土石方交底书.docx
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土石方交底书
湖南省永顺至吉首高速公路第2合同段
技术交底书
承包单位：
河北燕峰路桥建设集团有限公司合同号：
T02
监理单位：
重庆中宇工程监理咨询有限责任公司
工程名称
路基工程
编号
LJ-JS-002
交底项目
土石方工程
日期
2013-07-10
交底内容：
（一）施工准备
1）测量放样：
进行导线、中线和水准点复测，恢复线路中心桩，测设边桩，进行路基放样，定路界，布设路线及桥涵测量控制网。
复测和绘制路基横断面。
2）场地清理：
按业主及图纸要求拆迁公路用地范围内必须迁移的建筑物、障碍物和设施，清除场地内树木、树根、竹根。
对原地面的草皮、表土、种植土、腐植土等按指定的深度和范围进行清除运走。
3）场地排水：
为保证路基施工质量，在部分路段，先做好场地排水工作，再进行填筑，水田地段须疏干积水、挖除淤泥。
开挖路堑则需先挖坡顶截水沟，以保证施工时路堑内不积水。
4）填料试验：
在路基填筑前，首先按《公路工程施工技术规范》要求进行填方材料试验。
取得相应试验项目的试验数据以及用重型击实法求得填料的最大干密度和最佳含水量。
选择级配良好的路基填料。
5）路基填筑试验段：
在路基填筑施工前15天内进行路基试验段的压实试验。
试验路段的位置会同监理工程师现场选定，其长度不小于100米（全幅路基）。
通过压实试验确定填筑施工的最佳压实方法，掌握各类压实设备的最佳组合及碾压速度、碾压遍数、松铺厚度等数据，作为路基填筑施工控制的依据。
（二）挖方路基施工方法
1、路基开挖原则
①根据设计横断面尺寸和地质情况报告结合设计边坡坡率确定路基开挖的开口线，在同一开挖段落内出现不同的地质情况时，应及时报告总工上报相关部门调整边坡坡率。
2能用机械直接开挖的，均应用机械开挖；不能用机械直接开挖的石方，根据地形、地质、开挖断面、施工机械配备等情况，采用能保证边坡稳定的施工方法。
3需用爆破法开挖的路段，先查明路段内有无电缆线、地下预埋管线及其平面位置、埋置深度并做好明显标志并做好技术交底工作。
同时应调查开挖边界线外的建筑物结构类型、完好程度（保存图像资料）、距开挖边界距离，在确保管线、建筑物安全的情况下制定爆破施工方案。
采用控制式松动爆破，以中小型及预裂爆破、光面爆破为主，严禁过量爆破，并在事前制定计划和措施报监理工程师批准。
未经工程师批准严禁采用大爆破施工。
2、防止挖方路堑边坡坍塌及处理措施
①路堑开挖完善排水系统，做好雨季来临前及施工过程中防排水工作，保证排水畅通，排水和防护工程随及时跟近，避免防护不及时造成边坡塌方。
2结合永久性防护采用边开挖边防护，必要时设置临时防护措施，确保边坡稳定。
对于发生失稳的边坡，报监理工程师批准，一般采用放缓边坡、加强坡面防护、设置减载平台、设截水沟等处理措施。
3对于岩性组合复杂、较破碎路段和岩层顺向坡路段，报监理工程师批准，采用台阶式并放缓边坡，必要时采取喷锚防护等措施，以确保成型路基边坡的稳定和交通安全。
3、石方路基开挖爆破施工方案
针对石方路基的爆破，上报路基爆破专项方案。
石方路基的开挖爆破施工，按批准后的方案执行。
3.1爆破设计要求
详细调查设计院文件所确定的深挖路段的工程地质资料及路堑边坡稳定性评价，收集了解土石界限、工程等级、岩层风化厚度及破碎程度等岩层工程特征；做好水文地质调查，特别是对易于引起边坡坍塌的水源（地下水、地表水）采用疏导和封堵相结合的方法先完善临时排水系统；摸清岩层倾角、路基边坡角、岩层与边坡角走向交角三者的关系，确定边坡是否稳定，分析预测各个施工过程中边坡的应力、应变的变化情况；结合地面斜坡地形情况，加强测量控制，采用自上而下台阶式或阶梯式爆破施工，贴近坡面时采用光面微差爆破，爆破断面一次到位，避免出现超爆或欠爆现象，及时清除坡面悬石、危石、孤石。
考虑路堑开挖深度边坡最深处达到60米以上，路堑开挖宜用多种方法施工，在4米以下的采用小孔浅眼爆破；4米以上至10米以下的采用深孔爆破；超过10米的采用深孔松动爆破，分层、多排、多药量、群炮；贴近边坡坡面时采用光面、微差爆破等方法。
石质挖方路堑边坡开挖时严禁采用大爆破，以免破坏边坡的整体稳定性，诱发新的地质灾害，当开挖到设计边坡线2.0米时必须采用预裂爆破或光面爆破。
3.2爆破设计参数
3.2.1小孔浅眼法：
1小孔浅眼直径：
D=38～42mm。
5浅眼爆破高度最大不宜超过4米，孔深不宜超过4.5米。
6超钻值h对浅眼取：
h=30～50cm。
10单孔装药量按下式计算：
Q=kw（b）ah式中：
k为单位用量，可取k=0.3～0.5Kg/m3，前排孔用w（抵抗线）后排孔用排距b，a为孔间距。
11a与b可取：
a=b或b=0.87a。
14填长度：
L=L-G/g，式中的g为药量的密度，2#岩炸药为g=0.83Kg/m。
16选用器材：
炸药（2#岩、乳化），雷管采用毫秒电雷管。
3.2.2深孔爆破法（爆破高度4米～10米）：
1深孔直径a=89mm。
2b为抵抗线=排距=孔距=3米（梅花形布孔）。
5c为钻孔的深度，钻孔至路基以下，超钻值为500～600mm。
6单孔药耗为0.5Kg/m3。
7填塞长度占孔深的40%。
9选用器材：
乳化φ600mm炸药，毫秒电雷管。
3.2.3深孔松动爆破（爆破高度在10米以上）：
①深孔直径d=100～150mm。
②抵抗线长度w=HDηd/150。
式中：
H—阶梯高度（m）；D—硬度系数，D=0.46～0.56，
d—炮孔直径（mm），η—高度影响系数，见下表
H（m）
10
12
15
17
20
22
25
27
30
η值
1.0
0.85
0.74
0.67
0.60
0.56
0.52
0.47
0.42
③炮眼深度L=（1.0～1.15）H。
④孔距a=（0.7～1.4）w。
⑤排距b（m）：
方格步置炮孔b=a，三角布置炮孔b=0.87a。
⑥装药量Q=0.33KHwa式中：
K---单位耗药量，K=1.3kg/m3。
⑦间隔填塞长度L≥20d。
3.2.4光面微差爆破（贴近坡面时）：
①边孔直径d≤50mm。
②边孔间距a由工地试验确定，一般a=16d，曲线边孔应加密到a=0.2m，采用小孔径，可间隔1～2孔装药。
③边孔的最小抵抗线w一般采用1.3a，但w值不超过0.8m。
④减少装药量比正常少1/2～1/3，采取间隔装药。
⑤保持炮孔在同一平面内，光面爆破在主爆之后起爆。
3.3爆破安全参数选定
1、爆震对地面建筑的安全距离R,R=kα3√Q,式中：
Q—总装药量，α—与地质条件有关的地震波衰减系数，一般取1～3，k—系数，坚石：
k=3土：
k=7～15。
2、个别飞石的安全距离R，R=20n²wk（m）式中：
n—爆破作用系数，采用炮群中最大药包的相应值，取n=0.75，w—最小抵抗线（m），k—安全系数，对于人：
k=1.5～2.0，对机械：
k=1.0在爆破设计时，应根据现场实际情况，控制最小抵抗线方向来控制改变飞石的方向。
3、空气冲击波的安全距离R，R=k√Q（m），式中：
Q—总装药量（kg），k—系数，对建筑物采用k=3～5，对于人取k=5。
3.4光面爆破施工工艺
1、用推土机整修施工便道，清理表层覆盖土及危石，推土机配合爆破，创造临空面。
2、在地面上准确放出炮眼（井）位置，竖立标牌，标明孔井号，深度，装药量。
炮眼按其不同深度，采用潜孔钻钻孔，炮眼布置在整体爆破时采用“梅花型”或“方格型”。
3、正确布置炮眼，尽量缩小眼口与开挖轮廓线的距离，严格控制好钻孔精度。
①若地面起伏不平时应先进行场地平整，并根据平整后的地面调整炮孔深度，深度误差不得超过5％。
②宜采用较小眼距，一般采用炮眼直径的16倍左右。
眼距位置偏差不应超过两倍炮孔直径。
方向误差不超过3％。
③根据石质情况决定最小抵抗线，应采用较小的密集系数，正确打眼并严格掌握炮眼方向。
4、采用低威力并加工成小直径药卷的炸药。
①应按批准的技术设计文件规定加工炸药包、药串，并装药。
装药时要使药串位于炮孔中心。
②装药除在眼底仍用一节标准直径的起爆药卷外，应采用径向空隙装药或药卷之间有间隙的纵向间隔装药，并控制每米长度上的装药量，以起缓冲爆破作用。
③装药前要将孔内残渣吹净，有水的炮孔要将水吹出，排不干的要做好防水措施。
5、采用同段毫秒雷管微差顺序起爆或传爆线起爆，应使所有炮眼在尽量小的时间差内同时起爆，炮眼间爆炸力起共同作用而较易炸成平台。
6、光面爆破质量标准
采用光面爆破进行石方边坡施工时，除台阶高度低于4m处，一般采用较大的钻孔直径（D≥60㎜），以下述几项作为质量状况的评估依据。
①实施光面爆破，爆破后应在边坡壁面上留下一定的炮眼痕迹，炮眼痕迹保存率应满足下表规定。
周边炮眼痕迹应在开挖轮廓面上均匀分布。
岩性
炮眼痕迹保存率（％）
硬岩
>85
中硬岩
>70
软岩
>50
②光面爆破形成的坡面比较平整。
光面爆破后形成的边坡面的不平整度不应超过±150㎜。
③光面爆破后边坡岩体壁面和留下的半孔壁都不应出现爆破裂纹。
7、爆破施工要严格控制飞石距离，采取切实可行的措施，确保人员和建筑物的安全。
为确保边坡爆破质量，采用光面爆破技术，同时配合选择合理的爆破参数，减少冲击波影响，降低石料大块率，以减少二次破碎，利于装运和填方。
8、装药前要布好警戒，选择好通行道路，认真检查炮孔、洞室，吹净残渣，排除积水，做好爆破器材的防水保护工作，雨季或有地下水时，可考虑采用乳化防水炸药。
炮眼装药后用木杆捣实，填塞粘土。
认真设计，严密布设起爆网络，防止发生短路及二响重叠现象。
9、顺利起爆并清除边坡危石后，用推土机清出道路，及时清运。
随时注意控制开挖断面，切勿超爆，适时清理整修边坡和暴露的孤石。
4爆破安全保证措施
4.1安全技术保证：
设爆破专业工程师2名，爆破作业人员10名，都具有国家有关部门颁发的有效证书，并具有相应的职称。
对施工人员进行安全技术交底。
4.2组织管理保证：
施工时成立安全警戒领导小组，专人负责路段口警戒，落实岗位责任制。
装药前由安全组长现场指挥，把无关人员撤离现场至少50米外，严禁无证无规律作业，并组织进行安全教育和培训。
放炮时，由安全小组负责清场，警戒范围300米。
放炮时相关信号标志如下：
警戒开始——红旗展开举起
准备——红旗展开左右摇动飘扬
起爆——红旗从高处向下急挥
解除信号——用哨声长吹
4.3爆破物品的购买、运输、保管、使用事项
爆破物品的购买、运输、使用，经公安部门审批同意后，开爆破物品购买许可证，指定销售单位购买及运输。
①保管：
仓库建立在无人区，派专人值班守卫。
本部按要求设有专门的炸药、雷管储存仓库，仓库建设严格按照《民用爆炸物品储存库公共安全行为标准释义与实务指南》执行，内通风良好，保持干燥，库仓配有避雷和红外摄像头监视设施，闲人不得靠近，库仓严禁烟火，并备有足够的防火设备。
发放登记建帐，帐目要分明。
②使用：
经理部安全部建立专门爆破材料使用程序，实行动态管理控制,在使用过程中严防转卖、转借、转让和私自拿用等工作死角。
专人负责，双人双发，凭章发药，派专人押运至现场,监督每发雷管使用部位并登记造册，当天未用完的爆破器材要当天回库，一经发现问题应及时向有关部门汇报，及时追回，并追究当事人的责任。
4.4爆破出现问题的处理措施
如出现炮孔引线被弄断，应立即采用吹风措施，把填塞物吹掉，见到药柱时，再重新安装好起爆药包，使之恢复正常，达到准爆要求。
在爆破施工中应尽可能设法预防瞎炮的发生，一旦发生，应立即设置警示标志，查明瞎炮原因。
如导线药量不足，炸药受潮，过期失效，线路接错，漏接短路以及起爆电压不稳、电流不足等，可采用在距瞎炮的最近0.6～1.5m处平行打眼装药爆破，当炮眼不深时，可用裸露药包爆破。
5土方路基开挖
①开挖前根据路基横断面测量数据，准确放开挖线，对不同路段采取不同的施工方法。
对较短的路堑采用横挖方法，路堑深度不大时，一次挖到设计标高；路堑深度较大时，分台阶进行开挖。
对较长的路堑采用纵挖法，其路堑宽、深度不大时，按横断面全宽纵向分层开挖；对宽度、深度较大的路堑，采用水平分层、纵向分段法开挖。
②路基土方开挖采用推土机、挖掘机配合自卸车施工。
③路基开挖前，应考虑排水系统的布设，防止在施工中路线外的水流向线内，并将线路内的水迅速排出路基，保证施工顺利进行。
④对设计中拟定的纵横向排水系统，要随着路基的开挖，适时组织施工，保证雨季不积水，并及时安排截水沟、边坡的修整和防护，确保边坡稳定。
⑤土方地段路基开挖根据工期要求，需跨越冬季。
考虑土壤内水分经冻融过程，对路基基层造成破坏，土方路基不宜一次性开挖至路床顶面高程，应预留路床顶面以上50cm原状土，作为保护层。
路基边坡考虑到雨季雨水冲刷作用，开挖时应预留30cm土层，防止雨水直接冲刷土质坡面。
预留部分土方，在路基防护工程及路面工程施工前进行二次开挖，完成设计路基横断面。
6、深挖路堑施工
本合同段共有10处深挖路堑，地质情况：
一般地层表面为强-全风化灰岩或页岩，深层为微-弱风化灰岩或页岩。
深挖路堑段落分别为：
K3+600～K3+700、K3+700～K3+820、K4+450～K4+660、K5+180～K5+420、K6+480～K6+640、K7+060～K7+200、K7+500～K7+740、K7+960～K8+060、K8+140～K8+300、K9+040～K9+160，边坡最大挖深为21.5m～68.2m。
质量控制措施：
①深挖路堑施工前充分做好准备工作，认真做好各项工程施工组织计划，为防止雨季不利影响，尽量避免安排在雨季施工。
②预先实测横断面，按设计坡率施工。
严禁放大炮，防止由于工程行为诱发边坡坍塌。
③首先进行截水沟、排水沟等排水工程施工，在施工中同时做好路基临时排水。
④路基开挖会形成高边坡，高边坡在施工过程中及自身应力释放过程中，可能会导致边坡失衡。
在开挖过程中严格按图纸和规范要求施工，自上而下进行开挖，严禁越级超挖；开挖一级，即时防护一级，不得长期暴露地表。
⑤深路堑边坡最上一级边坡施工时，根据开挖后的岩层风化及破碎程度，结合地形特点进行线外清理作业。
彻底清除浮石，对强风化层予以清理，必要时增设坡顶碎落台。
清理范围及清理方案应根据现场实际情况确定，并上报相关部门审批。
（三）、填方路基施工方法
路堤填筑前，先进行场地清理，对于公路用地范围内原有构造物，应根据设计要求进行处理，并对路幅范围内的原地面表层腐殖土、表土、草皮等用汽车运至指定地点堆放。
填方地段按设计要求整平压实，路堤基底为松土时，如松土厚度不大于0.3m，可直接将原地面夯实后填筑；否则应将松土翻挖，再分层回填夯实。
基底压实度不得小于90%。
试验段：
选择一段不少于100m全幅路基进行填筑压实试验，通过试验确定：
填料分层摊铺厚度、碾压遍数及碾压速度、工序，施工机械类型及组合方式等施工参数，并将结果报监理工程师审批，以指导全段路基填筑施工。
1土方填筑
（1）分层填筑
1）采取横断面全宽、水平分层填筑方法。
当原地面高低不平且坡度＜1：
10时，先从最低处由两边向中心分层填筑，坡度≥1：
10处挖设台阶后自低向高分层填筑。
为保证路堤全断面压实一致，边坡两侧各超填0.3m，最后刷坡整平夯实。
2）根据填土高度及试验段确定的分层厚度和压实参数计算填筑层数。
3）为保证摊铺的平整度，节省平整时间，在卸料时要控制卸土密度，根据自卸车的容量计算出卸车间隔，并呈梅花形卸铺均匀。
（2）摊铺平整
1）填筑区段完成一段后，在前方继续填筑的同时，后侧用推土机进行摊铺初平，当一个区段填筑、初平全部完成后即以平地机精平，做到填铺面在纵向和横向平顺均匀，拱度合理。
2）在摊铺平整的同时，用推土机对路肩进行初步压实，保证压路机进行碾压时，路肩不致发生滑坡和保证压路机械的安全。
（3）机械碾压
1）碾压前，由技术人员进行检查确认填土厚度、平整度符合要求后方可进行。
2）压路机司机要严格按照填料的密度标准及根据试验段确定的压实参数进行碾压。
先静压后振动再静压。
压实度试验不合格时要重新压实后再做试验，直到合格为止。
（4）检验签证
经自检路基压实度、平整度、坡度、拱度、密实度合格后，及时填写工程检查表和分项工程检验评定表，报质检工程师和监理工程师签证后进行下道工序施工。
（5）质量要求
1）路基用地和取土场范围内，要认真清表、压实至满足规范和设计要求。
2）不适用的土料不能作为路基填料，填料强度（CBR）满足规范和设计规定。
3）路基填筑每层表面平整、路拱合适、边坡平顺、曲线圆滑、排水良好。
4）填土路基分层松铺厚度不超过30cm，含水量在最佳含水量的±2%之内。
5）路基填筑每侧加宽40-60cm，保证路基压实宽度不小于设计。
6）土方路基允许偏差应符合表3-1要求。
（6）安全措施
1）开挖工作应与装运作业面相互错开，严禁上、下双重作业。
2）工中发现山体有滑动、崩坍迹象应暂停施工，撤出人员和机具，并报上级处理。
3）岩溶地段施工，应认真处理岩溶，以免导致突发性的坍陷。
4）机械、车辆作业要遵守相关规定。
2土石混填
施工工艺
土方路基实测项目表3-1
项
次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
压实度（%）
零填及路堑上路床（m）
0～0.3
≥96
按附录B检查
密度法：
每200m每压实层测4点
路堤（m）
上路床
0～0.3
≥96
下路床
0.3～0.8
≥96
上路堤
0.8～1.5
≥94
下路堤
>1.5
≥93
2
弯沉值（0.01mm）
不大于设计计算值
按附录I检查
3
纵断面高程（mm）
10，-15
水准仪每200m测4断面
4
中线偏差（mm）
50
经纬仪每200m测4点
弯道加HY、YH两点
5
宽度（mm）
不小于设计值
用尺量每200m测4处
6
平整度（mm）
15
3m直尺每200m测4处×3尺
7
横坡（%）
±0.3
水准仪每200m测4断面
8
边坡
不陡于设计值
抽查每200m4处
（1）填料经土工试验，符合设计及规范要求后由自卸汽车运至作业面上，由专人指挥卸车，根据自卸车装载量及土的松铺厚度确定卸车间距。
土对堆形成梅花型，这样可使推土机推平后松铺厚度大致相同。
铺填厚度根据试验路确定。
土石混填路堤分层填筑，分层压实。
（2）土石填料中所含石料最大粒径不能超过压实层的三分之二，超过的应清除或破碎，并均匀分布。
当石料含量超过70%时，先铺填大块石料，而且大面向下，放置平稳，再铺小块石料、石渣或石屑嵌缝找平，然后碾压。
（3）用推土机将填料大致推平后，用压路机先静压一遍，然后先慢后快，由弱振至强振。
压路机最大行驶速度不超过4km/h。
碾压时直线段先压两边再压中间，小半径曲线段由内侧向外侧，纵向进退式进行。
碾压时轮机重叠0.3m，横向接头时振动压路机重叠0.4～0.5m。
达到无漏压、无死角，确保碾压均匀。
振动碾压完后再慢速静压一遍。
（4）填方压实宽度大于设计路基宽度两侧各50cm。
碾压完成后进行密实度检测，合格后，进行下一道工序。
3填石路堤
填石路堤使用推土机辅以人工摊铺、重型振动压路机分层洒水碾压施工。
施工前同样需要做试验路段，以确定各施工参数。
施工前先作好导线、中线及水准点的复测工作。
放线时路基两侧边线外各加宽50cm作为填筑边线。
确定填料运输线路，专人指挥运输车辆，按水平分层，先低后高、先两侧后中间卸料，并用大型推土机摊平。
个别不平处配合人工用细石块、石屑找平。
当填筑石料级配较差、粒径较大、填层较厚、石块间空隙较大时，在每层表面空隙间填入石渣、石屑或中、粗砂，再以压力水将其冲入下部，反复数次，直到空隙填满、压实层顶面稳定、不再下沉、无轮迹、石块紧密、表面平整为止。
填筑时将不同岩性的填料分层或分段填筑。
石料的强度和粒径符合规范规定要求。
填石路基施工时分层填筑、分层压实。
施工时根据石料粒径大小及组成采用相应的摊铺方法：
大粒径石料采用渐进式摊铺法辅料，运料车在新填的松料上呈梅花型先低后高、先两侧后中央逐渐向前卸料，推土机随时摊铺整平。
对细料含量较多的石料采取后退法辅料。
运料车在以压实的层面上后退卸料，形成梅花型集料堆，推土机随时摊铺整平。
人工铺填250mm以上石料时，先铺填大块石料，大面向下，摆放平稳，紧密靠拢，所有缝隙填以小石块或石屑，最后压实。
摊铺完成后的石料表面平整，无明显大石料露头，表面无明显孔洞、孔隙，无多余的填石料堆放。
采用重型振动压路机进行分层碾压，先静压一遍，根据试验段总结的碾压遍数由弱振到强振碾压数遍，最后再静压一遍，碾压速度控制在1～2km/h。
碾压时直线段由两边向中间，小半径曲线段由内侧向外侧纵向进退式进行。
横向接头重叠0.4～0.5m，前后相邻区段纵向重叠1.0～1.5m，达到无漏压、无死角，确保碾压均匀。
3.1质量控制要点
1填石路基采用大功率推土机与重型震动压路机（20T以上）施工。
施工前通过铺筑试验段确定合理的松铺厚度、单层碾压厚度、压实功率、碾压速度、压实遍数、沉降差等质量控制标准，制定施工参数的项目标准在试验段以外严格执行。
2路堤整修：
包括路基宽度、横坡度、平整度、边坡等整修内容，采用标杆挂线，平地机配合人工进行整修，严格按设计和规范要求。
3压实质量采用施工参数（压实功率、碾压速度、压实遍数、铺筑层厚等）与沉降量检测联合控制；施工参数及沉降差参数由现场试验段确定，并经监理人检验批准，且最后两遍之间的沉降差按≤2mm控制。
4根据《公路路基施工技术规范》（JTGF10－2006）,填石路堤系指用粒径大于37.5mm且含量超过总质量70％的石料填筑的路堤。
填石路基的石料强度不小于15Mpa，强风化石料、膨胀岩石、易溶岩石、易崩解岩石、及盐化岩石不得用于填筑路基，也不用作填缝料。
对风化严重的石质填料及土石混填料应对其粒径、碎石含量及岩块单轴饱和抗压强度进行检验，如不符合填石路堤填料要求，应按土质路堤对待。
5填石路堤填料粒径应不大于500mm，并不宜超过层厚的2/3，不均匀系数宜为15～20。
填石路基路床应采用满足规范要求的碎石土填筑，最大粒径不大于100mm，其压实度按表4控制。
在填筑路床以前，应铺设一层厚度不大于400mm的过渡层，其碎石最大粒径小于150mm，且小于0.05mm的细粒料含量不小于30％，顶面无明显孔隙、空洞。
6填石路基必须分层填筑压实，岩性相差较大的填料应分层或分段填筑，填石路基必须采用18t以上的重型振动压路机进行压实，其压实度采用沉降差和空隙率作为控制指标，沉降差指标由现场试验路段确定，孔隙率应符合下表的要求。
硬质石料压实质量控制标准
分区
路床顶面下深度（cm）
摊铺厚度（mm）
最大粒径（mm）
压实干密度（KN/m3）
空隙率（％）
上路堤
80～150
≤400
小于层厚2/3
现场试验确定
≤23
下路堤
＞150
≤500
小于层厚2/3
现场试验确定
≤25
中硬石料压实质量控制标准
分区
路床顶面下深度（cm）
摊铺厚度（mm）
最大粒径（mm）
压实干密度（KN/m3）
空隙率（％）
上路堤
80～150
≤400
小于层厚2/3
现场试验确定
≤22
下路堤
＞150
≤500
小于层厚2/3
现场试验
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