混凝土路面工程专项施工方案精编版.docx
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混凝土路面工程专项施工方案精编版
文山市2014年通村公路路面硬化项目TC1合同段牛滚塘至白泥塘、新街至垭口寨、垭口寨至那么果公路
混凝土路面施工方案
批准：
审核：
编制：
年月日
一、编制说明
1.1编制依据
1、国家、交通部和地方政府的有关政策、法规和条例、规定；
2、《文山市2014年通村公路路面硬化项目TC1合同段施工图设计》；
3、《公路水泥混凝土路面施工技术规范》（JTGF30-2003）；
4、《水泥混凝土路面施工及验收规范》（GBJ97-87）；
5、《公路工程质量检验评定标准》（JTGF801-2012）；
6、《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002（2011版）；
7、《混凝土质量控制标准》GB50164-2011；
8、《公路水泥混凝土路面施工施工技术细则》（JTG/TF30-2014）；
9、我项目部编制的《文山市2014年通村公路路面硬化项目TC1合同段施工组织设计》；
10、现场踏勘及调查资料；
11、我单位类似工程的施工经验及设备情况。
1.2编制原则
1、本方案遵守设计文件、招标文件，严格按照各相关施工和设计规范、验收标准中各项规定进行编制。
2、工期安排根据业主对总工期的要求，考虑冬雨季对施工产生的影响。
路基各分部分项工程以服从整体施工安排为前提，均衡展开施工，用最节省的投入达到最佳的工期、质量效果，在保证路基施工的前提下保证整体工期、质量、安全、效益等目标的全面实现。
3、施工计划主抓关键工序，组织平行作业、流水作业，科学安排交叉作业，强调专业间的协同配合，避免窝工，杜绝返工，循序渐进，均衡生产。
4、积极引进、采用新技术、新工艺、新材料、新设备，在确保工程质量的前提下，以求提高效率、压缩工期，降低工程成本。
5、本方案推行“可控成本管理”，全面落实工期、质量、安全、成本责任制的整体安排，在资源配置、过程控制、质量检验和试验、不合格品控制以及环保、文明施工等方面提出具体措施和实施方案，明确目标，争创省优工程。
1.3编制范围
文山市2014年通村公路路面硬化项目TC1合同段牛滚塘至白泥塘、新街至垭口寨、垭口寨至那么果公路路基土石方工程施工。
二、工程概况
文山市牛滚塘至白泥塘通村公路路面硬化工程（K0+000～K6+120）,全长6.120公里。
文山市新街至垭口寨通村公路路面硬化工程（K0+000～K10+882），全长10.882公里。
文山市垭口寨至那么果通村公路路面硬化工程（K0+000～K11+305），全长11.305公里；
文山市2014年通村公路路面硬化项目TC1合同段牛滚塘至白泥塘、新街至垭口寨、垭口寨至那么果公路，位于文山州文山市境内，路线全长28.307km。
水泥混凝土（C30砼，弯拉强度4.0Mpa）路面板总量8677.6m³；钢筋总量18.7吨。
三、施工安排
3.1工期安排
序号
里程段落
工程量（m3）
计划施工时间
作业队
砼（m3）
钢筋（t）
1
新街～垭口寨
8677.6
18.7
2015.12.9～2016.2.2
砼1队
3.2人员安排
序号
职位
单位
数量
备注
1
项目经理
名
1
2
项目总工
名
1
3
项目副经理
名
1
4
工程部长
名
1
5
主管技术员
名
3
6
试验员
名
3
7
质检员
名
3
8
安全员
名
3
9
材料员
名
2
10
测量员
名
6
3.3机械设备安排
序号
设备名称
型号
单位
数量
备注
1
混凝土整平机（优质振动梁）
9HP/4KW（工作宽度6m）
台
1
2
混凝土抹光机
DCMG-36B功率：
5.5HP（工作直径96CM）
台
1
3
平板振动器
BP1.5
台
2
4
汽油插入式振动器
50型
台
2
5
柴油刻纹机
JJZ600（刀片直径：
15～16cm）
台
2
6
路面切割机
M332847
台
2
7
潜水泵
QY32
台
3
8
混凝土搅拌运输车
中联重科（ZLJ5315GJBH-F）
辆
10
9
混凝土试模
150*150*150
套
2
10
混凝土坍落度筒
套
1
四、施工工艺技术
（一）技术参数
1.1、路面材料要求
1.1.1、材料能及时供应是施工进度的必要条件，本工程的材料供应在项目经理的直接管理下进行。
1.1.2、依据计划进度要求，现场管理人员预先准备提供材料计划，包括施工周转用材料计划和工程材料计划，制订出各种材料的具体进场日期和进场数量，由专职材料员或采购员联系进场。
1.1.3、所有进场材料由专人负责进场验收，禁止劣质材料进场，需要检查的材料进场后由专人和监理单位专人到检查部门进行检验，合格后方准使用。
1.2路面混凝土要求
1.2.1本合同段路面混凝土采用文山东盛商品混凝土。
1.2.2混凝土强度等级C30砼，弯拉强度4.0Mpa。
1.3路面钢筋要求
1.3.1本合同段路面钢筋采用昆明钢铁集团有限责任公司生产的钢筋。
1.3.2本合同段路面钢筋（HPB225、HRB335全国已停产）使用部位：
纵向拉杆钢筋HRB400C14；横向胀缝左右缩缝传力杆钢筋HPB235A28；横向胀缝钢筋HPB235A28、HPB235A12、HPB235A10；横向胀缝角隅钢筋HPB235A14、HPB235A8。
（二）工艺流程
测量放样→基层检验和整修→支立模板和安设钢筋（拉杆和传力杆）→拌和混凝土→运输混凝土→摊铺混凝土→振捣混凝土→提浆、刮平→机械或人工抹平→机械或人工抹光→表面制毛→机械锯缝→拆模→填缝→养护→开放交通。
（三）施工方法
3.1施工准备工作
3.1.1基层检验与整修
基层检验内容包括基层的宽度、路拱与标高、表面平整度、厚度和压实度等，均须符合规范要求。
如有不符之处，应予整修。
在工程实践中，要求基层完成后，应加强养护，控制行车，使其不出现车辙。
如有损坏应在浇筑混凝土板前采用相同材料修补压实，严禁用松散粒料填补。
对半刚性基层，要注意把握整修时间，过迟难以整修且很费工。
对加宽的部分，新旧部分的强度应一致。
3.1.2测量放样
测量放样是水泥混凝土路面施工的一项重要工作。
首先应根据设计图纸放出中心线及边线，设置胀缝、缩缝、曲线起止点和纵坡转折点等桩位，同时根据放好的中心线及边线，在现场核对施工图纸的混凝土分块线。
放样时为了保证曲线地段中线内外侧车道混凝土块有较合理的划分，必须保持横向分块线与路中心线垂直。
对测量放样必须经常进行复核。
包括在浇捣混凝土过程中，要做到勤测、勤核、勤纠偏。
3.2安设模板
基层检验合格后，即可按照放线安设模板。
模板采用［20槽钢，长度3～6m，接头处拼装配件连接，装拆简易。
安装钢模板是保证线形、平整度、路拱度，纵缝顺直度，板厚度宽度等各项技术指标的重要环节。
在操作过程中坚持“诚、固、准”的要求。
“诚”是钢模板采用标准槽钢加工而成，槽钢高度与混凝土板厚一致，长度3～6米，接头处用专用配件牢固固定，接头要紧密，不能有离缝、前后错茬和高低不平现象。
模板就位后用“T”型道钉嵌入基层进行固定，模板两侧用铁钎打入基层固定。
将固定好的模板底部用砂浆填塞密实，保证钢模稳固。
模板的顶面与混凝土板顶面齐平，并应与设计高程一致，模板底面与基层顶面紧贴，局部低洼处（空隙）事先用水泥砂浆铺平并充分夯实。
模板安装完毕后，再检查一次模板相接处的高差和模板内侧是否有错位和不平整等情况，高差大于3mm或有错位和不平整的模板应拆去重新安装。
如果正确，则在内侧面均匀涂刷一薄层机油作为隔离剂，以便拆模。
3.3混凝土的拌和与运输
3.3.1、混凝土拌制
根据本工程路面混凝土的工程量以及施工进度要求，混凝土采用文山东盛混凝土公司集中拌制的商品混凝土。
3.3.2、混凝土运输
为保证混凝土的工作性，在运输中应考虑蒸发失水和水化失水（指水泥在拌和之后，开始水化反应，其流动下降），以及因运输的颠和振动使混凝土发生离析等。
要减小这些因素的影响，其关键是缩短运输时间，并采取适当措施防止水份损失（如用帷布或其它适当方法将其表面覆盖）和离析。
混凝土拌和物采用砼输送车运输。
混凝土拌和物从搅拌机出料后，尽快送至铺筑地点进行摊铺、振捣、做面。
混凝土在到达工作面时不得出现离析、硬化现象。
装运混凝土拌和物的过程中，还不应漏浆，并应防止离析。
出料及铺筑时的卸料高速不应超过1.5m，当有明显离析时，应在铺筑时重新拌匀。
运送用的车箱在每天工作结束之后，必须用水冲洗干净。
混凝土从搅拌机出料至浇筑完毕的允许最长时间
施工气温（ºC）
允许最长时间（h）
施工气温（oC）
允许最长时间（h）
5—10
2
20—30
1
10—20
1.5
30—50
0.75
为防止混凝土在长时间运输过程中出现离析、硬化现象，可在拌制过程中适当加入缓凝剂。
3.4混凝土捣固与成型
3.4.1、摊铺
摊铺混凝土前，应对模板的间隔、高度、润滑、支称稳定情况和基层的平整、润湿情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。
混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后，一般直接倒入安装好侧模的路槽内，并用人工找补均匀，如发现有离析现象，应用铁锹翻拌。
混凝土板厚度不大于18cm时，可一次摊铺。
大于18cm时，宜分两次滩铺，下层厚度宜为总厚度的3/5。
摊铺的松料厚度，应考虑振实的影响而留一定的高度。
具体数值，根据试验确定，一般可取设计厚度的10%左右。
用铁锹摊铺时，应用“扣锹”的方法，严禁抛掷和搂耙，以防止离析。
在模板附近摊铺时，用铁锹插捣几下，使灰浆捣出，以免发生蜂窝。
3.4.2、振捣
摊铺好的混凝土混合料，应迅即用平板振捣器均匀地振捣。
施工中选用频率6000次/min以上的振捣器。
振捣混凝土混合料时，应用插入式振捣器振捣同一位置不宜少于20s。
插入式振捣器移动间距不宜大于其作用半经的1.5倍,其至模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍。
分两次摊铺的，振捣上层混凝土混合料时，插入式振捣器应插入下层混凝土混合料5cm，上层混凝土混合料的振捣必须在下层混凝土拌和物初凝之前完成。
混凝土在全面振捣后，混凝土振动梁对混凝土地面进行提浆、压实、整平。
混凝土振动梁往返2—3遍，使表面泛浆，赶出气泡。
混凝土摊铺机移动的速度要缓慢而均匀，前进速度以1.2—1.5m/min为宜。
对不平之处，应及时铺以原混凝土混合料人工补填找平，同一位置不宜少于15秒，以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。
靠模板边缘处用插入式振动器振捣，以免混凝土在靠模板边缘处出现蜂窝，振捣时以混凝土表面不再出现气泡并泛出水泥浆为准。
补填时就用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆填补，混凝土振动梁行进时，不允许中途停留。
下班或不用时，要清洗干净，放在平整处，不得暴晒或雨淋。
最后再用平直的滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆并调匀。
滚杠的结构一般是挺直的、直径75—100mm的无缝钢管，在钢管两端加焊端头板，板内镶配轴承，管端焊有两个弯头式的推拉定位销，伸出的牵引轴上穿有推拉杆。
这种结构即可滚拉又可平推提浆赶浆，使表面均匀地保持5—6MM左右的砂浆层，以利密封和作用。
设有路拱时，应使用路拱成形板整平。
如发现混凝土表面与拱板仍有较大高差，应从新补填找平，重新振滚平整。
最后挂线检查平整度，发现不符合之处应进一步处理刮平，直到平整度符合要求为止。
3.4.3、砼表面缺陷处理
砼表面蜂窝凹陷或其它损坏的砼缺陷应按监理工程师指示进行修补，直到监理工程师满意为止，并作好详细记录。
修补前必须用钢丝刷或加压水冲刷清除缺陷部分，或凿去薄弱的砼表面，用水冲洗干净，应采用比原砼强度等级高一级的砂浆、砼或其它填料填补缺陷处，并予以抹平，修整部位应加强养护，确保修补材料牢固黏结，色泽一致，无明显痕迹。
水泥混凝土面层实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
高速公路
一级公路
其他公路
1
弯拉强度（MPa）
在合格标准之内
按JTGF80/1-2004附录C检查
3
2
板厚度（mm）
代表值
-5
按JTGF80/1-2004附录H检查
每200m每车道2处
3
极值
-10
3
平整度
σ（mm）
1.2
2.0
平整度仪:
全线每车道连续检测每100m计算σ、IRI
2
IRI（m/km）
2.0
3.2
最大间隙h（mm）
—
5
3m直尺：
半幅车道板带
每200m2处×10尺
4
抗滑构造深度（mm）
一般路段不小于0.7且不大于1.1；特殊路段不小于0.8且不大于1.2
一般路段不小于0.5且不大于1.0；特殊路段不小于0.6且不大于1.1
砂铺法：
每200m测1处
2
5
相邻板高差（mm）
2
3
抽量：
每条胀缝2点，每200m抽纵、横缝各2条，每条2点
2
6
纵、横缝顺直度（mm）
10
纵缝20m拉线，横缝沿板宽拉线；
每200m4处，每200m4条
1
7
中线平面偏位（mm）
20
经纬仪：
每200m测4点
1
8
路面宽度（mm）
±20
抽量：
每200m4处
1
9
纵断高程（mm）
±10
±15
水准仪：
每200m测4断面
1
10
横坡（%）
±0.15
±0.25
水准仪：
每200m测4断面
1
3.5机械抹光
用圆盘抹光机对混凝土进行粗抹，能平整真空吸水后留下的凹凸不平，能封闭真空吸水后的定向毛细孔开口，能通过挤压研磨能消除表层孔隙、增大表层密实度，使表层残留水和浆体不均匀分布现象得到改善，以减少不均匀收缩。
混凝土板完成真空吸水后，用圆盘抹光机对其进行全面粗抹。
抹光时尽量顺路方向进行，这样易保证纵向的平整；抹光过程中，将混凝土表面的高处多磨、低处补浆（原浆）的方式进行边抹边找平，同时采用直尺配合进行纵横检测。
3.6人工精修
精修是保证路面平整度的把关工序。
为达到要求的平整度，采取“量”、“抹”结合的人工精修方法。
“量”即用具有标准线且不易变形的铝合金直尺，紧贴模板顶面进行拉锯式搓刮，一边横向搓、一边纵向刮移，作最后一次检测砼顶面的平整度。
一旦发现误差较大，立即进行修补。
搓刮前，将模板顶面清理干净。
搓刮后即可用直尺于两侧边部及中间三处紧贴浆面各轻按一下，低凹处不出现压痕或印痕不明显，较高处印痕较深，据此进行找补精平。
“抹”即人工用抹子将表面抹平。
分两次进行，先找补精平，等砼表面收浆无泌水时，再作第二次精抹，以达到规范要求的路面平整度要求。
3.7刻纹
抗滑构造是提高水泥混凝土路面行车安全性的重要措施之一。
其制作采用拉毛方式进行。
我们采用压纹机进行拉毛，拉毛时保持纹理均匀，顺直、深度适宜；并控制纹理走向与路面前进方向垂直，相邻板的纹理要相互衔接，横向邻板的纹理要沟通以利于排水。
拉毛以混凝土表面无波纹水迹、砼初凝前较为合适。
过早和过晚都会影响制作质量。
设计要求每60cm刻纹一道，每道宽度40cm,每道共16条纹沟，每条纹沟宽0.4cm，一般路段纹深0.5cm，特殊路段纹深0.8cm，纹间距2cm。
3.8切缝施工
切缝采用路面切缝机进行施工，切缝深度横向缩缝处为（1/4～1/5）板厚、纵向缩缝为（1/4～1/5）板厚、胀缝处为3～4cm，缝宽缩缝处为0.3～0.8cm、胀缝处为2cm，开始切缝前先调整刀片的进刀深度，切割时随时调整刀片切割方向，切缝时刀片用水进行冷却，水的压力不低于0.2MPa。
停止切缝时，先关闭旋扭开头，将刀片提升到混凝土板面以上，停止运转。
切缝后，我们将尽快灌注填缝料。
3.8.1纵缝
小型机具施工时，按一个车道的宽度（3.75～4.5m）一次施工，纵向施工缝一般采用平缝加拉杆或企口缝加拉杆的形式。
但在道口等特殊部位，一次性浇筑的混凝土板宽度可能会大于4.5m，这就需要设纵向缩（假）缝。
纵向假缝一般亦应设置拉杆。
缝纵拉杆应采用螺纹钢筋，设置在板厚的中间。
并应避免将脱模剂（如沥青等）涂洒在拉杆上。
纵向施工缝拉杆可采用在模板上设孔，立模后在浇筑混凝土之前将拉杆穿在孔内。
纵向缩（假）缝施工应预先将拉杆采用门型式固定在基础上，或用拉杆置放在施工时置入。
假缝顶面缝槽用切缝机切缝，缝宽为3—8mm，深为1/4—1/5板厚，使混凝土在收缩时能从此缝向下规则开裂，防止因切缝深度不足引起不规则裂缝。
本工程路段全幅混凝土路面宽度为4.5m（K0+870～K3+410）及3.8m（K3+410～K10+680）两种，不宜分幅施工，故不设纵向施工缝。
3.8.2横缝
3.8.2.1、缩缝
横向缩缝可采用在混凝土凝结后（碎石混凝土抗压强度达到6.2～12.0Mpa砾石混凝土达到9.0～12.0Mpa）钮切或在混凝土铺筑时压缩的方式修筑。
压缝法施工方法是：
当混凝土混合料做面后，应立即用振动压缝刀压缝。
当压至规定深度时，应提出压缝刀，用原浆修平缝槽，严禁另外调浆。
然后，应放入铁制或木制嵌条，再次修平缝槽，待混凝土混合料初凝前泌水后，取出嵌条，形成缝槽。
由于切缝可以得到质量比压缩好的缩缝，因此，应大量采用这种方式，特别是高等级公路必须采用切缝法。
本工程采用切缝法施工，其施工工艺为：
（1）切缝前应检查电源、水源及切缝机组试转的情况，切缝机刀片应与机身中心线成900角，并应与缝线在同一直线上。
（2）开始切缝前，应调整刀片的进深度，切割时应随时调整刀片切割方向。
停止切缝时，应先关闭旋扭开关，将刀片提升到混凝土板面上，停止运转。
（3）切缝时刀片冷却用水的压力不应低于0.2Mpa。
同时应防止切缝水渗入基层和土基。
（4）当混凝土强度达到设计强度的25%～30%，即可进行切割，当气温突变时，应适当提早切缝时间，或每隔20～40m先割一条缝，以防止因温度应力产生不规则裂缝。
应严禁一条缝分两次切割的操作方法。
（5）切缝后，应尽快灌注填缝料。
这里应指出的是，切割时间要特别注意掌握好，切得过早，由于混凝土的强度不足，会引起粗集从砂浆中脱落，而不能切出整齐的缝。
切得过迟，则混凝土由于温度下降和水分减少而产生的收缩因板长而受阻，导致收缩应力超出其抗拉强度而在非预定位置出现早期裂缝。
合适的切割时间应控制在混凝土获得足够的强度，而收缩应力并未超出其强度的范围内时。
它随混凝土的组成和性质（集料类型、水泥类型和含量、水灰比等），施工时的气候等因素而变化。
施工技术人员须依据经验并进行试切后决定。
下表为大致的切缝时间范围。
经验切缝时间
昼夜平均温度（℃）
常规施工方法（h）
真空脱水作业（h）
昼夜平均温度（℃
常规施工方法（h）
真空脱水作业（h）
5
45～50
40～45
20
18～21
12～15
10
30～45
25～30
25
15～18
8～11
15
22～26
18～22
30
13～15
5～7
3.8.2.2、胀缝
胀缝应与路中心线垂直，缝壁必须垂直，缝隙宽度必须一致，缝中不得连浆。
缝隙下部设胀缝板，上部灌胀缝填缝料。
传力杆的活动端，可设在缝的一边或交错布置，固守后的传力杆必须平行于板面及路面中心线，其误差不得大于5mm，传力杆的固定，可采用顶头木模固定或支架固定安装两种方法。
3.8.2.2.1、顶头木模固定传力杆安装方法。
宜用于混凝土板不连续浇筑时设置的胀缝。
传力杆的一半应穿过端头挡板，固定于外側定位模板中，混凝土拌和物浇筑前应检查传力杆位置，浇筑时应先摊铺下层混凝土拌和物，并用插入式振捣器振实，并应在校正传力杆位置后，再浇筑上层混凝土拌和物，浇筑卸板时应拆顶头木模，并应设置胀缝板、木制嵌条和传力杆套管。
3.8.2.2.2、支架固定传力杆安装方法。
宜于混凝土连续浇筑时设置的胀缝。
传力杆长度的一半应穿过胀缝板和端头挡板，并应用钢筋支架固定就位，浇筑时应先检查传力杆位置，再在胀缝两侧摊铺混凝土拌和物至板面，振捣密实后，抽出端头挡板，空隙部分填补混凝土拌和物，并用插入式振捣器振实。
3.8.2.3、施工缝
施工缝宜设于胀缝或缩缝处，多车道施工缝应避免设在同一横断面上。
施工缝如设于缩缝处，板中应增设传力杆，其一半锚固定于混凝土中，另一半应先涂沥青，允许滑动。
传力杆必须与缝壁垂直。
3.8.3接缝填缝
混凝土板养护期满后应及时填封接缝。
填封前必须保持缝内清洁，防止砂石等杂物掉进封内。
常用的填缝方法有灌入式和预制嵌缝条填缝两种。
3.8.4安放加强钢筋
按设计要求，胀缝在大于150米小于200米、凸曲线变坡点位置及每一个工作班设置一条，胀缝两侧或自由端部板角设置角隅钢筋，横向施工缝设置在缩缝或胀缝处，尽量与胀缝设在一起，在胀缝位置处应用胀缝代替。
安放角隅钢筋时，先在安放钢筋的角隅处摊铺一层混凝土拌合物，摊铺高度比钢筋设计位置预加一定的沉落度，钢筋安放距板顶不小于5cm，角隅钢筋就位后，用混凝土拌合物压住。
3.9接缝填缝
混凝土板养护期满后应及时填封接缝。
接缝板采用塑料泡沫橡胶板，填缝采用聚氯乙烯胶泥填缝。
填缝前，采用压缩水和压缩空气彻底清除接缝中砂石及其它污染物，确保缝壁及内部清洁、干燥。
灌注在缝槽口干燥清洁状态下进行，缝壁检验以擦不出灰尘为可灌标准。
聚氯乙烯胶泥的灌注高度，夏天宜与板面齐平，冬天宜低于板面1-2mm；填缝要求饱满、均匀、连续贯通。
施工完毕后，仔细检查填缝料与缝壁粘结情况，在有脱开处，用喷灯小火烘烤，使其粘结紧密。
3.10养生及拆模
3.10.1养生
混凝土表面修整完毕后，应进行养生，使混凝土板在开放交通前具备足够的强度和质量。
养生期间，须防止混凝土的水分蒸发和风干，以免产生收缩裂缝；须采取措施减少温度变化，以免混凝土板产生过大的温度应力；须管制交通，以防止人畜和车辆等损坏混凝土板的表面。
混凝土板的养生，可根据施工工地的情况及条件，选用湿治养生、喷洒成膜材料养生等方法。
其养生时间按混凝土抗弯拉强度达到3.5Mpa以上的要求试验确定。
通过，使用普通硅酸盐水泥时约为14d，使用早强水泥时约为2d。
在养生初期，为减少水分蒸发，避免阳光照射，防风吹和暴雨等，可以用活动的三角形罩棚将混凝土板全部遮起来。
3.10.1.1、保湿养生
湿治养生由三个时期组成：
防护层润湿期、保证混凝土固定的蓄能期和含水量逐渐减低不产生收缩应力的终结期。
润湿期宜用草袋（帘）等，在混凝土终凝后覆盖于板的表面，每天均匀洒水，保持潮湿状态，但注意洒水时不能有水流冲刷。
蓄能期内，每天对含水材料润湿2—3次；在昼夜温差大的地区，混凝土板浇筑3d内应采取保温措施，防止混凝土板产生收缩裂缝。
终结期内，必须保证混凝土逐渐失水，与周围环境温度保持平衡。
混凝土板在羊生期间和填缝前，应禁止车辆通行，在达到设计强度的4%以后，方可允许行人通行。
养生期满后方可将覆盖物清除，板面不得有痕迹。
3.10.1.2、洒成膜材料养生
喷洒成膜材料养生是将几种化工原料按一定比例配制成油状溶液，用喷洒机具喷（或刷）在混凝土表面溶液中挥发物挥发后形成一层较坚韧的纸状薄膜，利用薄膜不透水的作用，将混凝土中的水化热和蒸发水大部分积蓄下来自行养护混凝土的方法。
这种方法可节约用水，在干旱地区或施工用水困难地区较为适用。
目前常
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