铆工放样.docx

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铆工放样

铆工放样

　　篇一：

铆工讲义

　　铆工讲义

　　引言：

　　铆工把两种或两种以上金属用焊接、铆接、螺纹等方式连接在一起，电焊就是热铆，“铆焊不分家吗”。

铆工是金属构件施工中的指挥者，铆工按图纸放样、下料后配合其它工种开始安装。

　　第一章、基础知识、技能和铆工放样号料技术操作规程

　　第一节、铆工的工作要领和必备的技能的概述

　　1、基础知识、技能：

　　主要有识图和制图的知识；常用金属材料及热处理知识；能矫正变形较大或复合变形的原材料及一般结构件，能作成基本形体的展开图，计算展开料长；能使用维护剪床、气割、电焊机等设备；能读懂并装配桁架类、梁柱类、箱壳类、箱门类和低中压容器等图样，并进行全位置定位焊、铆接、螺纹连接，检验尺寸、形状位置。

技师培养目标：

　　在熟练掌握基础知识和技能的基础上，能作出复杂结构件的展开图、计算展开料长；制定工艺流程，编写工艺规程；能根据图样的技术要求制定装配、焊接、铆接和矫正工艺方案，设计工装夹具；熟悉质量管理和生产管理的相关知识；熟悉新技术、新材料和新工艺以及相关工种的知识等。

　　第二节、铆工放样号料技术操作规程

　　1、放样前准备

　　、熟悉图纸和工艺文件，明白各项要求，如有不清应与技术人员共同研究清楚，并确定放样方法；

　　、认真核对零件图样和装配图样的尺寸关系，了解工艺过程、装配公差、加工余量、焊接收缩量等，并弄清所用的材质、规格、配料卡片、材料改代等情况。

　　、清整放样地板。

地板要求平整、干净，与放样无关的物品勿放在地板上，并测量放样地板的尺寸大小能否满足放样的需要。

　　、根据构件的精度、大小、生产批量和使用性质确定制做样板或样杆的材料。

　　、准备好放样用的工具和合格的量具。

　　2、放样

　　、对于一般需要校对设计尺寸的结构件，应按1：

1的比例放样。

根据结构件的具体情况可全部放样，也可局部放样，并可用计算法简化放样工作。

　　、划线

　　、放样工作中，划线都必须采用几何作图法，划线用石笔要尖细。

对于长直线必须用粉线弹出，不允许用直尺分段自延长取得，且粉线不可太粗。

　　、划线时要先划基准线，再根据基准线划其他轮廊线。

　　、放样划线允许偏差规定：

相邻两孔中心线±；孔中心与样板边缘±1mm样冲眼中心与孔中心线距离为±；样板的外围尺寸编差-1mm。

　　、凡重迭放样时，应采用不同颜色、符号把层次轮廊区分清楚。

　　、划好实样后，应检查基本尺寸与设计图线是否相符，发现问题及时修正或与有关人员联系，共同解决。

　　3、样板或样杆的制作

　　、样板、样杆必须平直，若利用旧样板或样杆必须擦净原有字迹和线条。

　　、按已划好并检查合格的实样制作样板、样杆、样板和样杆尺寸要精细、准备，并考虑工艺留量。

样板与实际尺寸误差±。

　　、加工余量按工艺文件的要求。

　　、对于低碳钢焊接收缩量可按下例公式计算。

　　焊缝横向收缩量经验公式

　　ΔB=

　　式中，ΔB——收缩量

　　B——焊缝宽度（图1）

　　丁字焊缝收缩量经验公式

　　ΔK=/δ（mm）

　　式中，ΔK——收缩量

　　K——焊脚高

　　δ——钢板的平均厚度（图2）

　　δ=1/2（δ1+δ2）

　　、由于焊缝收缩而产生焊接结构件长度的缩短量可参考表1。

　　、对于曲形样板可局部放样，样板的弧长可参考表2。

　　、样板上要注明中心线、反正曲线，割线、剪切线等，样板上的钉孔中心应用冲子冲成?

2mm的圆孔。

　　表1

　　结构特点特点焊缝收缩量（不含火焰矫正的收缩量）

　　实腹结构断面高度≤100mm,δ≥25mm纵向：

每米焊缝收缩量1mm；横向；每道焊缝收缩量2mm；加筋板焊缝：

每对筋板（满焊）收缩量1mm

　　断面高度≤1000mm,δ≥25mm纵向：

每米焊缝收缩量；横向；每道焊缝收缩量2mm；加筋板焊缝：

每对筋板（满焊）收缩量1mm

　　钢板结构（简体）δ≥18mm的钢板纵缝引起圆周缩短，每道焊缝1mm；环缝引起筒长缩短，每条焊缝2mm

　　δ≥18mm的钢板纵缝引起圆周长缩短，每道焊缝2mm；环缝引起筒长缩短，每条焊缝mm

　　表2

　　直径（mm）样板的涨长

　　≤500圆周长的1/3以上

　　500—2000圆周长的1/4以上

　　2000—4000圆周长的1/6以上

　　4000—6000圆周长的1/10以上

　　>6000圆周长1/12以上

　　、制作好的样板或样杆要注明工作号、材质、规格、钻孔直径，孔的类型、零件数量等各种符号要求，标准要清晰，准确，以备号料时查对。

　　、样板和样杆制作好后注意保管存放，防止变形。

　　4、号料前准备

　　、熟悉图纸和工艺规程，弄清样板或样杆上的标注，以及零件批量；小批量的产品可根据图纸直接号料。

　　、打扫干净号料场地，清理不必要的杂物。

　　、准备所需工具并检查其是否符合工艺及使用要求。

　　、检查材质、规格是否符合要求，对有重皮、裂纹和严重锈蚀（大于1/2板厚公差疤痕以上者）

　　缺陷的材料不得使用，如有材料代用，必须有关部门批准的材料代用单。

　　、检查号料钢材的不平度。

对于钢板每米内的不平度见表3，对于型钢每米内的不平度不得超过1mm，

　　凡不符合的钢材需矫形后方可号料。

　　表3钢板每米内不平度的允许值mm

　　钢板厚度（mm）2—68—14>14

　　不平度允许值　　

　　、材料垫放平整后再进行号料。

　　5、号料

　　、套裁：

厚度相同，材质相同的各种零件可在同一块钢板上套裁，以提高材料利用率。

　　、领到钢板后要仔细排料，充分利用。

　　、12毫米以下的钢板在套裁时可不留间隙，即共用切割线。

　　篇二：

铆工基础知识

　　铆工基础知识

　　铆工的工作内容比较多，但主要的就是看图下料、冷热加工、构件拼装、结构装配等。

所谓看图下料就是指放样、展开和下料；冷热加工是指钢材裁割开来，并加工成为一定形状的零件；构件拼装和结构装配是指采用焊接或铆接的工艺方法将零件拼装成部件和构件，并进一步装配成分段和完整的钢结构。

所以，从放样开始直到总装、交检的整个过程都是铆工的工作范围。

　　一、钢结构的基本知识

　　1.按钢的用途分类:

（钢是含碳量小于%的铁碳合金。

）

　　建筑结构、冶金设备结构、化工设备结构、机械设备结构、吊运起重设备结构和交通运输设备结构等。

　　2.按钢所用材料分类:

　　材料大体上有两大类,一种是板材,一种是型材。

按其横断面的形状特征可分为板材（钢板）、管材（钢管）、型材（型钢）、和线材（钢丝）四大类。

　　钢板

　　薄钢板按国标规定，厚度在～4mm，宽度为500～1500mm，长度为1000～4000mm。

标记方法为：

厚度×宽度×长度。

　　厚钢板厚度大于4mm以上，通常又把4-25mm厚的为中板，25mm以上为厚板。

标记方法与薄板相同。

　　型钢

　　按其断面形状，可分为简单断面型钢和复杂断面型钢。

简单断面型钢有圆钢、方钢、六角钢、扁钢、角钢；复杂断面型钢有槽钢、工字钢、钢轨及其他异型钢材等。

　　型号标识方法：

扁钢（厚度×宽度×长度）

　　工字钢和槽钢（型号×10表示其高度）

　　角钢

　　钢管焊接钢管（内径×壁厚）

　　3.按连接方法分类:

　　铆接结构（优点:

变形小、强度高、便于拆卸更、换抗震等）

　　焊接结构（优点:

生产速度快,质量好,施工方便,不受其它外界条件限制等

　　螺栓连接结构（对特殊技术要求的结构部分,便于拆卸等）

　　4.钢结构的生产程序:

　　a.备料：

审图、材料核对、材料矫正、放样、排料、号料、切料、预加工

　　（包括坡口和孔加工）

　　b.构件成型加工：

弯曲与压延、冷作、热作、除锈、拼装、定位焊接、螺纹连接、铆接、组合连接、焊接、矫正、检验、除锈防腐.

　　（检验包括:

几何尺寸检查、气密试验、水压试验、χ射线检验、超声波检验等）

　　d.安装：

　　安装准备工作：

安装方案的选择，现场布置，基础复核.

　　吊装:

整体吊装、解体吊装、正装、倒装。

　　找正、整体检验、试运转、除锈、涂漆、竣工验收。

　　5.金属材料的机械性能:

　　金属材料在外力的作用下抵抗变形或破坏的能力,钢通常在钢结构上所受到的外力可分:

拉伸、压缩、剪切、扭转和弯曲等。

　　机械性能的基本指标有强度、塑性、硬度、冲击韧性和疲劳强度等。

　　6.钢材的工艺性能：

　　铆工在钢结构产品制造过程中，构件的冷热加工和钢材的焊接，是工艺内容的主要部分.如弯曲锻压、切削、展延、冷压及焊接等，能否适应以上加工要求的能力.

　　7.工程图的分类:

　　a.零件图:

　　一组图形（包括视图、剖视图、剖面图?

?

等）,把零件的内外部分结构形状准确、完整而又清晰表达出来.

　　完整的尺寸:

要正确、完整、清晰、合理地标注出该零件制造和检验时必须依据的尺寸。

技术要求：

标明零件在制造、检验、装配和调整过程中，应达到的技术要求。

如粗糙度、公差、热处理等，及其它的附加条件。

　　标题栏：

标明零件名称、图号、材料、数量、比例等。

　　b.装配图：

　　标题栏：

明细表和零件编号，用来说明部件或设备的名称、作图比例、零件的名称、材料和数量等。

　　一组视图：

表示部件或设备的组成结构、主要零件的基本形状、零件间的相对位置及使用情况说明。

　　必要的尺寸：

用来表示零件的配合、连接关系、规格及外形尺寸等。

　　技术要求：

说明装配、检验、防腐、试压等方面的要求。

　　材料表：

用来表示材料尺寸、规格、材质、重量、数量等。

　　二、放样与号料

　　1.放样:

　　所谓放样，就是在施工图的基础上，根据产品的结构特点、施工需要等条件，按一定比例

　　（通常1∶1）准确绘制结构的全部或部分投影图，进行结构的工艺性处理，有时还要进行展开和必要的计算，最后获得施工所需要的数据、样板、样杆和草图。

　　通俗的讲，就是把图纸中规定的零件规格、形状及实际尺寸，展放在地板（或平台）上，即“放实样”。

在这过程中首先要正确找出基准坐标线。

　　放样的目的或作用

　　①可以检验图纸中的尺寸和有关连接位置是否正确；

　　②可以确认图纸中尺寸变动和材料代用等情况；

　　③对于图纸上某些不易计算准确的零件尺寸，经过放实样，可以得出正确的尺寸和各连接位置的准确；

　　④对某些难以检验的尺寸，通过制作样板进行快速有效的检查。

　　样板、样杆的制作

　　样板的分类

　　按其用途通常分一下几类。

　　①号料样板。

供号料或号料同时号孔的样板

　　②成型样板。

主要用于检验成型加工的零件的形状、角度、曲率半径及尺寸的样板。

　　③定位样板。

用于确定构件之间相对位置（如装配线、角度、斜度）和各种孔口的位置和形状。

　　④样杆。

主要用于定位或简单零件的号料。

　　样板、样杆的材料

　　制作样板的材料一般采用的薄钢板，对精度要求不高的可以用黄板纸和油毡纸制作。

　　样板、样杆的制作

　　样板、样杆是画样后加工而成的。

其画样方法主要有两种：

　　①直接画样法，即直接在样板料上画出所求样板的图样，展开放样号料样板及一些小型平面零件样板多用此法制作。

　　②过渡画样法（又称过样法），它有不覆盖过样和覆盖过样之分，多用于制作简单平面图形零件的号料样板和一般加工样板。

　　在制作样板和进行号料时，经常使用各种符号，但目前尚未统一。

　　篇三：

铆工知识总汇

　　铆工

　　什么是铆工？

　　铆工俗称“铁裁缝”，任务是把两种或两种以上金属连接在一起，即铆接；电焊就是热铆，“铆焊不分家吗”。

铆工是金属构件施工中的指挥者，铆工按图纸放样、下料后其它工种开始安装。

　　主要工作内容

　　铆工既根据要求作出相应的金属制品，主要有识图和制图的知识；常用金属材料及热处理知识；能矫正变形较大或复合变形的原材料及一般结构件，能作成基本形体的展开图，计算展开料长；能使用维护剪床、气割、电焊机等设备；能读懂并装配桁架类、梁柱类、箱壳类、箱门类和低中压容器等图样，并进行全位置定位焊、铆接、螺纹连接，检验尺寸、形状位置。

　　基础知识和技能

　　主要有识图和制图的知识；常用金属材料及热处理知识；能矫正变形较大或复合变形的原材料及一般结构件，能作成基本形体的展开图，计算展开料长；能使用维护剪床、气割、电焊机等设备；能读懂并装配桁架类、梁柱类、箱壳类、箱门类和低中压容器等图样，并进行全位置定位焊、铆接、螺纹连接，检验尺寸、形状位置。

　　技师培养目标

　　熟练掌握基础知识和技能的基础上，能作出复杂结构件的展开图、计算展开料长；制定工艺流程，编写工艺规程；能根据图样的技术要求制定装配、焊接、铆接和矫正工艺方案，设计工装夹具；熟悉质量管理和生产管理的相关知识；熟悉新技术、新材料和新工艺以及相关工种的知识等。

　　主干课程

　　技师班开设的主要课程：

机械制图、机械原理和机械零件、机械制造工艺学、公差与配合、工程力学、电工基础、金属材料与热处理、液压与气压传动、夹具设计、数控

　　编程基础、焊接基础知识、钳工基础知识、质量和生产管理、本专业工艺课、技能训练和生产实习。

　　课程内容包括铆工在铆焊结构的整个制造过程中，从号料到加工成形，直至装配的多道工序和多种操作技能。

有工具、卡具、量具的正确使用；实用的简单几何作图和识图以及基本展开方法；放样，号料和样板制作；材料的冲压、剪裁、气割设备的介绍、调度、安装和正确的操作使用；材料矫正、材料的弯曲成形，压延成形、铆接、焊接的设备和操作技术的表演。

最后还通过几个不同类型结构件装配的典型例子，来详细讲解铆工操作技能。

　　铆工放样号料技术操作规程（B标准）

　　一、主题内容与适用范围

　　本标准规定了铆工的放样号料操作规程

　　二、引用标准

　　YB/JD　　钢铁企业机修设备制造通用技术条件焊接结构件

　　YGJB06钢铁企业机修焊接结构件质量通用标准

　　三、放样前准备

　　1、熟悉图纸和工艺文件，明白各项要求，如有不清应与技术人员共同研究清楚，并确定放样方法

　　2、认真核对零件图样和装配图样的尺寸关系，了解工艺过程、装配公差、加工余量、焊接收缩量等，并弄清所用的材质、规格、配料卡片、材料改代等情况。

　　3、清整放样地板。

地板要求平整、干净，与放样无关的物品勿放在地板上，并测量放样地板的尺寸大小能否满足放样的需要。

　　4、根据构件的精度、大小、生产批量和使用性质确定制做样板或样杆的材料。

　　5、准备好放样用的工具和合格的量具。

　　四、放样

　　1、对于一般需要校对设计尺寸的结构件，应按1：

1的比例放样。

根据结构件的具体情况可全部放样，也可局部放样，并可用计算法简化放样工作。

　　2、划线

（1）放样工作中，划线都必须采用几何作图法，划线用石笔要尖细。

对于长直线必须用粉线弹出，不允许用直尺分段自延长取得，且粉线不可太粗。

（2）划线时要先划基准线，再根据基准线划其他轮廊线。

　　（3）放样划线允许偏差规定：

相邻两孔中心线±；孔中心与样板边缘±1mm样冲眼中心与孔中心线距离为±；样板的外围尺寸编差-1mm。

　　（4）凡重迭放样时，应采用不同颜色、符号把层次轮廊区分清楚。

　　（5）划好实样后，应检查基本尺寸与设计图线是否相符，发现问题及时修正或与有关人员联系，共同解决。

　　3、样板或样杆的制作

（1）样板、样杆必须平直，若利用旧样板或样杆必须擦净原有字迹和线条。

（2）按已划好并检查合格的实样制作样板、样杆、样板和样杆尺寸要精细、准备，并考虑工艺留量。

样板与大亲友图误差±。

　　1）加工余量按工艺文件的要求。

　　2）对于低碳钢焊接收缩量可按下例公式计算。

　　焊缝横向收缩量经验公式

　　ΔB=

　　式中，ΔB——收缩量

　　B——焊缝宽度（图1）

　　丁字焊缝收缩量经验公式

　　ΔK=/δ（mm）

　　式中，ΔK——收缩量

　　K——焊脚高

　　δ——钢板的平均厚度（图2）

　　δ=1/2（δ1+δ2）

　　3）由于焊缝收缩而产生焊接结构件长度的缩短量可参考表1。

　　（3）对于曲形样板可局部放样，样板的弧长可参考表2。

　　（4）样板上要注明中心线、反正曲线，割线、剪切线等，样板上的钉孔中心应用冲子冲成?

2mm的圆孔。

　　表1

　　结构特点特点焊缝收缩量（不含火焰矫正的收缩量）

　　实腹结构断面高度≤100mm,δ≥25mm纵向：

每米焊缝收缩量1mm；横向；每道焊缝收缩量2mm；加筋板焊缝：

每对筋板（满焊）收缩量1mm

　　断面高度≤1000mm,δ≥25mm纵向：

每米焊缝收缩量；横向；每道焊缝收缩量2mm；加筋板焊缝：

每对筋板（满焊）收缩量1mm

　　钢板结构（简体）δ≥18mm的钢板纵缝引起圆周缩短，每道焊缝1mm；环缝引起筒长缩短，每条焊缝2mm

　　δ≥18mm的钢板纵缝引起圆周长缩短，每道焊缝2mm；环缝引起筒长缩短，每条焊缝mm

　　表2

　　直径（mm）样板的彰长

　　≤500圆周长的1/3以上

　　500—2000圆周长的1/4以上

　　2000—4000圆周长的1/6以上

　　4000—6000圆周长的1/10以上

　　>6000圆周长1/12以上

　　4、制作好的样板或样杆要注明工作号、材质、规格、钻孔直径，孔的类型、零件数量等各种符号要求，标准要清晰，准确，以备号料时查对。

　　5、样板和样杆制作好后注意保管存放，防止变形。

　　五、号料前准备

　　1、熟悉图纸和工艺规程，弄清样板或样杆上的标注，以及零件批量；小批量的产品可根据图纸直接号料。

　　2、打扫干净号料场地，清理不必要的杂物。

　　3、准备所需工具并检查其是否符合工艺及使用要求。

　　4、检查材质、规格是否符合要求，对有重皮、裂纹和严重锈蚀（大于1/2板厚公差疤痕以上者）缺陷的材料不得使用，如有材料代用，必须有关部门批准的材料代用单。

　　5、检查号料钢材的不平度。

对于钢板每米内的不平度见表3，对于型钢每米内的不平度不得超过1mm，凡不符合的钢材需矫形后方可号料。

　　表3钢板每米内不平度的允许值mm

　　钢板厚度（mm）2—68—14>14

　　不平度允许值

　　6、材料垫放平整后再进行号料。

　　六、号料

　　1、套裁：

厚度相同，材质相同的各种零件可在同一块钢板上套裁，以提高材料利用率。

（1）领到钢板后要仔细排料，充分利用。

（2）12毫米以下的钢板在套裁时可不留间隙，即共用切割线。

　　（3）12—250毫米厚的钢板套裁，零件之间要留1/10钢板厚度的间隙，但不得小于7秋毫米。

　　（4）250毫米以上厚的钢板套裁，零件之间留40毫米的间隔。

　　（5）套裁的全部零件均要划引线，以便切割，引线长度按钢板厚度确定。

　　2、号料时应让出料边、料头。

　　3、号料划线必须用尖细的石笔，且样板应紧贴在钢板上，便于划线准确。

对于不锈钢号料线应改用其他颜色。

　　4、气割零件划线，要按工艺或板厚留出割缝余量，一般自动切割和半自动切割余量为3—4m/m，手工气割余量为2—3m/m。

　　5、号料时必须在各种线上打上冲印。

（1）不允许用冲子直接往样板上打，以保证中心准确。