工道路主要为上下梯段间的连接道路，已经开采完工的平台可以直接用于汽车的通行，不必另外开辟道路，平台之间利用开挖石渣垫成斜坡道作为交通通道。
场内临时施工道路的宽度不小于6m，最大纵坡不大于12%，最小转弯半径为15m。
梯段间的连接道路必须根据开采需要进行变更，但要尽量减少变更次数。
2.3覆盖剥离施工
料场开挖前，先在边坡开口外3m～5m处开挖截水沟，作好边坡排水工作，防止地表水进入开采工作面，确保料场开挖边坡稳定。
截水沟施工以人工施工为主，对岩石部分采用手风钻造孔装药爆破，人工清渣，但在土方和石方清渣能用挖掘机的部位则采用挖掘机施工。
剥离层分为顶部及边邦两部分，▽1373m以上全部为覆盖层，采用一次揭除方案，从上自下分层开挖。
开挖前人工清除表面杂草灌木，土方采用推土机及挖掘机直接开挖，石方采用手风钻造孔，浅孔爆破开挖。
▽1373m以下剥离层为料场边邦，其剥离随毛料开采进行，每层边邦在该层毛料开采前剥离干净。
开挖渣料采用D85推土机集渣，CAT365挖掘机或ZL50C装载机装车，25T和20T自卸车运输。
2.4毛料开采施工
2.4.1施工方法
料场毛料开采按照梯段分层逐层向下开挖，边坡采用预裂爆破，预裂孔采用CM351型钻机造孔，梯段爆破孔主要采用CM351型钻机造孔，局部（如边邦）采用YT28型手风钻作辅助造孔。
料场开挖梯段分层高度为15m，最大开挖高差约195m，利用布置的1#、2#及5#施工道路进行毛料的运输，CAT365挖掘机和ZL50C装载机装车，25T和20T自卸车运输至右岸砂石加工系统粗碎车间。
毛料开采的施工程序为：
推土机平整爆块工作面→钻孔放样→钻孔作业→爆破→出料（运输）。
开采梯段平台下降时，根据现场实际情况以解决好道路布置为原则，选择合理的位置开始打开下一层新的工作面。
毛料开采的全过程都必须保证同时有2个有充足备采毛料的梯段可用来布置掌子面，生产高峰期时，还应达到3～4个梯段掌子面同时开采的要求。
根据合同文件要求，为满足砂石加工系统的设计生产能力，鲁地拉右岸料场毛料开采最高强度约为13万m3/月，以此进行设备配置：
2台D85推土机、3台CAT365挖掘机、2台CAT330挖掘机、1台ZL50C装载机、3台CM351型钻机、6台YT28型手风钻、10台25T自卸汽车、15台20T自卸汽车。
2.4.2爆破方案
（1）梯段爆破
毛料开采采用深孔梯段爆破法，边坡采用预裂爆破法开挖。
钻孔直径采用φ105mm。
根据我局在其它工程的爆破经验，进行类比分析，结合本工程的岩层物理力学性质，拟定毛料开采的炸药单耗为0.45～0.55kg/m3。
在料场开采前，进行现场爆破试验，不断调整优化爆破设计，各项爆破参数如下：
CM351型钻机孔排距为a×b=3.5×3.5m，布孔方式采用矩形或梅花型，钻孔角度一般为90°，其余根据地形需要进行角度调整。
装药采用φ90乳化炸药药卷，钻孔超深按1.0m～1.5m计算，则标准孔深为16.0～16.5m，堵塞长度为2.5～3.0m。
爆破网络采用非电导爆管—导爆索网络系统，导爆索直接下至孔底作为起爆体，采用排间微差时同段起爆的炮孔用导爆索连接，段间采用MS-2非电雷管接力或者采用MS-1～MS-10非电雷管控制起爆顺序和时差。
网络联接方式根据爆块情况采用“V”型，具体联网型式详见《毛料开采梯段爆破方案图》。
（2）预裂爆破
预裂爆破区的宽度范围一般应控制在12m～15m以内。
采用CM351型钻机钻孔，爆区包括预裂孔在内一般不多于6排炮孔。
预裂孔孔距为1.0m，缓冲孔孔距2.0m，主爆孔孔距3.5m。
为保证下一平台马道内的平整度，减小对马道的破坏，对各排孔深要求为预裂孔不超深，第二、三排孔不超深，第四、五排超深1.0m。
主爆孔装药结构同梯段爆破方案，缓冲孔装药采用φ60mm乳化炸药药卷，装药形式同主爆孔。
网络联接时保证预裂孔先于其他孔的起爆时差不小于75ms。
毛料区预裂爆破方案详见《采场边坡预裂爆破方案图》。
预裂爆块两端加两个导向空孔，以减小地震波对边坡和马道的破坏。
预裂孔装药结构见《采场边坡预裂爆破方案图》，采用φ32mm乳化炸药间隔装药，导爆索串接，堵塞段先用编织袋与装药段隔开，再用湿岩粉或砂土堵塞，线装药密度为450g/m～550g/m，孔底1.2m范围内装药量加密。
（3）开挖块石粒径控制
1）大力采用新工艺和新技术，总结利用我局在五强溪、三峡等工程人工砂石毛料开采的经验，爆破前，选择具有代表性的岩体做预裂爆破和梯段爆破的爆破试验，确定相应的适合本标工程的爆破参数，从而指导施工，具体在施工过程中根据施工实际情况，不断地进行调整优化。
2）开挖严格按设计参数施工，钻孔时严格控制倾角和孔深，采用CM351造孔时，要安装样架导向，当钻机钻进深度达1.0m左右时，再用罗盘仪复测钻杆倾角，检查造孔是否满足设计要求，确保爆破质量达到预期要求。
3）深孔梯段爆破网络采用V型斜线起爆，孔间微差能有效地将多孔齐爆变为单孔接力起爆，且前爆孔为后爆孔提供新的临空面，能充分利用爆破能量，使岩块互相碰撞挤压增加了补充破碎的能量，增加岩石相互之间碰撞次数,可显著地改善破碎质量，爆破岩块的块度小，且具有单段起爆药量少，极大减小爆破震动,扩大爆破规模。
（4）超径石和底坎处理
超径石是指块度大于750mm的毛料石。
超径石必须经过二次爆破后才能作为有用料运往粗碎车间。
二次爆破的技术要求为：
采用手风钻钻孔，炮孔深度要能使炸药放置在超径石的重心位置，一般炮孔的深度为超径石厚度的五分之三；当一个超径石有几个炮孔时，采用1.0×1.0m的孔网和梅花型布孔；炮孔必须完全堵塞，堵塞材料用含水沙土，堵塞长度与装药长度之比应大于5。
超出梯段平台1m以上且严重影响施工的底坎必须进行处理。
采用浅眼爆破法处理底坎：
YT28型手风钻钻孔，孔深为底坎高度，孔网为1.0×1.0m梅花型布孔。
采用连续装药方式，药卷为Ф32mm的乳化炸药。
堵塞长度0.3m，湿砂土堵塞。
3料场防护施工
3.1概述
料场防护施工项目包括防护钢筋网、钢筋笼防护墙等。
3.2防护钢筋网施工
防护钢筋网采用18号工字钢和φ6钢筋网组成，18号工字钢间距为1m，φ6钢筋网网格尺寸为20×20cm。
3.2.1工艺流程
防护钢筋网工字钢施工，采取先安插工字钢，后注浆的方法进行施工，其工艺流程如图3-1。
图3-1防护钢筋网工字钢施工工艺流程图
3.2.2施工原材料
（1）工字钢
各部位工字钢形式按设计施工图要求，工字钢的材料选用符合设计要求。
（2）水泥
注浆所用水泥采用强度等级不低于32.5MPa的普通硅酸盐水泥。
（3）砂
采用最大粒径小于2.5mm的中细砂。
（4）砂浆配合比
砂浆标号满足施工图纸的要求，强度等级不低于M20，水泥砂浆配合比在以下规定范围内通过试验选定：
水泥：
砂，1:
1～1:
2（重量比）。
水泥：
水，1:
0.38～1:
0.45（重量比）。
3.2.3工字钢钻孔
（1）按设计图纸布置的孔向、孔位、孔深钻孔，孔位偏差不大于100mm，孔深不小于设计值。
（2）桩孔的孔轴方向按图纸要求钻孔，钻孔的偏差满足设计要求。
（3）工字钢孔采用XY-200型地质钻造孔。
3.2.4工字钢注浆与安装
（1）钻孔完成后，将风管和水管插入孔底，用风、水联合冲洗钻孔，保证孔内干净无岩屑。
（2）砂浆采用立式砂浆搅拌机拌料。
注浆采用GS20E移动式灌浆泵。
（3）工字钢施工时，采用先安装工字钢后注浆的方法施工。
（4）工字钢孔注浆后，在砂浆凝固前不得敲击、碰撞和拉拔工字钢。
3.2.5钢筋网安装
钢筋网的间距及钢筋直径满足设计图纸要求，人工铺挂，利用工字钢点焊固定。
3.3钢筋笼防护墙施工
（1）钢筋笼采用现场装填的方法进行，将制作好的钢筋笼在现场摆好，用20t自卸汽车将块石运至现场，8t吊车进行钢筋笼敷设，人工装填块石，钢筋笼间采用短钢筋焊接连接成整体。
（2）钢筋笼装填完成后在顶部架设防护竹排，采用脚手钢管支撑，间距为2m。
4施工安全与质量
4.1剥离施工安全
覆盖剥离施工的主要安全隐患是揭顶时石渣滚落威胁料场下部的设备和人员安全。
因此应加强施工管理，以避免相互干扰，影响工程进度。
4.2爆破安全
确保爆破安全是采石场施工安全管理工作的关键，一般爆破安全包括爆破震动、爆破飞石和安全防护措施。
本节主要讨论毛料开采时的爆破安全。
爆破震动与最大单响药量有关，爆破时邻近建筑物质点振动速度按《爆破安全规程》8.2.1条执行。
大爆破总装药量不超过1.5t，二次解炮单响不超过20kg。
为降低爆破震动对采场边坡的破坏，除遵照以上有关单响药量的规定外，实际还要根据现场爆破震动情况进行调整，以取得更为合理的单响药量值，保证料场内及周边的建筑物的安全。
爆破作业除了严格按照国家《爆破安全规程》的规定执行外，特别针对本工程的爆破提出以下要求：
边坡预裂爆破时为减小爆破作业对边坡和马道的破坏，预裂爆块长度不大于50m，预裂单响药量不大于80kg。
毛料爆破产生的超径石和剥离时出现的大块孤石必须采用二次爆破法解小，严禁使用裸露爆破，以减小空气冲击波的危害。
飞石往往是造成爆破事故的主要原因，施工中严格执行《爆破安全规程》有关警戒距离的规定，同时针对本工程的一些特殊情况，要求警戒范围最小直线距离不得小于300m，主爆破方向不得小于500m。
施工中要严把质量关，严格按照爆破设计放样、施工，杜绝小抵抗线或无抵抗线爆破和无堵塞、小堵塞或块石堵塞等的爆破，减小远距离飞石产生的可能性。
根据我局施工经验，加强爆破作业各环节的质量控制，可以实现少爆破飞石。
爆破时，场内设备原则上要求全部撤离至安全区，若不能撤出，设备不得置于爆破抛掷方向的正前方。
在爆破点100m范围内、不能撤离的重要设备或设施，必须同时做好覆盖防护、近体防护及保护性防护，其他设备和设施作一般覆盖防护。
除爆破作业人员外，其他无关人员一律撤到600m以外。
爆破施工时严格保证作业人员和场内施工设备的安全。
作业人员必需严格按照《爆破安全规程》的规定进行作业，严禁违章作业。
作业人员之间应配备良好的通信器材，保证作业时的协调统一。
必要时在采场外设置专用避炮洞室。
4.3道路安全防护
由于右岸Y5道路在料场下通过，且料场道路全部布置在采区范围内，对施工道路采取必要的防护措施，如在道路爆破警戒区外两侧设安全岗，爆破时段禁止车辆进入，可确保施工的顺利进行。
采区内的施工道路在每次爆破后，用装载机清理掉路面上的飞石即可。
4.4施工排水
为边坡稳定和施工安全，排水系统（包括周边截水沟和料场内排水沟）应随着开挖梯段高程的下降同步完成。
在边坡开挖之前，先沿开采边界坡顶设置截水沟。
工作面内采用自流排水。
为排水通畅，采场外侧周边应不留岩坎。
4.5质量控制措施
毛料质量是成品砂石料质量的
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