CRTSⅢ型轨道板揭板工艺性试验展板322.docx
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CRTSⅢ型轨道板揭板工艺性试验展板322
一、工程概况
线路起讫里程为DK46+878.52～DK57+132.6，无砟轨道双线铺设10.254Km，全部采用CRTSⅢ型板式无砟轨道结构设计形式。
我分部轨道板共3790块，具体数量如下：
序号
工点名称
设计数量（块）
P3710
P4856
P4925
P5600
1
区间路基
0
0
12
120
2
桥梁
6
344
1088
2220
CRTSⅢ型板式无砟轨道由钢轨、弹性扣件、预制轨道板、自密实混凝土层、隔离层以及具有限位结构的钢筋混凝土底座等部分组成。
轨道超高在底座上设置，采用外轨抬高的方式，并在缓和曲线完成过渡。
CRTSⅢ型板式无砟轨道结构大样图
二、试验内容
试验段无砟轨道共设4块（两曲两直）P5600型号CRTSⅢ型轨道板：
桥梁直线段2块、桥梁曲线段2块（取最大超高值145mm）。
无砟轨道工艺性试验内容：
通过铺设试验段可进行无砟轨道底座施工、轨道板铺设精调、自密实混凝土灌注、揭板试验和最大超高地段自密实混凝土灌注的施工工艺等试验。
三、施工方法
3.1无砟轨道工艺流程
CRTSⅢ型板式无砟轨道揭板施工工艺流程图如下图3.1-1所示。
图3.1-1无砟轨道试验段揭板施工工艺流程图
3.2底座板施工
3.2.1结构简介
桥梁底座板宽为2900mm，直线地段底座厚度200mm（含4mm厚土工布），曲线地段根据具体超高计算确定。
底座在每块轨道板范围内设置两个限位凹槽，上下口尺寸为1020mm×720mm、1000mm×700mm（凹槽上口大下口小），深100mm，倾角1:
10，混凝土底座内的凹槽表面应平整，其平整度为2m/0.5mm，凹槽四角设置倒圆角，倒角半径10mm，凹槽周围（侧面）设置弹性缓冲垫层。
底座板分块设置，底座宽度较轨道板两侧各宽出200mm，此200mm范围均设置6%的排水坡度。
3.2.2测量放样
根据底座板布置图对底座进行放样，并用墨线弹出模板两侧边线位置。
3.2.3凿毛
底座板施工前应复核底座范围表面平整度、高程并对底座基面进行凿毛处理，轨道中心2.7m范围内的基础面凿毛，凿毛深度1.8～2.2mm，凿毛纹路应均匀、清晰、整齐，凿毛范围见新面不应小于90%，凿毛后及时清理基面的浮渣、碎片、尘土等,并提前进行预湿，保湿2小时以上且无多余积水。
3.2.4钢筋绑扎
（1）底座上下两层纵横向钢筋采用CRB550级冷轧带肋钢筋网片，工厂化生产；架立筋及端部U型钢筋采用CRB550级冷轧带肋钢筋，需通过现场绑扎。
施工时依次放置下层钢筋网片，上层钢筋网片，U型筋，架立钢筋，倒角加强钢筋，最后人工绑扎成型，绑扎过程中上下层钢筋网片通过U型筋及架立筋定位，其中架立筋按800*800呈梅花型布设，保护层按照设计尺寸采用与底座同等标准的混凝土垫块支垫设置。
（2）钢筋焊网及CRB550级冷轧带肋钢筋均应符合其相关技术规范、规程及标准；未经检验或检验不符规定的焊网及钢筋不得投入使用。
钢筋焊网验收标准见表3.2.4-1。
表3.2.4-1钢筋焊接网验收标准
序号
项目
允许偏差
1
重量
±4.5%
2
开焊点数量
1%，并且任何一根钢筋上开焊点不得超过该支钢筋上交叉点总数50%，最外边钢筋上的交叉点无开焊
3
长度和宽度
±25
4
钢筋间距
±10
5
伸出长度
不小于25mm
6
对角线差
±1%
（3）钢筋焊接网运输时应捆扎整齐、牢固，每捆重量不宜超过2t，必要时应加刚性支撑或支架；进场的钢筋焊接网应按照施工要求堆放和覆盖，并对不同型号的焊网设置明显的标志。
（4）底座N1、N2、N3、N4、N5钢筋按照设计图纸要求进行加工及绑扎，尤其注意N5号钢筋在不同地段使用要求。
3.2.5模板安装
（1）底座侧模安装
底座模板侧模采用标高可调式模板，模板安装前须打磨干净，涂抹脱模剂。
侧模安装时，首先用地脚螺栓将调整支座固定到作业面上，然后，调整顶压杆，使得调整好的侧模垂直度与纵向平直，并与相邻模板连接牢固。
调整模板顶部滚动滑道的最后，通过测量模板轨道标高，计算出模板轨道与设计底座面坡度差值，通过调整杆将模板轨道标高调整到设计位置，再调整辅助支撑顶紧轨道。
（2）伸缩缝模板安装
底座伸缩缝宽度20mm，采用表面带有边（类似T形）两层钢模，中间夹聚乙烯泡沫塑料板，混凝土初凝前拆除伸缩缝模板。
（3）凹槽模板安装
凹槽模板通过在基础面钻孔植入四根锚固螺杆进行限位，锚固螺杆为可调式螺栓结构，通过上下调整螺母的方式，实现凹槽模板标高的灵活调整。
（4）模板底部离缝填充
模板安装定位后，模板的缝隙使用砂浆塞填，且塞填砂浆不得侵入底座板范围内，保证底座接缝部位的顺直美观。
（5）模板安装后检测
底座模板安装好后，检查模板中线是否偏移。
在混凝土浇注施工之前，通过混凝土垫块来调整混凝土保护层的厚度。
（6）模板安装操作要点
1）安装前检查：
板面是否平整、光洁，模板接口处是否顺直、清洁，基础面模板位置控制边线是否清晰。
2）检查所有模板连接端部和底脚有无因碰撞而造成变形和质量缺陷，如有破损缺陷应及时补焊、整修。
3）钢模安装应做到位置准确，联接紧密，接缝密不漏浆。
4）模板安装就位完后，用螺栓联接稳固，调整其他紧固件，然后检查整体模板的外观尺寸及平整度等，并做好相应记录。
3.2.6混凝土浇筑
底座混凝土设计强度为C40，浇筑前应再次检查支撑、模板、钢筋和预埋件的情况，清理杂物，符合要求之后可进行浇筑；混凝土到达现场后，现场试验员对混凝土性能进行检测，检测合格后方可进行浇注。
为确保外观质量，应严格控制混凝土坍落度。
施工时应严格控制混凝土的入模温度。
混凝土入模温度应不大于30℃，且不低于5℃。
混凝土浇筑应由伸缩缝两端进行对称布料，布料速度保持基本一致，并安排人工对布料不均匀处进行整平。
采用φ50mm的插入式捣固器振捣，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模应保持50～100mm的距离。
混凝土捣固时，必须从钢筋的间隙插入，尽量避免碰触钢筋、模板及预埋件；捣固棒要垂直插入，快插慢拔。
对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。
密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。
为了防止底座板拆模后出现烂根现象，采用钢筋对模板边缘部位进行人工插捣。
混凝土捣固完成后，人工收面2～4遍粗平、精收。
底座板中间部分表面无须收成光面，只要用木抹子抹平即可。
底座上表面两侧200mm处设置变坡点，横向排水坡度为6%，并收成光面。
3.2.7混凝土养护、拆模
混凝土强度达到5Mpa以上时，方可拆模，拆模的具体时间以拆模时不损伤混凝土表面和棱角为准。
拆模时混凝土芯部与表面、表面与环境之间的温差不得大于20℃。
在混凝土达到设计强度的75%之前，严禁各种施工机具在底座上通行。
混凝土浇筑后，应避免与流动水相接触，混凝土浇筑完毕及时覆盖塑料养生薄膜+土工布进行养生。
当环境温度低于5℃时，禁止洒水养护，可在混凝土表面喷涂养护液养护，并采取适当保温措施，养护期一般不少于7天。
养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃。
3.2.8底座伸缩缝嵌缝
每块轨道板对应底座位置设置一道横向伸缩缝，伸缩缝宽度20mm。
伸缩缝处在浇筑底座板前，与底座板隔板模板密贴一条厚度20mm，与底座板同宽,高300mm左右（比底座板上表面高出100mm），预先割缝处理过的聚乙烯塑料泡沫板。
为了方便后续嵌缝材料施工，泡沫板需要预先割缝，割缝采用三点相连中间割透方式处理，在伸缩缝顶面和两侧采用嵌缝材料有机硅酮密封，其中伸缩缝顶面嵌缝材料尺寸为25mm（深）×20mm（宽）×底座宽度（长），伸缩缝两侧嵌缝尺寸25mm（深）×20mm（宽）×底座厚度（长）。
嵌缝具体施工工艺如下：
图3.2.8-1伸缩缝嵌缝施工
1泡沫板切除：
底座板达到设计强度75%后进行伸缩缝施工，首先应切除上部及两侧泡沫板，应保证两侧25mm深、顶面25mm深，使其满足设计要求。
②伸缩缝清理：
多余泡沫板切除后应清除伸缩缝缝内尘土、碎石、泡沫碎渣等杂物，并采取必要的措施（吹风机等）确保接缝的清洁干燥。
③灌注嵌缝材料：
待伸缩缝清理干净后，在伸缩缝两边粘贴5cm宽胶带，然后再用胶枪将嵌缝材料（有机硅酮）缓慢注入至接缝内，确保嵌缝材料连续饱满，内部无气孔或空洞。
④表面修饰：
用刮刀匀压整修嵌缝材料外形，确保表面平滑，无气眼和缺陷。
⑤现场清理：
嵌缝完成后，立即清洗施工器具，运走施工杂物，拆除防护胶带，清理现场。
3.3隔离层和弹性缓冲垫层施工
隔离层和弹性垫层所用材料的规格、材质、性能指标等应符合相关技术标准要求。
在底座混凝土强度达到设计强度的75%之后，方可施工隔离层及弹性垫层。
3.3.1隔离层土工布铺设
自密实混凝土层与底座间设置4mm厚隔离层土工布，保证自密实混凝土层与底座间的有效隔离。
土工布铺设宽度为2600mm，各宽出轨道板边缘50mm，土工布不允许在轨道板下面搭接。
具体铺设流程：
清理底座基础面→弹出轨道板轮廓线→对位铺设土工布→刮杠整平→刷胶固定→土工布裁剪→胶带封边。
1）底座验收。
混凝土底座外形尺寸应在允许偏差范围内；
2）底座处理。
铺设前应用洁净的高压水和高压风彻底对底座进行清洁和清理，保证铺设范围内底座洁净且无砂石类可能破坏中间隔离层的磨损性颗粒；
3）测量放样。
根据CPШ控制网对底座施工段进行放样，弹出隔离层边线。
4）铺设要求。
除底座内凹槽四周侧壁外，隔离层应覆盖自密实混凝土层范围，可采用宽度为2.6m的隔离层，铺设时隔离层较自密实混凝土四周边缘宽出5cm，且铺设时应平整、无褶皱、无破损，拆模后对宽出自密实混凝土层的隔离层部分进行切除处理。
5）铺设方法。
先将整张土工布铺设在底座表面，根据凹槽位置画出凹槽边线，按所画线条裁剪隔离层，裁除部分可铺设在凹槽底面；隔离层土工布尽可能连续铺设，严禁搭接。
3.3.2弹性缓冲垫层安装
弹性缓冲垫层安装流程：
凹槽内部清扫→凹槽四周刷胶→A3、A4型弹性垫板安装→A3、A4型弹性缓冲垫层安装。
首先对限位凹槽处进行清理，保证凹槽四周线条规范顺直，表面无凸起、结块和磨损性颗粒物。
然后在限位凹槽四周涂刷胶粘剂，将弹性垫层及泡沫板（泡沫板为8mm厚聚苯乙烯塑料泡沫板）固定在凹槽四周。
粘贴时应确保平整、密贴，泡沫板顶面与底座板顶面平齐，并用橡皮锤对限位凹槽四周进行敲击，保证粘贴质量。
弹性垫层应与凹槽周边混凝土及凹槽底面隔离层粘贴牢固，顶面与底座板表面平齐，周边无翘起、空鼓、封口不严等缺陷。
弹性缓冲垫层安装完成后应采用胶带进行密封，使自密实混凝土与底座板隔离。
图3.3.2-1A3、A4型弹性垫层施工（参考）
3.4自密实混凝土钢筋焊接网安装
自密实混凝土层纵横向钢筋采用CRB550级冷轧带肋钢筋网片，工厂化生产；凸台中采用CRB550级冷轧带肋钢筋，可通过现场绑扎或预先制作钢筋笼现场安装。
钢筋焊接网验收标准、运输及存放要求同底座钢筋焊接网。
对暂时不用的钢筋半成品及钢筋焊网应做好防雨保护。
凹槽内钢筋与自密实混凝土钢筋网片通过绑扎形成整体，保证良好的受力性能，见图3.4-1。
图3.4-1限位凹槽及自密实混凝土钢筋网片安装
钢筋焊网吊装采用自制吊架四点吊装，避免因受力不均造成网片焊点开焊。
根据放样控制点弹出的钢筋焊网安装墨线进行吊装定位，网片上下两侧均需设置与混凝土保护层厚度相同的混凝土垫块，垫块按梅花形布置且数量不少于4块/㎡，强度等级为C40。
N3号钢筋根据施工情况，可在铺设轨道板之前通过绝缘塑料卡固定于门型钢筋内侧。
钢筋焊网安装时不可破坏已铺设的隔离层及弹性垫层，安装完成后将隔离层上的垃圾清除干净。
3.5轨道板铺设
轨道板在粗铺之前应按照相关要求进行复检，检查轨道板是否有掉角、破损、预埋件缺失、裂纹等情况。
对不合格的轨道板及时修补，修补仍不合格的轨道板报废处理。
3.5.1轨道板粗铺
（1）粗铺放线。
用全站仪准确放出轨道板四角的位置，然后用墨线弹出轨道板四条边线，方便轨道板准确定位。
（2）粗铺时位置偏差：
纵向不应大于10mm，横向不应大于精调支架横向调程的1/2。
为加快后续的精调施工，粗铺精度应尽量提高。
（3）轨道板运输及吊装
轨道板运输：
采用载重汽车直接将轨道板运至试验地点；
轨道板吊装：
轨道板吊装主要采用轮胎式门吊进行施工，载重汽车将轨道板运至门吊下方，利用门吊进行吊装铺设；
吊装前应仔细检查钢丝绳及起吊螺栓有无损伤，轨道板型号与底座是否相匹配。
轨道板按规定挂上吊钩后，由门吊司机操作起吊至铺设轨道板位置上方，在接近混凝土支撑层时必须降低下降速度，防止损伤轨道板。
（4）轨道板安装。
安装前应再次检查隔离层、弹性垫层表面，不得有残留杂物和积水。
轨道板下放应准确定位，使轨道板四面上与底座板所测放的四条边线对齐，并在轨道板预留螺栓套头位置放四块（10×10×24cm）垫木做临时支撑。
安装过程中，人工辅助就位.
（5）轨道板铺设过程中，不得损伤门型钢筋的绝缘涂层。
3.5.2轨道板精调
轨道板粗铺就位之后，安装精调千斤顶，使用前应对相关部分进行润滑。
轨道板在吊装预留孔位置共安装4个精调千斤顶，可进行二维调整；
为了确保轨道板精调的精确度，精调前需要对测量标架进行校验。
精调定位方法：
以轨道控制网CPⅢ点的平面和高程为测量基准，全站仪自由设站应符合《高速铁路工程测量规范》的规定；轨道板精调作业采用棱镜标架法定位；棱镜标架法测量装置为螺栓孔速调标架；球形棱镜安放在测量装置上，用于全站仪测量；
棱镜标架法调整轨道板步骤：
1）轨道板粗铺就位后，在轨道板第二个及倒数第二个承轨台放置螺栓孔速调标架，注意定位方向一致；
2）全站仪换站时，对上一测站调整好的最后一块进行搭接测量，消除错台误差；
3）用已设程序控制全站仪自动精确测量螺栓孔速调标架上的棱镜坐标，并计算出4个测量点的纵向、横向和高程的调整量；
4）将4个测量点的横向和高程调整量发送到各调整工位的无线信息显示器上，使用轨道板精调千斤顶将轨道板调整到位；
5）重复3）和4），直到轨道板的状态精确调整到位；
6）已完成调整定位固定的轨道板，应设置围护措施，严禁踩踏和撞击，并尽早灌注自密实混凝土。
7）轨道板精调定位允许偏差和自密实混凝土灌注完成后轨道板位置允许偏差应符合下表3.5.2-1和表3.5.2-2规定：
表3.5.2-1轨道板铺设精调定位允许偏差
序号
检查项目
允许偏差（mm）
1
高程
±0.5
2
中线
0.5
3
相邻轨道板接缝处承轨台顶面相对高差
0.5
4
相邻轨道板接缝处承轨台顶面平面位置
0.5
5
轨道板纵向位置
曲线地段
2
直线地段
5
表3.5.2-2自密实混凝土灌注后轨道板位置允许偏差
序号
检查项目
允许偏差（mm）
备注
1
高程
±2
2
中线
2
3
相邻轨道板接缝处承轨台顶面相对高差
1
不允许连续3块以上轨道板出现同向偏差
4
相邻轨道板接缝处承轨台顶面平面位置
1
5
轨道板纵向位置
曲线地段
5
直线地段
10
已完成调整定位固定的轨道板，应设置围护措施，严禁踩踏和撞击，并尽早灌注自密实混凝土。
3.6自密实混凝土施工
3.6.1自密实混凝土施工要求
1、构造要求
自密实混凝土厚度为9㎝，左右侧与轨道板对齐，采用单层钢筋焊接网片配筋，在限位凹槽处加设钢筋。
自密实混凝土与底座采用限位凹槽的方式进行限位和纵横向力的传递。
2、性能要求
自密实混凝土的性能包括拌合物性能、硬化体性能和有害物质含量，其性能指标应符合下表的要求。
表3.6.1-1自密实混凝土性能指标表
项目
技术要求
拌合物性能
坍落扩展度
≤680mm
扩展时间T500
3～7s
J环障碍高差
<18mm
L型仪充填比
≥0.8
泌水率
0
含气量
≥3.0%
竖向膨胀率
0～1.0%
硬化体性能
56d抗压强度
≥40.0MPa
56d抗折强度
≥6.0MPa
56d弹性模量
3.00×104～3.80×104MPa
56d电通量
≤1000C
56d抗盐冻性（28次冻融循环剥落量）
≤1000g/m2
56d干燥收缩值
≤400×10-6
有害物质含量
氯离子含量
不大胶凝材料总量的0.10%
碱含量
不大于3.0kg/m3
三氧化硫含量
不大于胶凝材料总量的4.0%.
3、配合比要求
根据《高速铁路CRTSⅢ型板式无砟轨道自密实混凝土》（Q/CR596-2017）及设计图纸对自密实混凝土配合比及拌合物性能指标、混凝土硬化体和耐久性能要求，通过试验验证试验配合比。
自密实混凝土配合比参数应符合以下规定：
1）胶凝材料用量不宜大于580kg/m³；
2）用水量不宜大于180kg/m³；
3）单位体积浆体总量不宜大于0.40m³。
自密实混凝土配合比原材技术要求如下：
1）水泥：
水泥选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。
水泥的性能应符合TB/T3275的规定。
2）粉煤灰：
其性能指标应符合表3.6.1-2要求。
表3.6.1-2粉煤灰性能要求
序号
项目
技术要求
1
细度
≤12.0%
2
CL-含量
≤0.02%
3
需水量比
≤95%
4
烧失量
≤5.0%
5
含水量
≤1.0%
6
SO3含量
≤3.0%
7
CaO含量
≤10.0%
8
游离CaO含量
≤1.0%
3）矿渣：
磨细矿渣粉的性能应符合TB/T3275规定。
4）细骨料：
选用级配合理、质地坚固、吸水率低、孔隙率小的洁净天然河沙，其细度模数不大于2.7，含泥量（按质量计）不大于2.0%。
5）粗骨料：
选用粒型良好、质地坚固、线胀系数小的洁净碎石、碎卵石或卵石。
最大公称粒径不宜大于16mm，针片状颗粒含量不大于5%，含泥量不大于0.5%。
6）减水剂：
选用品质稳定且能明显提高自密实混凝土耐久性的高性能减水剂，减水剂与水泥及矿物掺和料之间应具有良好的相容性。
7）膨胀剂：
应选用性能符合GB23439轨道的Ⅱ型膨胀剂。
8）粘度改性材料：
选用能够改善自密实混凝土工作性能且不降低自密实混凝土力学性能和耐久性能的材料，其性能应符合表3.6.1-3要求。
表3.6.1-3粘度改性材料性能要求
序号
项目
技术要求
1
CR含量（按折固含量计）
≤0.6%
2
碱含量（按折固含量计）
≤1.0%
3
粘度比
≥150%
4
用水量敏感度
≥12kg
5
扩展度之差
≤50mm
6
常压泌水率比
≤50%
7
凝结时间差
初凝
-90min～+120min
终凝
8
抗压强度比
3d
≥90%
9
28d
≥100%
10
28d收缩率比
≤100%
9）拌合水：
其性能应符合TB/T3275的规定。
3.6.2自密实混凝土施工工艺
（1）施工工艺流程
自密实混凝土施工工艺流程见图3.6.2-1。
（2）施工工艺要求
灌注前，应确认轨道板标高、方向及平顺度满足要求，检查精调爪及扣压装置的受力状态及紧固程度，检查通过后方可进行自密实混凝土灌注施工。
（3）具体施工方法
1）轨道板压紧限位装置
为防止灌注自密实混凝土时轨道板上浮和偏移，精调完成后直线段设置轨道板压紧装置，曲线地段设置轨道板压紧和限位装置。
图3.6.2-2轨道板防上浮装置
2）轨道板封边
轨道板封边采用模板封边，模板上粘贴透气模板布。
通过压紧装置下方槽钢固定。
图3.6.2-1自密实混凝土施工工艺流程图
预留的2个水平螺栓，对模板进行加固，两块板缝处用木楔加固，封边时注意用力均匀，防止把精调好的轨道板扰动。
3）排气孔设置
密封混凝土硬化前应在轨道板四个边角圆弧处预留4个排气孔，且排气孔口上边缘高于板底，并在排气孔附近设置收集装置，以防溢出的自密实混凝土污染底座板。
4）轨道板板腔润湿
由于轨道板易吸水，灌注时，混凝土将会把自密实混凝土中的自由水吸附到混凝土空隙中并置换出空气，使自密实混凝土内部产生较大的气泡。
为此，自密实混凝土灌注前须对轨道板底进行润湿。
轨道板预湿采用旋转喷雾枪施工，在灌板前1小时分别从灌浆孔及观察孔伸入轨道板进行雾状喷射，足够湿润的标志是表面稍微潮湿。
预湿时应注意不得在隔离层表面形成明水、积水。
灌注混凝土前10分钟再检查一次轨道板下方的混凝土底座板表面状况，查看其表面是否有积水和雾化不彻底等现象。
预湿有积水或者不预湿都会影响灌注质量。
5）自密实混凝土搅拌
自密实混凝土采用卧轴式强制搅拌机搅拌，原材料采用电子计量系统。
自密实混凝土原材料称量的最大允许偏差应符合规定：
胶凝材料（水泥、矿物掺和料等）±1%；外加剂±1%；骨料±2%；拌合水±1%。
搅拌自密实混凝土前，应严格测定粗、细骨料的含水率，准确测定因储存、天气变化等因素造成的粗细骨料含水率变化，并根据含水率变化及时调整自密实混凝土的施工配合比。
一般情况下，每班抽测2次骨料的含水率，并按测定结果及时调整施工配合比。
搅拌自密实混凝土时，宜先向搅拌机中投入粗骨料、细骨料、水泥、矿物掺和料等，搅拌均匀后，再加入拌合水和外加剂，并继续搅拌至均匀为止。
每一阶段的搅拌时间不宜少于30s，总搅拌时间不宜少于3min。
⑥自密实混凝土运输
自密实混凝土选用混凝土罐车进行运输。
在运输过程中，应确保自密实混凝土拌合物均匀性，运到灌注地点时不发生分层、离析和泌水等现象。
当罐车到达灌注现场时，应使罐车高速旋转20～30s方可卸料。
自密实混凝土运输过程应快捷、方便、尽量减少自密实混凝土的转载次数和运输时间。
6）灌注
自密实混凝土入模前，试验人员应在监理工程师见证下检测混凝土拌合物的温度、坍落扩展度、扩展时间T500、含气量和泌水率等拌合物性能并记录。
对于不符合混凝土性能指标的严禁使用，并按照废弃混凝土集中处理。
自密实混凝土灌注前，应检查板腔内是否积水。
当土工布和凹槽存在积水时，严禁灌注自密实混凝土。
雨天不应进行自密实混凝土灌注施工。
灌注前应检查轨道板四周模板的密封情况，轨道板之间横向边缝的密封情况，不得漏浆，不得污染。
在混凝土灌注前应将底座混凝土表面土工布和轨道板下面喷雾润湿，且不得产生积水，并检查轨道板的支撑和限位装置是否牢固。
灌注时前轨道板灌注孔位置覆盖一层土工布，防止混凝土污染轨道板，灌注自密实混凝土宜从轨道板预留中间灌注孔进行灌注，四角圆弧段预留排气孔，以利于灌注时排除空气。
灌注时应通过料仓及连接料仓的下料管注入，直线段轨道板上设置的下料管距轨道板上表面高度不宜小于70cm，防溢管露出轨道板上表面的高度不宜小于30cm；曲线段轨道板上设置的下料管距轨道板上表面高度不宜小于100cm，防溢管露出轨道板上表面的高度不宜低于超高一侧轨道板上表面最高处高度。
自密实混凝土灌注速度不宜过快，宜采取“慢-快-慢”方式灌注，应保证下料的连续性和混凝土拌合物在轨道板下的满空间连续流动。
图3.6.2-3轨道板灌注及灌浆孔封堵
混凝土进入灌注料斗前，经过溜槽这一装置，可以明显减少气泡的产生，且放砼操作人员与灌注孔液面控制人员协调配合，时刻注意灌注料斗液面，保持一定的液面高度，避免将空气带入到板腔内。
通过下料管口模板内混凝土下降情况和在观察孔观察混凝土流动状态，随时检查混凝土在轨道板下的流动情况，当流动情况不良时及时调整混凝土下料速度。
灌注过程中，通过轨
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