大桥方案.docx

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大桥方案

一、工程概况：

总干渠大桥是磴口黄河大桥引线上的一座特大桥，该桥为一桥多用，兼跨东风渠、旧110国道、包兰铁路。

全桥总长1024m，桥梁起点桩号为K1048+627.7，终点桩号为K1049+642.7，由左右两幅桥组成。

本桥上部结构为29×35m预应力混凝土组合连续箱梁，混凝土等级为C50；下部为钻孔灌注桩基础，桩径为Φ1.6m，168根，6720m，Φ1.2m，24根，720m，混凝土等级为C25水下混凝土；桥墩采用钢筋混凝土三柱式，柱径1.5，混凝土等级为C30，桥台采用钢筋混凝土肋板式台，肋板宽1.2m，承台厚1.5m，台身及承台均采用C25混凝土。

二、施工准备：

㈠修建临时设施：

施工人员进场后，做好“三通一平”，即路通、水通、电通、场地平，临时工程所需的材料就近采购，并保证满足工程要求。

1、临时便道、便桥：

施工便道以修筑便道为主，利用原有道路为辅。

便道与沟渠交叉处设置便桥，以确保水流畅通。

为满足工程施工需要，在水中搭设临时便桥一座，桥跨布置为35×8孔（280m），便桥宽度为4米，便桥临时墩采用ф100cm双排钢管桩，水中用60t打桩船打入，岸边用60t振拔桩锤打入，桩顶设置2-Ⅰ36工字钢做桩顶联结横梁，上部采用两片六四式军用梁做便桥纵梁。

2、生产及生活设施：

本桥的施工队伍营地设在预制梁厂（K1049+200），设有生产设施和生活设施：

生活设施有职工宿舍、食堂等。

生产设施有预制梁台座、材料库（棚）、混凝土拌合站、车辆及机具停放场、变电所、蓄水池等。

具体布置见“总干渠大桥施工平面布置图”

3、施工用水：

在本桥的预制场地打一眼水井供生产、生活使用，施工用抽取地下水。

4、施工用电：

经与当地有关部门协商，从高压干线就近接入预制厂所在地营地。

为防止意外和突发事故，自备内燃发电机2台作为施工的自备电源。

5、混凝土自动计量拌合、运输：

为提高混凝土施工质量，保证施工进度，根据工程情况，本桥在K1049+200预制厂设置JS1000、JS500B强制式搅拌机各两台，组成两个拌和站。

砼运输采用泵送、混凝土罐车或轻型翻斗车运输。

6、本桥在预制场地设置测量、试验计量室

㈡技术准备：

1、内业技术准备：

⑴认真阅读桥涵施工技术规范，审核总干渠大桥的施工图纸，编写审核报告；

⑵对本大桥临时工程设施的具体设计，如水中便桥搭设的具体方案，预制梁台座的施工方案等；

⑶编制大桥的实施性施工组织设计；

⑷编制大桥施工的质量、安全、进度等保证措施。

2、外业技术准备：

⑴交桩及复测：

人员进场后，实施现场交接桩，交接桩后对全段进行复测，复测完成后进行施工测量。

⑵施工放样：

大桥施工前用全站仪测设布置中线，用桩橛明确标明桥的中线、墩台中心及钻孔桩中心点，准确测设本桥的轴线桩、平面控制的三角网基点桩及标高控制的水准基桩等。

⑶测量试验工作安排：

根据本桥的工程特点及施工需要，施工队设有专门的测量和试验人员，项目部的测量和试验人员对施工中的测量和试验工作进行质量监控。

3、物资准备工作：

物资人员进场后，根据本大桥的工程量及工期安排，已着手做出材料供应计划，确定出工程所需的钢材、木材、水泥、油料及地产材料的供货地点、数量以及运输方式，配以完善的检测试验手段，保证工程按期开工。

㈢施工场地平面布置：

按照总平面布置原则，合理布置本桥的各种临时设施，以便于施工。

具体布置详见附表《总干渠大桥施工平面布置图》

三、工程进度计划：

1、根据总干渠大桥的工程特点，结合施工队伍的施工能力，在保证总工期的前提下，工期总体安排为：

本桥于2002年4月25日开工，于2003年8月15日主体完工。

在实际施工组织中，具体开工时间以业主下达开工令为准。

2、具体的工程进度计划见总干渠大桥施工网络计划图。

四、施工方法：

总干渠大桥共有30个墩台，其中有9个墩（54根桩）位于黄河总干渠内，为水中墩施工；预制的箱梁共有232片，制作和安装工程量很大，工期安排紧，所以，总干渠大桥为本合同段控制工期的的工程，也是本合同段重点和难点工程。

通过对施工设计图纸的研究及对工程实地的踏勘调查，确定了本桥具体的施工方案和施工方法：

㈠下部构造的施工:

1、钻孔桩施工

⑴钻孔桩施工工艺

钻孔桩施工工艺流程图见“表1钻孔灌注桩施工工艺框图”

表1钻孔灌注桩施工工艺框图

⑵钻孔桩施工方法

①准备工作

A、钻孔场地。

（a）陆上钻孔桩的场地要求进行简单的平整和硬化。

（b）位于总干渠内的19#～27#桥墩灌溉季节水深3m～4m，为了避免在灌溉季节阻塞河道，经反复与地方水利部门协调及专家论证，以型钢杆件做纵梁，搭设过水栈桥。

（c）水中钻孔桩部分采用钢管桩基础，军用梁做梁，上铺枕木做为施工平台，平台顶面标高与便桥顶面标高齐平，为1050.9m，与便桥同时施工。

平台要求必须平整，各联接处要牢固。

结构尺寸见附图。

B、孔位放样，埋设护筒。

（a）陆上钻孔桩的护筒用8mm钢板卷焊而成，其直径比桩径大30cm，每节高1.8m，陆上钻孔桩护筒一般为3节，靠近包兰铁路的9#、10#墩，为避免铁路运营对土层的扰动造成塌孔，护筒加长至8米。

桩位确定后，采用人工挖土并配合振拔桩锤打入的方法埋设钢护筒，埋设时护筒四周用粘土填筑，并分层夯实处理，护筒顶要高出地面0.3m左右，并在顶部焊加强筋和吊耳，开进水口。

钻进过程中要经常检查护筒是否发生偏移和下沉，如有问题要及时处理。

护筒平面位置偏差不大于5cm，与桩轴线的倾斜度不大于1％。

（b）水中钻孔桩钢护筒的材料及直径与陆上钢护筒相同，焊缝必须严密不漏水。

首先在平台上用汽车吊打入导向架，导向架以5根Φ75mm的钢管通过箍筋连接成圆环，内径为1.91m，5根钢管在圆环周边上等间距布置。

导向架必须准确就位，经检查合格后，汽车吊起吊钢护筒，下入到导向架内，用打桩锤打入钢护筒。

护筒顶口标高与平台面平齐，底口标高为局部冲刷线以下3～4m。

C、泥浆池的布置

陆地上钻孔的泥浆池布置在桥跨中间，并隔孔布置。

泥浆图4-1钻孔灌注桩施工

池容积为100m3，并与容积为20m3的沉淀池串联并用。

如图4-1所示。

水中钻孔桩的泥浆池采用管道运输，方法是19#桥墩及27#桥墩靠上游一侧各设置一个泥浆池，容积为50m3，并在泥浆池中设置泥浆搅拌机，通过φ40cm钢管做输浆管道将左右岸的两个泥浆箱相连，输浆钢管架立在便桥一侧的支架上，并在输浆管道上对应水中的每个墩位处安装一个过浆阀门，保证钻孔过程中随时向护筒内补浆。

同时在每个水中平台上设置一个沉淀池，容积为10m3，清孔泥渣倒入沉淀池经沉淀后泥渣留在池中，泥浆可自流回孔内，保证泥浆循环使用，避免浪费。

在施工过程中保证泥浆池中的浆面标高高于护筒顶标高1.5m左右，以便靠水头压力向孔内补浆。

水中钻孔泥浆供应如下图：

图4-2水中钻孔泥浆供应图

D、泥浆制备：

泥浆由水、膨润土和添加剂搅拌而成，其性能指标应满足《技术规范》要求，泥浆顶面高出施工水位（或地下水位）至少1.0m。

设置制浆池、储浆池、沉淀池，并采用循环槽连接，泥浆经常取样试验，以保证其性能指标稳定，保证顺利钻孔。

②钻孔

A、钻孔设备的选择：

选用旋挖钻机和循环旋转钻机较适合本地质本桥位处的地质情况，其特点是钻孔速度快，成孔效果好。

B、钻进：

钻孔保证连续作业，中途不停，开钻时保证距该桩中心5m以内的其他桩体的混凝土浇注已完成24小时。

C、钻孔事故的预防及处理：

常见钻孔事故有坍孔、弯孔、缩孔及糊钻、卡钻、掉钻头等，在钻孔前现场要准备有吸泥泵、打捞设备、卷扬机等急救设备，在操作过程中注意观察，做好预防，发现问题及时处理。

③清孔

A、钻孔达设计标高后，采用适当的器具对孔的中心位置、孔径、倾斜度、孔深等项目进行检查，合格后进行清孔。

B、在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。

C、清孔时应注意事项：

（a）在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止坍孔。

（b）清孔后应从孔底提出泥浆试样，进行性能指标试验，灌注水下混凝土前，对孔底沉淀土厚度也应进行检验。

清孔后的泥浆指标为：

相对密度1.05～1.08，粘度17～20s，含砂率小于4%，孔底沉淀物厚度不大于50cm。

（c）不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。

D、清孔完成后，及时约请监理工程师检测截面形状、孔径、倾斜度、孔深、沉碴厚度及评定孔底土层。

满足设计及规范要求并签证后即进行下道工序施工。

钻孔桩成孔后的质量标准见表2：

表2钻孔桩成孔质量标准

项目

允许偏差

孔的中心位置（mm）

群桩：

100；单排桩：

50

孔径

不小于设计桩径

倾斜度

小于1%

孔深

不小于设计规定

沉淀厚度（mm）

不大于500

清孔后泥浆指标

相对密度：

1.05～1.08；粘度：

17～20s；含砂率：

＜4%；胶体率：

＞98%

注：

清孔后的泥浆指标，是从桩孔的顶、中、底部分别取样检验的平均值。

④、钢筋骨架制作与安装：

A、钢筋骨架在钢筋加工场地分段制作，运至现场后吊入孔内，并在孔口焊接接长。

焊接的质量要符合规范要求。

B、为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在运输和吊放过程中不产生变形，每隔2m设置箍筋一道。

C、钢筋骨架用吊车起吊，第一段放入孔内后用钢管或型钢临时搁支在护筒口旁的方木上，再起吊另一段，对正位置焊接后逐段放入孔内至设计标高，最后将最上面一段的挂环挂在孔口并临时与护筒口焊牢。

D、钢筋骨架在下放过程中防止碰撞孔壁，如放入困难，查明原因，不强行插入。

E、下放钢筋笼时注意埋设检测用钢管。

F、钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：

主筋间距±10mm；箍筋间距+0，-20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0.5%；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm；骨架底面高程±50mm。

⑤灌注水下混凝土

A、灌注水下混凝土采用导管法，导管采用直径250毫米的钢管。

导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。

B、灌注水下混凝土的工作做到迅速、有序，并一次灌完，防止坍孔和泥浆沉淀，并尽可能缩短拆除导管的时间。

C、混凝土拌和物应具有良好的和易性，在运输和灌注过程中应无显著离析、泌水现象。

灌注时应保持足够的流动性，其坍落度宜为180mm～220mm。

D、灌注水下混凝土的技术要求：

（a）首批混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要。

（b）混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求，不得使用。

（c）首批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注。

（d）导管埋入混凝土的深度应满足要求，任何时候不得小于1.0米，一般控制在2～6米。

（e）在灌注过程中，经常采用自制“垂球”测探井孔内混凝土面的位置，及时地调整导管埋深。

（f）当孔内混凝土面接近钢筋笼时，要保持较深的埋管，放慢灌注速度，以防止浮笼。

（g）灌注的混凝土顶面高出桩顶设计标高0.5～1.0米，以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。

在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。

（h）在灌注过程中，应将孔内溢出的水或泥浆引流至适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。

E、灌注中发生故障时，应查明原因，合理确定处理方案，进行处理。

F、在灌注水下混凝土前和灌注过程中及时填写工程检查证和水下混凝土灌注测量记录。

⑥钻孔桩质量检验

每根桩按要求制作混凝土检查试件。

桩身达到一定强度后，采用超声波检验法检测评定桩的质量，确认无断桩、短桩且满足设计要求后，即可进行下道工序施工。

2、系梁（承台）施工

⑴系梁（承台）施工工艺

系梁（承台）施工工艺流程见“表3承台（系梁）施工工艺流程框图”

表3承台（系梁）施工工艺流程框图

⑵系梁（承台）施工方法

陆上系梁（承台），基坑采用人工配合机械开挖土方，到设计标高后采用碎石铺底，系梁（承台）模板采用大块钢模板，混凝土采用混凝土搅拌运输车运输。

水中墩横系梁采用悬吊平台法施工。

在下托梁铺设枕木纵梁，形成悬吊平台，在悬吊平台上铺设横系梁底模及支立侧模。

埋置在土中的承台及横系梁采用定型组合钢模板，安拆使用人工，支撑主要采用外撑内拉式。

水中横系梁的底模采用大块钢模板，侧模采用大块钢模，单块面积不小于2m2，以保证外露混凝土外表美观。

3、墩台身施工

⑴墩台身施工工艺

墩台身施工工艺流程图见“表4墩台身、盖梁施工工艺框图”

墩台身、盖梁施工工艺框图

测量中线放样

制作墩柱钢筋

安装墩柱钢筋

安装墩柱模板

拌制运输混凝土

灌筑墩柱砼

制作混凝土试块

养生

拆墩柱模板

安装托架

安装盖梁底模

制作盖梁钢筋

安装盖梁钢筋

立盖梁侧模

拌制运输混凝土

灌注盖梁混凝土

制作混凝土试块

养生

拆模

⑵墩台身施工方法

①总干渠特大桥的墩身高度均在12米以下，采用大块整体定型钢模，模板钢板厚度3mm，用汽车吊一次立模，整体浇筑，确保美观。

高度大于6米的墩身，采用两节模板，模板接缝注意封严，防止灌注砼时漏浆，保证墩、台身表面光滑平整。

②墩台身钢筋集中加工，现场绑扎，钢筋接长采用双面搭接焊。

③墩台身混凝土施工采用拌合站集中拌和，混凝土搅拌运输车运输，汽车吊垂直提升，机械振捣。

4、盖梁施工

⑴盖梁施工工艺

盖梁施工工艺流程图见“表4墩台身、盖梁施工工艺框图”

⑵盖梁施工方法

①墩身盖梁采用无支架施工，具体施工方法为在墩台身施工时预埋Φ110mm的硬塑料管，施工时在管内穿入Φ100mm圆钢，在圆钢上横担型钢，在型钢上铺设盖梁底模，在底模上绑扎钢筋，检查合格后支立侧模，并与底模相对固定牢固。

底模、侧模均采用整体钢模板，角钢与对拉螺栓加固。

②支座垫石模板采用框架式钢模。

其位置与高度要求控制准确，支座垫块顶面必须保持平整、清洁。

③桥台盖梁待盖梁下填土完成后，再进行盖梁施工。

施工时，先将盖梁下分层填土填至设计标高以下5厘米，并夯密实，然后铺筑5厘米砂浆找平，待砂浆达到一定强度后，在上面绑扎钢筋，支立模板，浇注混凝土。

④所有预埋钢筋均应按图纸要求在浇注墩台帽时埋入。

㈡、上部构造施工：

1、箱梁预制

总干渠特大桥需预制35m预应力箱梁232片，在K1049+200处的预制场预制。

⑴、后张法预应力箱梁施工工艺

后张法预应箱梁施工工艺框图见“表5后张法预应力混凝土箱梁施工工艺框图”

表5后张法预应力混凝土箱梁施工工艺框图

⑵、预制场的场地硬化及平面布置

因预制场位于在农田处，施工前需对场地进行平整、硬化。

方法为：

用推土机将场地按规划平整，在预制台座、存梁场梁体支座部分范围内填筑20cm厚的碎石，用压路机轻压，硬化面积为10000平方米。

预制场平面布置见附图。

⑶制梁台座，

1预制场设置35m箱梁的预制台座20个，台座为条形整体台座，两端做扩大式基础，同时为了防止张拉时底座两端应力集中破坏底座，在浇筑底座混凝土时两端4米范围内配置适量钢筋。

2台座底部换填碎石并加强夯实，浇筑15cm厚的C25号混凝土，宽度与底模同宽。

3台座上铺4mm钢板、与预埋的钢筋焊接在一起，然后打平，作为底模，平整度控制在3mm以内。

4台座与侧模用套管螺栓连接加固，底模与侧模间粘贴橡胶条，防止漏浆，保证制梁质量。

⑤为了使桥面平整，箱梁需设预拱度，因此在制作台座时，要在箱梁跨中向下预设2.0厘米的拱度。

⑷模板制作

①箱梁模板在加工场加工，总干渠特大桥加工4套外模板，8套内模板。

②梁的侧模采用与结构等宽及等高的钢模板，模板钢板厚度为4mm。

按设计图纸定型加工，场内组装，长度不小于4m，多块模板之间采用咬口联接，防止漏浆，保证梁体外观光滑平整。

③箱梁芯模采用可变框架式结构，以保证尺寸、拆模顺利。

⑸各道工序施工工艺

①钢筋及预应力管道施工

梁体钢筋在钢筋加工棚下料，在制梁台座上现场绑扎。

预应力管道安装前，按管道坐标安装好管道定位钢筋。

管道安装后，管内设置橡胶棒以保证管道形状和不堵塞。

②模板施工

A、梁体模板单片运到现场后，按顺序分别编号，采用龙门吊移运模板，单体组拼时严格按顺序拼装，采用预埋螺栓联接底座模板和侧模钢模板。

为确保制梁质量，防止侧模与底模结合处漏浆，在底模侧面加设橡胶条。

发现模板破损、变形及时修复，安装偏差严格按规范要求执行。

B、模板安装完毕后，应注意预埋防撞护栏锚固钢筋、伸缩缝锚固钢筋及泄水管等预埋件。

③混凝土施工

A、混凝土水平运输用轻型翻斗车运送，龙门吊吊装入模，混凝土分层灌注，分层厚度为25cm，由跨中向梁端对称灌注，并要求一片梁一次浇筑完成。

B、混凝土振捣以附着式振捣器为主，辅以插入式振捣器，附着式振捣器固定在侧模两外侧。

插入式振捣器移动距离为1.5倍的振动半径，插入下层混凝土的深度不大于10cm。

对箱梁腹板与底板及顶板连接处的承托、预应力筋锚固区以及其他钢筋密集部位，应加强振捣，确保混凝土的质量，不得出现空洞、蜂窝及麻面。

C、浇筑混凝土时，应避免振动器碰撞预应力筋的管道、预埋件等，并应经常检查模板、管道、锚固端垫板及支座预埋件等，以保证其位置及尺寸符合设计要求。

D、混凝土浇筑过程中，经常抽拉橡胶棒，保证孔内畅通。

混凝土灌注前用压杠压住内模，防止其上浮。

④混凝土养生

当外界平均气温高于10℃时，箱梁混凝土采取自然养生，即洒水后用塑料薄膜覆盖养生。

当外界平均气温低于10℃时，箱梁混凝土采取蒸汽养生，用覆盖蓬布进行蒸汽养生至设计要求张拉强度，蒸汽恒温为60℃，升温速度不大于15℃，降温速度不大于10℃/h。

达到图纸规定的传力锚固强度时进行张拉。

⑤预应力钢绞线的张拉

A、混凝土养生结束后，将预应力筋穿入预留管道内，穿束前应检查锚垫板和孔道，锚垫板应位置准确，孔道内应畅通，无水和其他杂物。

B、梁的混凝土强度达到了90%以上后进行张拉。

预施应力采用张拉吨位和延伸量（应变）双控法，互相校核，以延伸量为主。

若延伸量低于95%和超过110%时，停止张拉，分析原因并妥善处理后方可继续张拉。

C、后张法预应力钢筋张拉程序为：

0→10％σk（初应力）→105σk（超张拉，持荷5分钟）→σk（锚固）→大小油缸油压回零，σk为控制应力。

D、在施工过程中绘制张拉管曲线图，对张拉全过程进行监控，确保有效应力达到设计的100％。

E、钢束张拉时，尽量避免滑丝、断丝现象，当出现滑丝时，其滑丝、断丝总数量不得大于该断面总数的1%，每一钢束的滑丝、断丝数量不得多于1根，否则，应换束重新张拉。

F、预应力筋的切断宜采用切断机或砂轮锯，不得采用电弧切割。

⑥压浆、封端

A、所有钢束张拉完毕后及时进行压浆。

B、孔道压浆采用水泥浆，水泥浆的质量要求为：

（a）水泥浆的强度应符合设计规定。

（b）水灰比宜为0.4～0.45，掺入适量减水剂时，水灰比可减小到0.35。

（c）水泥浆的泌水率最大不得超过3%，拌和后3h泌水率宜控制在2%，泌水应在24h内重新全部被浆吸回。

C、压浆采用活塞式压浆泵，灰浆拌制采用灰浆搅拌机。

D、在压浆前先用高压水冲洗孔道。

压浆时，对曲线孔道和竖向孔道应由最低点压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水。

为了确保压浆质量，防止压浆后灰浆收缩出现空隙，在施工时，应严格控制水泥浆的水灰比及压浆压力。

E、水泥浆自拌制至压入孔道的延续时间，视气温情况而定，一般在30～45min范围内。

水泥浆在使用前和压注过程中应连续搅拌。

对于因延迟使用所致的流动降低的水泥浆，不得通过加水来增加其流动度。

F、压浆应缓慢、均匀地进行，不得中断，并应将所有最高点的排气孔依次一一放开和关闭，使孔道内排气通畅。

较集中和邻近的孔道，宜尽量先连续压浆，后压浆的孔道应在压浆前用压力水冲洗通畅。

G、压浆过程中及压浆后48h内，结构混凝土的温度不得低于5℃，否则应采取保温措施。

当气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。

H、压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。

I、梁头封锚时，严格控制好浇筑混凝土的配合比，同时控制好封端模板的几何尺寸，防止封锚混凝土造成预制梁超长或缩短。

J、预应力钢束管道压注的水泥浆28天抗压强度不小于50MPa，水泥浆强度达到40MPa时箱梁方可移运和吊装。

2、箱梁安装

⑴预制箱梁安装施工工艺流程

预制箱梁安装施工工艺流程图见“表6桥梁安装施工工艺流程图”

桥梁安装施工工艺流程图

⑵施工方法

①移梁

在预制厂顺桥盖梁方向设置一台行走龙门吊（横跨台座），预制梁在台座上张拉完毕后，在台座上完成孔道压浆、封锚。

待水泥浆强度达到40Mpa时箱梁方可移运和吊装。

架梁时，用龙门吊将梁移至起梁位置。

②起梁

龙门吊横梁上设有滑车。

起梁时，用卷扬机将梁提升到盖梁以上，通过轨道和龙门吊横梁上的滑车的调节，将梁平稳地架在盖梁上，完成第一跨梁的架设。

第一跨的墩侧设有两座临时墩，与盖梁间设刚横梁，第二跨设导梁。

架第二跨梁时，通过龙门吊将梁吊至刚梁上，再平移至第一跨桥面上，对应第二跨导梁，通过导梁架设第二跨桥梁，由此完成两孔梁的架设。

架完这两孔梁后，利用龙门吊在已架完梁体上进行架桥机拼装。

③架梁

A、架桥机为自行研制的全方位架桥机，此架桥机最快架梁速度16片/日，调头速度10小时。

B、箱梁安装前，先将连续缝处梁端凿毛、清洗，经监理工程师检查符合要求后起吊。

C、箱梁相邻两片横隔板间，按设计要求焊接连接，使之成为整体，逐孔推进。

D、整机前移时，后部吊梁配重。

E、架设跨包兰铁路梁跨时，要于当地铁路部门协商好，避开行车时间；架设跨110国道梁跨时，可与当地交管部门协商，间断性中断交通，并在两侧设安全员，随时观察、了望，发现问题，及时处理。

④架梁设备及架梁示意图如附图所示。

3、桥面系施工

⑴、现浇湿接缝及横隔梁、张拉负弯矩钢绞线及体系转换

①箱梁安装前，先设置好临时支座并安装好永久支座（联端无须设置临时支座）。

临时支座采用硫磺砂浆内置电阻丝，临时支座顶面标高与永久支座顶面标高齐平。

逐孔安装主梁，置于临时支座上成为简支状态，及时连接桥面板钢筋和端横梁钢筋。

②每联安装完成后，连接连续接头段钢筋，绑扎横梁钢筋，用适当长度、合适孔径的扁波纹管，将相邻桥跨的预留二期预应力孔道连接起来，保证严密，不漏浆，为防止混凝土浇注过程中波纹管变形过大，在管内放置芯棒，并注意抽拔的适宜时间。

同时绑扎接缝钢筋，然后支立梁端接缝模板，在日温最低时，浇注连续接头、中横梁及其两侧与顶板负弯矩束同长度范围内的桥面板，浇注连续接头混凝土时，从一联两端向中间对称、间隔进行施工，同一联混凝土浇注时温差控制在5℃以内。

③湿接缝施工采取吊装模板的方式施工，首先安装支座（盖梁处），铺设底模，并设扁担梁将底模固定，然后在底模上绑扎、焊接钢筋，浇筑混凝土。

横隔梁模板可支立在盖梁上，与湿接缝一同浇筑。

永久支座顶面直