隧道工程施工要点卡818.docx
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隧道工程施工要点卡818
洞口开挖作业要点卡片
序号
工序
作业控制要点
1
准备工作
①开挖前，进行施工测量，作原地面记录，结合设计图纸，制定施工方案。
②检查边、仰坡以上的山体稳定情况，清除悬石，处理危石，施工期间不间断监测与相应防护。
③对设计有加固措施的进行加固处理。
2
截水沟施作
①在雨季前及边、仰坡开挖前完成，防止地表水下渗，影响结构安全。
②排水沟槽截面尺寸和坡度符合设计要求。
3
土石方开挖
①自上而下分层开挖、分层防护，不能上下重叠开挖，土方施工中不能用爆破法施工或掏洞取土。
当地质条件不良时，采取稳定边坡和仰坡的措施。
②洞口石方严禁采用洞室爆破开挖，要采用浅孔小台阶爆破，边、仰坡开挖采用预留光爆层法或预裂爆破法。
③尽量少刷，争取做到零距离环保进洞，减少植被破坏，环保生态环境。
4
防护
①临时防护视工程地质、施工季节、施工手段等情况，采取喷锚、格构网等措施。
②永久性防护按设计图施工，并在隧道施工的初期支护及早完成。
③洞口段开挖到隧道底标高后及时做中心水沟、排侧沟及出水口。
下道工序：
洞身开挖
洞门施工作业要点卡片
序号
工序
作业控制要求
1
测量放样
根据洞门型式，按设计要求放出洞门点位和基础开挖轮廓线。
2
基础施工
①基坑开挖中做好安全防护，地基承载力必须经试验满足要求。
②按设计要求采用浇筑混凝土或砌筑浆砌片石基础，材料质量和结构尺寸符合设计要求。
3
墙身施工
①墙身混凝土与回填应两侧对称进行，不得对衬砌产生偏压，并保证其位置准确和墙面平顺。
②墙身灌注混凝土时杜绝漏浆、跑模。
③反滤层、泄水孔、变形缝设置符合设计要求。
④砌体砂浆饱满，砌缝整齐、无通缝，沉降缝整齐垂直、上下贯通。
⑤洒水养护不得小于7天。
⑥混凝土强度必须达到70﹪可拆模，模板拆除时防止表面及棱角不受损伤。
4
检查梯与名牌施工
洞门检查梯及隧道名牌、号标的设置符合设计规定。
5
洞门验收
①混凝土表面平整、光洁，石料无缺棱缺角。
②名牌、号标安装美观、大方。
③表面平整度5mm，结构厚度±10mm，泄水孔孔口向下且不能堵塞。
下道工序：
洞身开挖
洞身开挖全断面法作业要点卡片
序号
工序
作业控制要点
1
超前预报
利用TSP、水平地质钻机等对隧道前方工程水文地质调查，分析研究，调整开挖进尺和钻爆参数。
2
测量放线
①放样开挖轮廓及方向点。
②每循环开挖断面中线、高程测量放样。
3
爆破开挖
①爆破施工人员佩戴安全帽和劳动防护用品。
②凿岩机钻眼时，掏槽眼眼口间距和深度误差为±5cm。
周边眼的间距误差为±5cm，眼底不超出开挖轮廓线15cm。
③严禁在残眼处再次钻眼。
④炸药领取、运输、装填、连线、起爆均由专业人员持证施工。
⑤爆破时，必须统一指挥。
4
通风
爆破后及时通风，在整个施工过程中，作业环境符合职业健康及安全标准。
5
初喷
排危后立即通风初喷4cm混凝土，封闭围岩。
6
出渣
专人调度指挥防止安全事故，弃渣满足环保要求。
7
断面检查
隧道开挖后测量周边轮廓线，绘制断面图并与设计断面核对：
①拱部允许最大超挖值Ⅰ级围岩20cm、Ⅱ~Ⅳ级围岩25cm，边墙允许平均超挖值10cm。
②拱脚和边墙以上1m断面严禁欠挖。
8
围岩检测
开挖后及时观察，做好围岩量测，指导下道工序施工。
下道工序：
支护
爆破钻孔作业要点卡片
序号
工序
作业控制要点
1
准备
①查看围岩、渗水等情况，清理掌子面上的浮石和破碎层。
②检查凿岩机、支架的完好性和转动情况，加注必要的润滑油。
③检查风、水路是否畅通，各连接接头是否牢固。
2
布孔
根据放线点勾画出整个隧道的轮廓，对各个炮孔的位置进行标记。
3
钻孔
①炮眼位置要事先捣平才许开钻，防止打滑或炮眼移位。
②周边孔一定要由有丰富经验的老钻工司钻。
③开孔时如确实有困难，可适当调整，调整范围不超过5倍的炮孔直径。
④底板孔下部炮孔钻完后立即用木棍、纸团或编织物将其填塞。
⑤不能打干眼，操作时先开水，后开风，停钻时先关风，后关水。
开眼时先低速运转，待钻进一定深度后在全速钻进。
⑥钻孔中发现不正常声音，排粉出水不正常时，应停机检查，找出并消除后，才能继续钻进。
⑦不能在残眼处、裂缝处钻孔。
4
验孔
钻孔完毕后，按炮眼图进行检查并做记录，掏槽孔孔口间距误差和眼底间距误差不大于3cm;辅助孔孔口排距、行距误差均不大于5cm；周边孔孔口间距位置误差不大于3cm,对不符合要求的炮孔重钻。
下道工序：
装药
爆破装药作业要点卡片
序号
工序
作业控制要点
1
准备
①清理场地，检查爆破工作面是否稳定、附近的支护是否牢固。
②查看领用的炸药品种、数量、雷管段别及各段数量、质量。
③准备装药用的炮棍、梯子、炮泥、连接线和胶布等。
④火工品在洞外加工制作。
⑤装药与填塞由爆破员持证操作。
2
吹孔
用带有阀门专用吹管插入孔内，利用高压风将杂物吹出。
刚打好的炮孔由于热度过高不得立即装药。
3
装药
①爆破工仔细核对所装炮孔和手上炸药品种、数量是否与要求相符，核对手上雷管段别与所装炮孔的位置相适应。
②用炮棍将炸药装到底，每装一卷炸药用木质炮棍捅一次，并记好每次炮棍插入的尺寸，对装有雷管的药卷只需压住即可，不能用炮棍重重撞击；保持装药连续性。
③装药过程中保护好雷管脚线、导火索或导爆管。
④专人检查记录装药情况，剩余的起爆器材交回炸药库。
⑤装药时禁止烟火。
⑥照明采用36V安全电压。
4
填塞
①按设计的装药结构将炮泥慢慢放入孔内，并用炮棍轻轻压实、堵严。
②炮泥卷每放入一节后，用炮棍将炮泥卷捣烂压实，重复上述动作完成填塞，填塞长度不小于20cm。
③填塞过程中防止导线、导爆管被砸断、砸破。
下道工序：
连线起爆
爆破起爆作业要点卡片
序号
工序
作业控制要点
1
网络连接
①网路连接在全部炮孔装填完毕，无关人员全部撤离后实施。
②起爆网路由有经验的爆破员操作并采用双人作业。
③将规定数目导爆管捆成束，有工作面向爆破点逐段进行连接。
④各种连接牢固可靠，符合爆破交底要求。
2
网络检查
①起爆网络由有经验的爆破员组成，不少于两人。
②敷设线路与交底核对。
③对起爆器材进行全面检查。
3
起爆
①起爆员由爆破员担任，由两人负责实施，一人操作，一人监督。
②起爆前进行警戒，所有人员要撤离至不受有害气体、振动及飞石伤害的安全地点；起爆后，经原装药爆破人员检查确认无瞎炮或其他险情后，方可解除安全警戒。
4
爆后处理
爆破后，经通风吹散炮烟，检查确认空气合格后，等待15min后由原装药爆破员进入现场查看，检查有无瞎跑，有无残存的爆破器材及围岩稳定情况，发现险情，及时妥善处理。
下道工序：
装渣出渣
台阶法作业要点卡片
序号
工序
作业控制要点
1
超前地质预报
探测前方地层岩性、地质构造，综合分析研究，调整和确定施工方法和参数。
2
测量放线
①每一循环后及时放出开挖轮廓线。
②测定隧道中线、高程。
3
开挖
①开挖前施作超前支护，先开挖上半断面，后开挖下半断面。
②台阶长度根据地质和开挖断面跨度及装渣等情况确定，一般采用3~5cm。
③下台阶在上台阶喷射混凝土达到设计强度70﹪以上时开挖。
4
出渣
①专人指挥机械装渣出渣保证安全。
②仰拱开挖采用左右分幅开挖，保证车辆通行。
③弃渣场地符合设计与环保要求。
5
开挖检查
①每一步支护前，都应进行围岩量测，确定围岩的稳定性并指导下一循环施工。
②检测开挖断面超欠挖值，拱部控制在Ⅰ级为10cm左右；Ⅱ~Ⅳ级为15cm左右；Ⅴ、Ⅵ级为10cm左右；边墙控制在10cm；严格控制欠挖，拱墙和拱脚以上1m内断面严禁欠挖。
6
支护
①每次开挖完毕，应及时施作初期支护，及早成环。
②仰拱及填充应超前二次衬砌施工，且分别全幅浇筑。
下道工序：
衬砌
装渣出渣作业要点卡片
序号
工序
作业控制要点
1
方案制定
隧道施工中的装渣运输模式根据隧道的断面大小、施工方法、机械设备及施工进度等要求综合考虑，制定可行方案。
2
设备选型
①装渣运输设备的选型配套应与能力、进度、开挖能力相匹配，并保证装运能力大于最大开挖能力。
②装渣运输采用低污染、带净化装置的机械设备。
③建立工程运输调度，根据施工进度编制运输计划，统一指挥，提高运输效率。
3
装渣
①检查开挖面围岩稳定情况，排危完成后进行。
②装渣时设备回转半径内严禁站人。
运输车中渣体不得装得过高。
4
运输
①运输道路铺设路面，并与仰拱、底板混凝土相结合作业，并做好排水及路面的维修工作。
②专人指挥，保障安全。
③施工作业地段的行车速度不大于15km/h，成洞地段不大于25km/h，严禁洞内超车。
④洞内加强通风，洞内环境符合职业健康安全标注。
⑤机械使用符合安全规定。
5
弃渣
弃渣场选址与当地自然环境、水土保持、人文景观、运输条件、弃渣利用等因素综合考虑，弃渣场应做好挡墙护坡、排水系统、绿化覆盖等配套设施。
下道工序：
支护
监控量测作业要点卡片
序号
工序
作业控制要点
1
量测设计
①人员培训，测量仪器准备。
②根据隧道地质情况、施工方法、断面情况制定监控量测实施方案
2
测点埋设
①测点在开挖面施工后及时安设，并尽快取得初读数，测点布置牢固可靠、易于识别，并注意保护。
②拱顶下沉和地表下沉量测基点应与洞内或洞外水准基点联测，每15~20d应校核一次。
3
数据采集
每次量测都要认真做好原始数据记录，并记录开挖里程、支护施工情况以及环境温度等，保持原始记录的准确性。
4
数据分析
监测结果分析采用散点图（时态曲线）和回归分析法，依据时态曲线的形态对围岩稳定性、支护结构的工作状态做安全评价，并提出实施意见指导施工。
5
施工建议
为施工中调整围岩级别、修改支护系统和设计变更提供依据。
6
监测总结
预测变形发展趋向，评估围岩和隧道结构的安全状况，并将结果反馈给设计、监理，从而实现动态设计、信息化施工。
下道工序：
衬砌
必测项目量测断面间距和每断面测点数量
围岩级别
断面间距
（m）
每断面测点数量
净空变化
拱顶下沉
Ⅴ~Ⅳ
5~10
1~2条基线
1~3点
Ⅳ
10~30
1条基线
1点
Ⅲ
30~50
1条基线
1点
注：
1、洞口及浅埋地段断面间距取小值。
2、各选测项目量测断面的数量，宜在每级围岩内选有代表性的1~2个。
量测频率（按位移速度）
位移速度（mm/d）
量测频率
≥5
2次/d
1~5
1次/d
0.5~1
1次/2~3d
0.2~0.5
1次/3d
＜0.2
1次/7d
量测频率（按距开挖面距离）
量测断面距开挖面距离（mm/d）
量测频率
（0~1）b
2次/d
（1~2）b
1次/d
（2~5）b
1次/2~3d
＞5b
1次/7d
注：
b-隧道开挖宽度
爆破器材管理作业要点卡
序号
工序
作业控制要点
1
库房建设
①建设程序：
申请、设计、建设、验收。
②库址、存储量、结构、防火、用电、照明、防雷防盗、通讯、消防设施等符合《爆破安全规程》。
③库房经验收合格并核发爆炸物品存储许可证后使用。
2
装卸与运输
①装卸人员经过培训持证上岗。
②雷管装在有检验合格证的专用保险箱里，炸药和导爆索不能放在装雷管的保险箱上方。
③装卸完成后做好交接记录。
④爆破器材运输必须由持有公安机关签发的运输证专用车辆运输，押运员持证上岗。
3
存储
①爆破器材必须单一品种专库存放。
②存储数量、高度、距离符合《爆破安全规程》。
4
库房管理
①库房保管员、警卫人员持证上岗。
②爆破器材入库坚持“四不入”，出库坚持“四不发”等管理规定。
③爆破器材按出厂时间和有效期的先后顺序发放使用。
④出入库做好记录并定期核对。
⑤不合格器材退回原发单位按规定销毁或在加工。
5
使用
①雷管和炸药由爆破员领取和运送。
②运至作业地点的爆破器材由安全员看管，雷管不能和炸药放在一起。
③爆破后将剩余爆破器材及时回收登记。
喷射混凝土作业要点卡片
序号
工序
作业控制要点
1
施工准备
①原材料检测合格，机具设备满足施工要求。
②清理受喷面，每2m布设控制混凝土厚度标准。
2
搅拌及运输
①强制式搅拌机拌制，拌和时间不小于3min，拌和料的停放时间不得大于30min。
②液体速凝剂在喷出汇合。
3
初喷
①喷射人员佩戴防护用具。
②初喷混凝土厚度4cm，分段、分片、分层、由下而上进行，分段长度不大于6m。
③喷射时喷嘴与受喷面保持1.5~2.0m的距离，喷射角度尽可能接近90°。
4
复喷
在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后在进行喷射，用风水清洗喷层表面后复喷至设计厚度。
5
质量控制
①喷射混凝土终凝后3h内不得进行爆破作业；②混凝土表面平整，无空鼓、裂缝用2m靠尺检查，表面平整度允许偏差为100mm。
③喷射混凝土的回弹率：
边墙不应大于15﹪，拱部不应大于25﹪。
④厚度检查点数的80﹪及以上大于设计厚度。
⑤强度符合设计要求。
6
养护
喷射混凝土终凝2h后，应进行养护。
①石质隧道采用喷雾养护，土质隧道采用养护液养护。
②养护时间不小于14d。
③当气温低于+5℃时，不得洒水养护。
下道工序：
衬砌
喷射混凝土拌制作业要点卡片
序号
工序
作业控制要点
1
施工准备
①施工前对搅拌机进行检查，确保其状态正常安全。
②操作人员必须专人负责，持证上岗。
③对搅拌机电器部位进行检查，确保不漏电，并实行“一机一闸，一箱一保护”。
④人员进入搅拌机检修时，必修有人值班，不得违章作业。
⑤作业人员穿戴好防护用品
2
投料
材料按照配合比通过计量后，将粗骨料和钢纤维或合成纤维送入拌和机干拌，再加入水泥、细骨料和水。
3
搅拌
①采用全自动计量强制式搅拌机，搅拌机设置于洞外。
②钢纤维混凝土搅拌要保证拌和物分散均匀，不产生结团，干拌时间不小于1.5min，加水搅拌时间不小于3min；掺有合成纤维混凝土的搅拌时间为4~5min。
③坍落度一般为8~13cm。
④搅拌中手或其他工具不得进入搅拌桶内。
4
质量控制
①钢纤维宜用普通碳素钢制成，长度为20~35cm，并不大于喷嘴内径的0.7倍。
②钢纤维喷射混凝土中，石子最大粒径不大于10mm，砂率不小于50﹪。
③搅拌机一次搅拌量不大于额定搅拌量的80﹪。
下道工序：
喷射混凝土喷射
喷射混凝土喷射作业要点卡片
序号
工序
作业控制要点
1
施工准备
①对设备、风、电和管线路检查，并试运行。
②脚手架应牢固可靠，清理危石，布设厚度标志。
③施工人员佩戴好个人防护用品。
2
开机
喷射机一定要放在围岩稳定或已衬砌地段。
开始时，先送风、再开机、再供料；结束时，先停料、再关机、最后停风。
3
喷射
①喷锚作业必须实行定机、定人、定岗，认真做到安全操作，保养和交班制度。
②喷射自上而下，先将低洼处大致喷平。
再顺序分层、往复喷射。
③有钢架时，先喷钢架与围岩间的混凝土，再喷两钢架之间混凝土。
④边墙应从墙脚开始向上喷射，一次喷射厚度7~15cm，拱部5~10cm。
⑤喷射时喷头与受喷面保持1.5~2.0m的适当距离，喷射角度尽可能接近90°。
⑥喷射速度要适当，有利于混凝土的压实。
风压过大，回弹增加；风压过小，喷射速度过小，压实力小，影响混凝土强度。
⑦喷嘴严禁对人放置。
4
质量控制
①按照埋设标志控制喷射混凝土的厚度。
②分层喷射时，后一层要在前一层混凝土凝固后进行，如果凝固1h后再喷射时，要先用高压风和水清洗喷层表面。
下道工序：
衬砌
锚杆作业要点卡片
序号
工序
作业控制要点
1
锚杆选择
①锚杆类型、长度等参数根据设计要求、围岩性质和锚杆特性进行选择。
②杆体直径均匀、无严重锈蚀、弯折现象。
2
测量放样
按设计要求定出孔位位置，孔位允许偏差为±150mm。
3
钻孔
钻孔机具根据锚杆类型、规格选择，成孔与围岩面或所在部位岩层的主要结构面垂直，深度及直径宜与杆体相匹配。
钻孔前检查工作面稳定情况。
4
验孔
①用高压风吹洗清孔，并对锚杆孔间距、深度、角度检查。
②杆孔的深度大于锚杆的长度10cm，直径大于杆体直径15mm,孔位允许偏差±150mm。
5
安装
①砂浆锚杆是先将注浆管插至孔眼底，用高压风将砂浆压入眼孔，用木模堵塞眼口。
②药包锚杆是把药包装入锚杆孔后，在药包水泥初凝前，将锚杆送入。
锚杆在送进过程中与浸水后的药包充分搅拌，使锚杆获得良好的锚固性。
③自钻式锚杆直接安装就位注浆。
④锚杆安装后禁止敲击、悬挂重物。
⑤作业人员做好人身防护。
6
验收
锚杆内砂浆、药包饱满密实，杆体插入孔内长度不应小于设计规定的95﹪，锚杆位置和数量符合要求。
②锚杆垫板与混凝土面密贴。
下道工序：
衬砌
中空注浆锚杆作业要点卡片
序号
工序
作业控制要点
1
施工准备
①对风水、电、设备管线进行检查，并试运行，确保其处于安全状态。
②现场锚杆符合要求。
③作业人员佩戴好个人防护用品。
④施工前对现场围岩进行检查，确保安全。
2
测量定位
按设计要求定出锚杆孔位，并做好标记，孔位允许偏差为±100mm。
3
钻进安装
①检查锚杆体钻头的水孔是否畅通，若有异物堵塞，及时清理。
②锚杆对准布设的孔位慢慢钻进，直至设计深度。
保持锚杆外露长度为10~15cm。
4
清理检查
①锚杆钻入设计深度后，用水和高压风洗孔。
②检查锚杆间距、长度、角度是否符合要求，发现不合格废弃重钻。
5
锚杆注浆
①配置浆液时，操作工人戴胶手套、护目镜、穿长筒胶鞋。
②注浆料由杆体中孔灌入，上仰孔应该要求设置止浆塞和排气孔，根据技术交底要求控制注浆压力。
③注浆采取交错、间隔进行，注浆结束后检查其效果，不合格者补浆。
④注浆时作业工人不准站在注浆口附近。
6
验收
①安装数量符合要求，锚杆打入长度不小于设计的95﹪。
②水泥浆体强度达10.0MPa后方可上紧垫板螺母，锚杆垫板与喷射混凝土面密贴。
下道工序：
钢筋网
砂浆锚杆作业要点卡片
序号
工序
作业控制要点
1
锚杆制作
①原材料合格，加工后的锚杆符合要求。
②杆体直径均匀、无严重锈蚀、弯折现象
2
定位
定出锚杆孔位置，孔位允许偏差为±100mm。
3
锚杆钻孔
①钻孔前对围岩进行检查，看有无掉块、开裂现象，确保安全。
②钻孔与围岩面或所在部位岩层的主要结构面垂直。
③钻孔的深度误差不大于±50mm。
钻孔圆而直，直径大于杆体直径15mm。
4
清孔检查
成孔后采用高压风吹洗清孔，检查锚杆孔位间距、深度、角度是否符合要求，深度误差不大于±50mm。
发现不合格钻孔废弃重钻。
5
注浆安装
①砂浆强度不低于M20。
②将注浆管插至距孔底5~10cm,利用高压风将砂浆不断压入眼底，注浆管跟着缓缓退出眼孔，并始终保持注浆管口埋在砂浆内。
注浆管全部抽出后，立即把锚杆插入眼孔，然后用木楔堵塞眼口，防止砂浆流失。
③安装好的锚杆不得敲打或悬挂重物。
④注浆嘴不得对人放置。
6
锚杆验收
①锚杆入孔到底是孔口无水泥浆流出，须拔出锚杆重新注浆安装。
②杆体插入孔内长度不小于设计规定95﹪，安装数量符合设计要求。
③锚杆垫板与喷混凝土面密贴。
下道工序：
钢筋网
钢筋网作业要点卡片
序号
工序
作业控制要点
1
网片加工
①采用Ⅰ级钢筋在钢筋加工场内集中制做。
②用钢筋调直机把钢筋调直，再截成钢筋条，钢筋网片尺寸根据拱架间距和网片之间搭接长度综合考虑确定。
③钢筋焊接前先将钢筋表面清除干净。
④加工后的钢筋网片应平整，钢筋表面无消弱钢筋截面的伤痕。
2
存放运输
①制作成型的钢筋网片必须轻抬轻放，避免摔地产生变形。
②钢筋网片成品远离加工场地，堆放在指定的成品堆放场地上。
③存放和运输工程中要避免潮湿的环境，防止锈蚀、污染和变形。
3
网片安装
①安装网片在初喷后进行，第二层在第一层钢筋网被混凝土覆盖及混凝土终凝后挂设。
②钢筋网片随初喷面的起伏铺设，与受喷面得间隙一般不小于4cm。
③焊接固定于先期施工的系统锚杆之上，在把钢筋片焊接成网，网片搭接长度为1~2个网格。
④施工人员经培训合格后上岗，高处作业要做好安全防护，焊工持证上岗。
4
检查验收
钢筋网格尺寸允许偏差为±10mm；钢筋网的搭接长度允许偏差为±50mm，钢筋网的保护层厚度不得小于30cm.
下道工序：
衬砌
钢筋网安装作业要点卡片
序号
工序
作业控制要点
1
安装准备
①加工好的钢筋网网幅大小适宜现场使用。
②钢筋网的网格间距符合要求，网格尺寸允许偏差为±10mm。
③网片变形严重的不准使用。
2
网片铺设
按技术交底要求的范围安装。
①底层喷射混凝土厚度不得小于4cm；②挂双层钢筋网时，第二层钢筋网要在第一层钢筋网被混凝土覆盖终凝后铺设。
③钢筋网片随初喷面的起伏铺设，与受喷面的间隙不小于3cm，并与锚杆或其他固定装置连接牢固。
④钢筋网片搭接长度为1~2个网孔，采用搭接，允许误差±50mm。
⑤挂网时有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时，要及时清除。
⑥焊工焊接时必须穿戴防护衣具，站在木板或其他绝缘物上。
⑦电焊机线路和设备符合“一机一闸，一箱一保护。
”⑧施工中密切注意观察围岩或喷射混凝土的剥落和坍塌，注意支架或渣堆稳定情况。
3
检查验收
①保护层厚度不能小于30mm。
②网片形成一个整体，焊接的地方要牢固。
型钢钢架作业要点卡片
序号
工序
作业控制要点
1
钢架加工
①型钢钢架采用冷弯成型，格栅钢架采用胎膜焊接，型钢钢架各节长度不宜大于4m。
②施工人员培训合格后上岗。
焊工持证上岗。
2
拼装验收
①各节钢架拼装，要求尺寸准确，弧形圆顺，周边拼装允许偏差±3mm，平面翘曲小于2cm。
②钢架加工的焊接部位不得有假焊、漏焊现象，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。
3
测量定位
钢架安装前检查开挖断面的中线及高程，并确定钢架安设准确位置及标高。
4
钢架安装
①钢架安装不得侵入二次衬砌断面，底部不得有虚渣，各节钢架间以螺栓连接，连接板要密贴。
钢架外缘每隔2m用钢楔或混凝土预制块与围岩顶紧。
②钢架尽量密贴围岩并与锚杆焊接牢固，相邻两榀钢架之间按设计纵向连接牢固。
③分部开挖时钢架及时落底接长，封闭成环。
④钢架的拱脚采用锁脚锚杆（管）等措施加强支承。
5
检查验收
钢架安装允许偏差：
钢架间距±10cm；横向位置和高程±5cm，垂直度±2°，连接筋、锁脚锚杆等不得有假焊、漏焊现象；钢架的混凝土保护层厚度允许偏差-5mm。
下道工序：
衬砌
格栅钢架作业要点卡片
序号
工序
作业控制要点
1
施工准备
①熟悉技术交底和施工要求。
②钢筋要平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。
2
放样
在硬化场地放样，画出1：
1的钢格栅大样图。
3
制作模具
①根据格栅截面设计模具，模具材料使用钢筋。
②做好模具后按放样线直接固定在硬化场地上，必须保证焊接牢固和竖向垂直。
4
钢架下料加工
①钢筋弯制使用机械弯制，弯制符合设计和规范要求。
②拱部和边墙等各单位钢架分别加工。
③钢架加工允许偏差为:
主筋全长±10mm，弯折位置20mm，箍筋内净尺寸±3mm。
5
钢格栅焊接
①焊接前必须佩戴好安全保护用具。
②电焊机及线路符合“一机一闸一漏一箱。
”③焊缝不小于搭接长度，焊缝高度h≥0.3d，且不小于4mm，与连接板焊接时焊缝高度不小于10mm。
④施工中防止触电
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