时速200公里后张梁生产工艺定稿.docx

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时速200公里后张梁生产工艺定稿

目录

1主要内容和适用范围1

2编制依据1

3　一般技术要求3

4　材料要求3

5生产工艺流程图26

6台座28

7模板28

8预埋件30

9钢筋的制作安装31

10制孔管安装38

11混凝土施工39

12预应力张拉51

13孔道压浆57

14封锚61

15桥面防水层施工62

16横向联接施工65

17梁体的起吊、存放与运送67

18产品质量要求68

19检验规则72

20试验方法79

21标志与制造技术证明书80

22技术资料：

80

1主要内容和适用范围

本工艺规定了预制后张法预应力混凝土铁路桥简支T梁的一般技术要求、材料要求、试验方法、生产施工过程中各工序的工艺要求、质量要求、产品验收规定以及制造技术证明书、存放及运输。

适用于汉川制梁场生产的时速200公里客货共线铁路预制后张法预应力混凝土铁路简支T梁（以下简称后张梁）。

2编制依据

下列文件中的条款通过本工艺标准的引用而成为本标准的条款。

TB/T3043－2005《预制后张法预应力混凝土铁路桥简支T梁技术条件》

TB10203-2002《铁路桥涵施工规范》

TB10210-2001《铁路混凝土与砌体工程施工规范》

TB10415-2003《铁路桥涵工程施工质量验收标准》

TB10424-2003《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》

TB/T2092-2003《预应力混凝土铁路桥简支梁静载弯曲试验方法及评定标准》

铁建设［2005］157《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》

TB/T2965－1999《铁路混凝土桥梁桥面TQF－Ⅰ型防水层技术条件》

GB175-2007《通用硅酸盐水泥》

JGJ52-2006《普通混凝土用砂、石质量标准及检验方法》

GB/T17671-1999《水泥胶砂强度检验方法（ISO法）》

GB1346-2001《水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法》

GB1345-2005《水泥细度检验方法》

GB700-2006《普通碳素结构钢技术条件》

GB/T699-1999《优质碳素结构钢》

GB/T3077-1999《合金结构钢》

GB1499.2-2007《钢筋混凝土用钢第2部分：

热轧带肋钢筋》

GB1499.1-2008《钢筋混凝土用钢第1部分：

热轧光圆钢筋》

GB5224-2003《预应力混凝土用钢绞线》

GB/T14370-2007《预应力筋用锚具、夹具和连接器》

JGJ85-2002《预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程》

TB/T3193-2008《铁路工程预应力用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件》

JGJ18-2003《钢筋焊接及验收规程》

GB8076-1997《混凝土外加剂》

GB/T8077-2000《混凝土外加剂匀质性试验方法》

JGJ55-2000《普通混凝土配合比设计规程》

GB/T50080-2002《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》

GB/T50081-2002《普通混凝土力学性能试验方法标准》

GB50119-2003《混凝土外加剂应用技术规范》

TB10425-1994《铁路混凝土强度检验评定标准》

TB/T3054-2002《铁路混凝土工程预防碱－骨料反应技术条件》

TB/T2922.1-1998《铁路混凝土用骨料碱活性试验方法岩相法》

TB/T2922.3-1998《铁路混凝土用骨料碱活性试验方法砂浆棒法》

TB/T2922.5-2002《铁路混凝土用骨料碱活性试验方法快速砂浆棒法》

GB/T228-2002《金属材料室温拉伸试验方法》

GB/T232-1999《金属材料弯曲试验方法》

GB/T2176-2008《水泥化学分析方法》

GBJ82-1985《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法》

GB/T1596-2005《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》

GB/T2420-1981《水泥抗硫酸盐侵蚀快速试验方法》

GB12953-2003《氯化聚乙烯防水卷材》

GB/T18046-2008《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉》

JB/T5067-1999《钢铁制件粉末渗锌》

JC901-2002《水泥混凝土养护剂》

JGJ63-2006《混凝土用水标准》

JG225-2007《预应力混凝土用金属波纹管》

TB/T3192-2008《铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件》

TB10002.3-2005《铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范》

通桥（2005）2201《时速200公里客货共线铁路预制后张法简支T梁》

3　一般技术要求

3.1后张梁生产必须有铁道部有关部门批准的通用图，并有经梁场总工程师批准的施工图、TB/T3043-2005《预制后张法预应力混凝土铁路桥简支T梁技术条件》及本生产工艺。

3.2后张梁的混凝土必须具有满足设计要求的强度、弹性模量，并具有预防碱－骨料反应性能。

根据所处环境类别及侵蚀作用等级，应具有抗冻性、抗渗性及耐腐蚀性等。

3.3后张梁必须具有满足设计要求的强度、刚度、抗裂性和耐久性。

4　材料要求

4.1基本要求

4.1.1原材料应有出厂合格证明书及进场复验报告单，不合格的原材料必须进行不合格标识并及时组织退场，不合格的的材料不得投入使用。

4.1.2梁场试验室应建立原材料检验制度和质量保证体系，按标准对原材料实施检验，并建立健全原材料检验台帐。

4.1.3原材料进场后，梁场物资部门填写试验委托单（附材质证明书），试验室按委托单进行取样检验。

4.1.4原材料的材质证明书原件由试验室管理，梁场物资部门留复印件。

4.1.5梁场物资部门负责材料的运输和存放、不合格产品的处理。

4.2水泥

4.2.1水泥质量要求

梁体混凝土采用强度等级为42.5级的低碱普通硅酸盐水泥（水泥中掺合料限为粉煤灰和矿渣），其C3A含量不应大于8％，比表面积不小于300m2/kg,不大于350m2/kg，游离氧化钙不超过1.5％，其余性能应符合GB175-2007的规定，禁止使用火山灰质水泥和矿渣水泥及其他品种水泥。

（1）安定性：

用沸煮法检验，当两个雷氏夹试件煮后增加距离（C-A）的平均值不大于5mm时，即可认为该水泥的安定性合格；

（2）凝结时间：

普通硅酸盐水泥初凝不小于45min，终凝不大于600min；

（3）细度：

比表面积不小于300m2/kg,不超过350m2/kg；

（4）烧失量：

普通硅酸盐水泥烧失量小于5.0％；

（5）氧化镁含量：

小于等于5.0％；

（6）三氧化硫含量：

小于等于3.5％；

（7）碱含量：

水泥中的碱含量按Na2O+0.658K2O计算值表示，应小于0.6％。

（8）（游离）氧化钙含量，小于等于1.5％。

（9）水泥胶砂强度：

按照GB/T17671-1999《水泥胶砂强度检验方法（ISO法）》进行检验，应满足表4.1的要求；

水泥胶砂强度表4.1

品种

强度等级

抗压强度（MPa）

抗折强度（MPa）

3d

28d

3d

28d

普通硅酸盐水泥

42.5

≥17.0

≥42.5

≥3.5

≥6.5

42.5R

≥22.0

≥42.5

≥4.0

≥6.5

52.5

≥23.0

≥52.5

≥4.0

≥7.0

52.5R

≥27.0

≥52.5

≥5.0

≥7.0

4.2.2水泥检验

梁场试验室对水泥检验分型式检验及常规检验两种。

型式检验是在新选定供方或同种品种同规格、同标号的水泥使用达一年时进行，常规检验是每批散装水泥不大于500t或袋装水泥不大于200t的同厂家、同品种、同批号、同出厂日期水泥进场时进行。

4.2.2.1水泥型式检验的项目

（1）烧失量

（2）氧化镁

（3）三氧化硫

（4）凝结时间

（5）安定性

（6）强度

（7）碱含量

（8）比表面积

（9）氧化钙含量

（10）混合材名称及掺量

（11）CI-含量

（12）熟料C3A含量

对水泥型式检验中梁场试验室不能检验的项目，应委托有试验检测资质的单位进行检验；

4.2.2.2水泥常规检验的项目：

（1）比表面积

（2）凝结时间

（3）安定性

（4）强度

4.2.3水泥的组批原则及取样方法

4.2.3.1散装水泥：

对同一水泥厂生产的同期出厂的同品种、同标号的水泥，以一次进厂的同一出厂编号的水泥为一批，且一批总量不超过500t，随机从三个水泥罐中取大致相等的水泥，总量不少于12kg。

4.2.3.2袋装水泥：

对同一水泥厂生产的同期出厂的同品种、同标号的水泥，以一次进厂的同一出厂编号的水泥为一批，且一批的总量不超过200t，随机从不少于20袋中取等量水泥样品，总量不少于12kg。

4.2.3.3将12kg水泥试样混合均匀后分成两份，一份按标准进行试验，另一份密封保存三个月，以备复验，封存时，要贴上标签，以防混淆。

4.2.4梁场试验人员对水泥的比表面积、标准稠度用水量、凝结时间、安定性、细度及胶砂强度项目按标准要求进行试验并做好原始记录。

4.2.5试验原始记录要真实，不得潦草和随意涂改，如确需更改，应用双横杠划去原数，把真实数据写于原数上部，并进行签名。

4.2.6梁场试验人员对以上各项记录进行计算并复核，分别签名认可。

4.2.7梁场试验室负责人依试验数据及计算结果，对照标准，判断水泥是否符合标准，如有一项不合格，则另外双倍取样进行不合格项试验，如仍不合格，则判该批水泥不合格。

不合格水泥由物资部门按不合格品进行处置。

4.2.8试验室出据水泥试验报告，一式两份，一份试验室自已保存，一份交物资部门。

4.2.9水泥的存放要求

4.2.9.1水泥储存自出厂日期起超过3个月或受潮时应重新试验鉴定。

4.2.9.2袋装水泥的发放、贮存、保管应按物资管理制度办理。

水泥不得露天存放，堆放离墙不少于20cm，离地面高度不少于20cm，同时堆码高度不超过10袋。

水泥在运输和保管时不得受潮结块和混入杂物。

不同厂家、品种、标号、出厂编号的水泥应分别存放，禁止混用。

4.2.9.3水泥进场后应注明水泥的状态标识。

水泥在使用过程中应遵循先到的水泥先使用的原则。

4.2.9.4袋装水泥在装卸、搬移过程中不得抛掷。

4.2.9.5不同厂家、不同强度级别的散装水泥不得混合装入同一罐中。

4.3细骨料

4.3.1细骨料质量要求

4.3.1.1采用硬质洁净的天然中粗砂,其技术要求应符合JGJ52-2006的规定。

4.3.1.2选用的细骨料在试生产前必须进行碱活性试验。

不应使用碱－碳酸盐反应活性骨料和膨胀率大于0.20％的碱-硅酸盐反应活性骨料。

当所采用骨料的碱-硅酸盐反应膨胀率在0.10％-0.20％时，混凝土中的总碱含量不应超过3kg/m3。

4.3.1.3各项指标技术要求应符合TB10210-2001《铁路混凝土与砌体工程施工及验收规范》的规定，其技术指标如下：

（1）级配区选用符合II区砂标准，见表4.2；

细骨料颗粒级配表4.2

方孔筛（mm）

9.5

4.75

2.36

1.18

0.600

0.300

0.150

累计筛余

（%）

I区

0

10-0

35-5

65-35

85-71

95-80

100-90

II区

0

10-0

25-0

50-10

70-41

92-70

100-90

III区

0

10-0

15-0

25-0

40-16

85-55

100-90

（2）细度模数：

2.6～3.2；

（3）含泥量：

小于或等于2.0％；

（4）表观密度：

大于2500kg/m3；

（5）堆积密度：

大于1500（kg/m3）；

（6）云母含量：

小于等于0.5％；

（7）轻化物含量：

小于等于0.5％；

（8）有机物含量：

用比色法检验必须合格；

（9）坚固性：

用硫酸钠溶液法检验，细骨料经5次循环浸渍后的重量损失率小于8％；

（10）硫化物及硫酸盐含量：

按SO3质量计，小于0.5％；

（11）碱集料反应：

符合TB/T2922《铁路混凝土用骨料碱活性试验方法》及TB/T3054-2002《铁路混凝土工程预防碱－骨料反应技术条件》的有关规定，在规定的试验龄期的膨胀率小于0.1％。

4.3.2细骨料的检验

梁场试验室对细骨料检验分型式检验及常规检验两种。

细骨料型式检验是在任何新选货源时或使用同厂家、同品种、同规格产品达1年时进行，常规检验是每批不大于600T或400m3进场的同厂家、同品种细骨料时进行。

4.3.2.1细骨料型式检验的项目：

（1）筛分

（2）细度模数

（3）含泥量

（4）泥块含量

（6）坚固性

（7）云母含量

（8）轻物质含量

（9）有机物含量

（10）硫化物及硫酸盐含量

（11）碱活性

对细骨料型式检验中梁场试验室不能检验的项目，应委托有试验检测资质的单位进行检验。

4.3.2.2细骨料常规检验的项目：

（1）筛分

（2）细度模数

（3）含泥量

（4）泥块含量

（5）云母含量

（6）轻物质含量

（7）有机物含量

4.3.3细骨料的组批原则及取样方法

4.3.3.1对长期使用的细骨料料源，试样在料堆上取样，应按同分类、同规格、同适用等级的细骨料以400m3（或600t）为一批进行检验。

取样部位应均匀分布。

取样前先将取样部位的表面铲除，然后由各部位抽取大致相等的砂8份，组成一组试样。

4.3.3.2把细骨料风干。

4.3.3.3对细骨料按相关标准用人工四分法进行缩分，直到缩分至试验所需数量略多为止。

4.3.4梁场试验人员对细骨料按照JGJ52-2006《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》进行试验并记录结果。

4.3.5试验原始数据记录要真实，不得潦草和随意涂改，如有错误确需修改时，用双横杠划去原来数据，把修改数据写在原始数据上部，并进行签名。

4.3.6梁场试验人员对以上各项记录进行计算并复核，分别签上自己的姓名。

4.3.7梁场试验室负责人依试验数据及计算结果，对照标准，判断细骨料是否符合标准，如有一项不合格，则重新双倍取样进行不合格项试验，如仍不合格，则判该批细骨料不合格。

填写细骨料试验报告，一式两份，一份试验室自已保存，一份交物资设备部门。

4.3.8细骨料的存放要求

4.3.8.1细骨料的存放场地要做地面硬化，并有良好的排水系统。

4.3.8.2细骨料存放时保持地面洁净，不得掺入其他杂质。

4.3.8.3细骨料进场后应做状态标识。

4.4粗骨料

4.4.1粗骨料质量要求：

4.4.1.1粗骨料采用坚硬耐久的岩石，紧密空隙率小于40％，粗骨料母岩的抗压强度与混凝土设计强度之比不应小于2，粒径宜为5mm～20mm，最大粒径不应超过25mm，且不应大于钢筋最小净距的3/4，其余技术要求应符合JGJ52-2006的规定，本梁场选用5mm～10mm、10mm～20mm两级级配。

4.4.1.2选用的粗骨料在试生产前必须进行碱活性试验。

不应使用碱－碳酸盐反应活性骨料和膨胀率大于0.20％的碱-硅酸盐反应活性骨料。

当所采用骨料的碱-硅酸盐反应膨胀率在0.10％-0.20％时，混凝土中的总碱含量不应超过3kg/m3。

4.4.1.3粗骨料的指标应符合TB10210-2001《铁路混凝土与砌体工程施工及验收规范》规定：

（1）粗骨料颗粒级配详见表4.3：

粗骨料颗粒级配范围表4.3

方孔筛（mm）

26.5

19.0

16.0

9.5

4.75

2.36

5～25累计筛余（%）

0-5

-

30-70

-

90-100

95-100

（2）颗粒级配：

应满足表4.3要求；

（3）含泥量：

小于或等于0.5％；

（4）表观密度：

大于2500kg/m3；

（5）堆积密度：

大于1500（kg/m3）；

（6）针片状含量：

小于或等于5％；

（7）紧密空隙率：

小于或等于40％；

（7）压碎指标：

小于或等于10％；

（8）坚固性：

混凝土结构小于等于8％，预应力混凝土结构小于等于5%；

（9）碱集料反应：

符合TB/T2922《铁路混凝土用骨料碱活性试验方法》及TB/T3054-2002《铁路混凝土工程预防碱－骨料反应技术条件》的有关规定，在规定的试验龄期的膨胀率小于0.1％。

4.4.2粗骨料的检验

梁场试验室对粗骨料检验分型式检验及常规检验两种。

粗骨料型式检验是在任何新选货源时或使用同厂家、同品种、同规格产品达1年时进行，常规检验是每批进场时进行。

4.4.2.1粗骨料型式检验的项目：

（1）颗粒级配

（2）岩石抗压强度

（3）紧密空隙率

（4）压碎指标

（5）坚固性

（6）针片状颗粒含量

（7）含泥量

（8）泥块含量

（9）硫化物及硫酸盐含量

（10）碱活性。

对粗骨料型式检验中梁场试验室不能检验的项目，应委托有试验检测资质的单位进行检验。

4.4.2.2粗骨料常规检验的项目：

（1）颗粒级配

（2）压碎指标

（3）紧密空隙率

（4）针片状颗粒含量

（5）含泥量

（6）泥块含量

4.4.3粗骨料的组批原则及取样方法

4.4.3.1对长期使用的粗骨料料源，试样在料堆上取样，应按同规格、同适用等级的粗骨料以400m3（或600t）为一批进行检验。

取样部位应均匀分布。

取样前，先将取样部位的表面铲除，然后由各部位抽取大致相等的粗骨料15份（在料堆的顶部、中部和底部各均匀分布的五个不同部位取得），组成一组试样；

4.4.3.2把粗骨料风干；

4.4.3.3对粗骨料按相关标准缩分，直到缩分至试验所需数量略多为止。

4.4.4梁场试验人员对粗骨料按照JGJ52-2006《普通混凝土用砂石标准及检验方法》进行试验并记录结果。

4.4.5试验原始数据记录要真实，不得潦草和随意涂改，如有错误确需修改时，用双横杠划去原来数据，把修改数据写在原始数据上部，并进行签名。

4.4.6梁场试验人员对以上各项记录进行计算并复核，分别签名认可。

4.4.7梁场试验室负责人依试验数据及计算结果，对照标准，判断粗骨料是否符合标准，如有一项不合格，则重新双倍取样进行不合格项试验，如仍不合格，则判该批粗骨料不合格。

填写粗骨料试验报告，一式两份，一份试验室自已保存，一份交物资设备部门。

4.4.8粗骨料的存放要求

4.4.8.1粗骨料的存放场地要做地面硬化，并做好排水系统。

4.4.8.2粗骨料存放时保持地面洁净，不得掺入其他杂质。

4.4.8.3不同规格、不同用途的粗骨料应分别存放，禁止混用。

4.4.8.4粗骨料进场后应做状态标识。

4.5减水剂

4.5.1减水剂的质量要求

混凝土减水剂应符合GB8076的规定，外加剂品种及掺量由试验确定并符合GB50119-2003规定。

不应掺入氯盐类外加剂。

外加剂应与所用水泥具有良好的适应性。

减水剂减水率不应低于20％，30min坍落度损失不大于15％，碱含量不应大于10％，氯离子Cl-含量不应大于0.1％。

其技术指标满足表4.4要求：

减水剂的性能指标表4.4

试验

项目

泌水率比，%,不大于

含气量,％

凝结时间之差min

抗压强度比，％,不小于

收缩率比,％,不大于

对钢筋锈蚀作用

初凝

终凝

7d

28d

高效减水剂

一等品

90

≥3.0

-90～+120

125

120

135

无锈蚀

4.5.2减水剂的检验

梁场试验室对减水剂的检验分型式检验及常规检验两种。

减水剂型式检验是在任何新选厂家或使用同一厂家、同一品种、同一规格产品达1年时进行时进行，常规检验是每批进场时进行。

4.5.2.1减水剂型式检验的项目：

（1）匀质性指标

（2）减水率

（3）坍落度保留值

（4）常压泌水率比

（5）压力泌水率比

（6）含气量

（7）抗压强度比

（8）对钢筋的锈蚀作用

（9）抗冻性

（10）CI-含量

（11）碱-硅酸反应抑制效能

（12）收缩率比。

对减水剂型式检验中梁场试验室不能检验的项目，应委托有试验检测资质的单位进行检验。

4.5.2.2减水剂常规检验的项目：

1）减水率

2）含气量

3）常压泌水比

4）压力泌水比

5）凝结时间差

4.5.3减水剂的组批原则及取样方法

4.5.3.1每批减水剂以同一出厂编号、同品种、同规格不大于50t为一批，不足50t时按一批计。

4.5.3.2对每批外包装检查合格的减水剂进行取样时，从三个或更多的点采取等量的减水剂。

取样总量不少于0.2t水泥所需的减水剂量。

4.5.4梁场试验人员对减水剂的减水率、泌水率比、含气量、凝结时间差、30min坍落度损失值项目按标准要求进行试验并做好原始记录。

4.5.5试验原始记录要真实，不得潦草和随意涂改，如确需更改，应用双横杠划去原数据，把真实数据写于原数据上部，并进行签名。

4.5.6梁场试验人员对以上各项记录进行计算并复核，分别签名认可。

4.5.7梁场试验室负责人依试验数据及计算结果，对照标准，判断减水剂是否符合标准，如有一项不合格，则重新双倍取样进行不合格项试验，如仍不合格，则判该批减水剂不合格。

填写减水剂试验报告，一式两份，一份试验室自已保存，一份交物资设备部门。

4.5.8减水剂的存放要求

4.5.8.1减水剂在运输过程中，应有防雨遮盖，不同厂家的减水剂应分罐存放。

并应有相应的标识，标识牌应标明待检、已检、合格、不合格、数量、生产厂家、规格型号等字样。

4.6拌合和养护用水

4.6.1拌合和养护用水的质量要求应符合JGJ63-2006的规定要求，其各项目指标符合表4.5的规定。

拌合和养护用水性能指标表4.5

项目

预应力混凝土

备注

PH值

＞4（TB10210）

不溶物mg/L

＜2000

可溶物mg/L

＜2000

氯化物（以Cl-计）mg/L

＜500

硫酸盐（以SO2-4计）mg/L

＜600

碱含量（以Ｎa20）mg/L

＜100

4.6.2拌合和养护用水的检验

拌合和养护用水的检验是新选水源或同一水源的涨水季节或用同一水源达1年时，应对拌合用水的PH值、不溶物、可溶物、氯化物、硫酸盐、碱含量的含量进行检验。

4.6.3拌合和养护用水的取样

拌合和养护用水取样时，应在水源处取有代表性的水样不少于5kg，装水用的容器应不能对水样产生污染。

4.7I级粉煤灰

4.7.1I级粉煤灰的质量要求

混凝土活性矿物掺合料采用I级粉煤灰时，I级粉煤灰的氯离子Cl-含量不大于0.02％，碱含量以实测的1／6计，其余性能应符合GB/T1596-2005中Ⅰ级粉煤灰的规定。

其技术指标要求如表4.6。

粉煤灰掺合料技术要求表4.6

技术要求

粉煤灰等级

细度（45μm方孔筛筛余，％）

烧失量

（％）

含水率

（％）

需水量比

（％）

三氧化硫含量（％）

Ⅰ

≤12

≤5.0

≤5.0

≤100

≤3