船舶主柴油机在船上的安装.docx

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船舶主柴油机在船上的安装

Chapter10船舶主柴油机在船上的安装

柴油机的质量除取决于设计、材料和制造工艺外，更重要的是取决于装配或安装与校中质量，并直接影响柴油机的可靠性与经济性。

本章主要介绍作为船舶主机的大型低速柴油机主要零部件在船上的安装与校中，主要包括：

机座的定位与安装；机架、气缸体和贯穿螺栓的安装；固定件相互位置的校中；活塞运动部件的平台检验；运动件与固定件相互位置的校中等；这部分内容对轮机员日常检修、故障分析和驻厂的监修与监造均很重要，是必不可少的安装工艺知识。

通常，在主柴油机定位安装前，船体建造应完成以下内容：

（1）船舶主甲板以下，机舱至船尾的船体结构的焊装工作；

（2）船舶主甲板以下，机舱至船尾所有舱室的试水工作；

（3）船体基线测量并应符合规定的技术要求；

（4）机舱至船尾范围内的较大设备均已吊装完毕。

§10-1机座（Bedplate）的安装

机座是整台柴油机的安装基础，机座的定位与安装十分重要，其质量不仅直接影响整台柴油机的质量和可靠运转，而且直接影响船舶推进系统的质量和可靠性。

所以，机座的定位与安装是柴油机在船上安装的关键。

机座的作用：

柴油机的基础（★承重；★受力；★集油）。

1机座定位的技术要求

1.1机座在机舱中位置的确定

机座在机舱中的位置是根据轴系校中方法和轴系两端轴的安装顺序来确定的。

轴系按合理校中安装时，以曲轴与轴系连接法兰上的偏中值定位。

轴系按直线校中安装时，机座定位依两端轴安装顺序不同有两种方法：

先装尾轴后装主机时，以曲轴和轴系连接法兰上的偏中值定位；先装主机后装尾轴时，以轴系理论中心线定位。

l）轴系按合理校中安装

船舶建造时，在船台上安装尾轴管装置、尾轴和螺旋桨后，一般在船舶下水后定位主机机座，按轴系合理校中计算书中计算出的轴系第一节中间轴首法兰与曲轴输出端法兰偏中值定位。

允许误差：

偏移值δ不大于±0.1mm；曲折值φ不大于±0.1mm／m或开口值S不大于10-4D（D为法兰外径，mm）。

2）轴系按直线校中安装

（1）船舶建造时，在船台上先安装尾轴管装置、尾轴和螺旋桨及中间轴，在船台上或船下水后安装主机、以轴系第一节中间轴首法兰与曲轴输出端法兰的偏中值：

偏移值δ≤0.10mm、曲折值φ≤0.15mm/m定位机座、

（2）在船台上先安装主机，后安装尾轴等。

主机机座按轴系理论中心线定位：

机座首、尾位置（轴向）依照机舱布置图确定，即以机座上曲轴首（尾）法兰或机座某个地脚螺栓孔相对于船体某号肋位的距离来确定；高低、左右位置依轴系理论中心线确定。

为了保证轴系准确安装，要求所加工制造的中间轴中有一节中间轴的长度由安装实测尺寸确定。

1.2机座上平面的平面度应符合要求

机座定位安装必须保证机座上平面的平直，以保证机架、气缸体安装的正确。

要求机座地脚螺栓均匀上紧后，机座上平面的平面度应与台架安装时平面度基本相符，或横向直线度应不大于0.05mm／m，纵向直线度应不大于0.03mm／m，机座全平面内平面度应不大于0.10mm。

1.3曲轴臂距差应符合要求

机座定位并用地脚螺栓紧固安装后，要求曲轴臂距差满足以下近似公式，臂距差计算值Δ：

Δ＝S／10000mm

式中：

S——活塞行程，mm。

用作船舶主机的大型低速柴油整机吊装到船上时，其定位要求与上述相同，只是不需检验机座上平面的平面度。

大型机整机吊运安装是一项重大的操作工艺，必须作好充分准备、慎重实施，不得有丝毫失误，否则将会造成重大事故。

其主要准备工作有：

（1）准确测定主机外形尺寸：

根据主机长、宽尺寸确定机舱上方开口尺寸，拆除主机上或机舱开口附近的有碍吊运的部件或附件，确定起重设备的跨度等；

（2）准确核算整机质量：

依主机质量确定起重设备的起吊能力及核算要求吊运幅度下的能力，核算钢丝绳的直径、负荷及安全系数，以确保吊运安全可靠；

（3）准确核算主机重心位置：

依此确定吊钩与主机相对位置及吊运时主机在前后、左右方向上允许的最大倾斜角度等；

（4）制作合适的吊运工具，一般可制作箱式梁作为起吊横梁；

（5）必要时进行整机吊装模拟，即按比例制作模型进行吊装，以发现可能发生的问题。

实际吊装时，开始起吊应缓慢提升主机，离地面100mm左右时稳定数分钟，如无异常继续提升，直至主机正确落座底座临时支承上，然后进行主机定位与安装。

2机座定位前的准备工作

机座安装固定在底座（基座）上，底座一般位于船体双层底上。

机座在定位前应完成底座的准备工作。

底座的结构形式很多，随柴油机机座机构不同而异。

中、小型柴油机机座底部有凸起的油底壳，常用型钢与钢板焊制底座，将其焊装在船体双层底上以支承机座如图10-1a）所示。

若船体无双层底结构，则底座直接焊装在船体底部。

大型柴油机机座底部为平面时不需另制底座，船体双层底为加厚钢板，机座直接定位安装其上，如图10-1b）所示。

目前，有的大型柴油机机座底部亦有凸起的油底壳结构，为此船体建造时将底座与双层底焊成一体，以简化底座，图10-2为MAN-B&W型柴油机一体化底座。

2.1底座位置的确定

底座位置是以轴系理论中心线为基准焊装在双层底上，其首尾方向位置按底座支承面端部至机舱隔舱壁的距离而定，允许偏差为±10mm。

底座焊装后应对其位置进行检验：

通过机舱前、后隔舱壁上的轴系理论中心线的基准点拉钢丝线，钢丝线在底座平面上垂直投影线为检验底座位置的基准。

在底座平面上划出底座对称中线，测量其与投影线之间的距离Δ即为底座位置偏差值，允许偏差不大于±5mm，如图10-3所示。

底座应具有合适的高度，以保证机座垫块厚度符合要求。

底座面板（或支承平面）至轴系理论中心线之距H与主机中心高h（即曲轴中心线至机座底面之距离）之差等于机座垫块厚度。

底座高度过大或过小直接影响垫块厚薄。

2.2机座垫块

机座垫块分为固定垫块和活动垫块。

船用主机常采用钢质或铸铁矩形垫块、环氧垫块。

船用副机或辅机除上述两种垫块外还采用弹性支承。

1）固定垫块：

一般为锻钢，厚度为12～16mm，加工成具有1:

100的斜度，焊装于底座面板上或双层底上。

2）活动垫块：

一般多选用铸铁材料，最小厚度不小于20mm；钢质活动垫块的最小厚度不小于12mm。

3）环氧垫块：

以环氧树脂为主要成分的环氧垫块材料具有：

室温下粘度低、流动性好；浇注后不沉淀、不分层，材质均匀；耐油、耐海水、不腐蚀；性能稳定和机械性能良好等特点。

环氧垫块在安装和使用中应注意以下几点：

（1）环氧块垫可承受的持续温度不超过75℃；

（2）环氧垫块的厚度在15～50mm之间，较适宜厚度为25～35mm；

（3）环氧垫块的重量载荷（主机重量）应小于0.7MPa，较适宜的重量载荷为0.4～0.5MPa。

重量载荷与螺栓预紧力之和应小于3.5MPa；

（4）环氧垫块面积一般应大于130cm2，其边长一般应在10～60cm之间；

（5）环氧垫块所接触的表面应清洁，无油垢、锈斑和水分等；

（6）环氧垫块所接触的表面均应预先喷涂脱膜剂，以便于垫块的更换。

2.3确定固定垫块和地脚螺栓孔位置

按照机座垫块和地脚螺栓布置图划出垫块位置和各螺栓孔中心位置，如图10-4。

由于要求精度高，而机座尺寸大，难以保证。

为此可采用机座样板直接在底座支承面上划线，精度高，效率也高。

2.4底座支承面的加工

固定垫块按照确定的位置焊装在底座面板上。

底座支承面必须平整，保证与活动垫块紧密接触，较好地承受主机的重量和作用力。

为此应对底座支承面或固定垫块上平面进行加工，具体技术要求：

（1）底座支承面或固定垫块上平面应平整，用平尺和塞尺检测，0.05mm塞尺不应插进；

（2）底座支承面或固定垫块上平面应沿横向加工成自里向外倾斜的平面，倾斜度为1:

100，以便于拆装；

（3）加工平面粗糙度为Ra25～Ra6.3μm。

采用风砂轮和平板研磨等手工加工，亦可采用专用铣削设备加工。

活动垫块应与主机机座底平面和固定垫块上平面研配，以保证它们的紧密接触。

根据具体要求在活动垫块、固定垫块及底座上钻或钻、铰地脚螺栓孔。

3机座的校中（或找正）

实现机座定位的技术要求，准确确定主机的位置。

机座校中工艺是在底座准备就绪和在底座上安装好临时支承后进行。

即：

按照轴系理论中心线调整好机座在机舱中的位置，保证曲轴中心线在轴系理论中心线上。

机座连同曲轴一起吊运机舱放置在可调临时支承上，并在机座首尾和左右两侧安装调位工具。

通过调节机座下面的可调支承调节机座的高低位置，用首尾、左右水平调位工具调节机座的前后、左右位置。

小型柴油机多采用调节螺钉作为调位工具，如图10-5a），大、中型柴油机的重量和尺寸均很大，多采用专用楔形调位工具，如图10-5b）。

3.1轴系按合理校中安装

当轴系已经按轴系合理校中计算书中各对法兰上的偏中值安装后，通过调节机座位置使曲轴输出端法兰与第一节中间轴首法兰的偏中值符合校中计算书中确定的数值，误差在允许范围之内，机座位置准确定位。

3.2轴系按直线校中安装

1）轴系已安装完毕

轴系按直线校中方法安装后，调节机座的位置，使曲轴输出端法兰与第一节中间轴首法兰的偏中值符合规定值，从而使机座在机舱中的位置准确定位。

2）轴系未装，先安装主机

机座校中时，首先按照机舱布置图的要求，调节机座首、尾端调位工具，使机座在纵向位置准确定位。

然后以轴系理论中心线为基准调定机座在高低、左右的位置。

可采用光学仪器进行校中。

（1）双投射仪校中法：

在机座曲轴首、尾法兰上分别安装投射仪，如图10-6a、b）所示，校中时：

第一步，校准投射仪位置，采用逼近法逐步使投射仪投射光束成为曲轴中心线的延长线，如图、10-6c）；

第二步，调节可调支承与左右调位工具使两投射仪光束十字线分别与机舱前、后隔舱壁上的基准点重合，即光束与轴系理论中心线重合，也就是曲轴中心线与轴系理论中心线重合。

机座位置准确定位。

（2）单投射仪校中法：

在曲轴尾端法兰支架上安装投射仪。

第一步，校准投射仪位置。

调节支架位置使投射仪光束在曲轴中心线延长线上；

第二步，在机舱后隔舱壁和尾轴管后方分别设置光靶，以光靶十字线为基准点（在轴系理论中心线上）。

调节机座可调支承和左右调位工具使投射仪光束十字线分别与两个光靶十字线重合，则曲轴中心线与轴系理论中心线重合，机座位置得以准确定位。

3.3机座上平面的平面度检验

要求：

横向直线度≤0.05mm/m，纵向直线度≤0.03mm/m，机座全平面内平面度≤0.10mm。

为了消除机座变形，保证上平面平直，应对机座上平面的平面度进行复验。

在船上常采用拉线法、光学仪器法检验。

1）拉线法

在机座四角安装4个拉线架，调节使之等高，用0.30～0.50mm钢丝拉两条纵向平行线并挂重使其张紧，如图10-7。

用内径千分尺测量机座上平面选定的各测量点至钢丝之距离，以检验机座上平面左右的平直度。

同样，拉两条对角线，检查机座上平面有无翘曲变形，测量值应与台架测量值接近。

测量时应注意以下几点：

（1）为减少温度影响，应在夜间、清晨或阴雨天测量；

（2）测量交叉钢丝线时，应在两线互不接触的情况下进行，以免影响测量精度；

（3）为消除钢丝下垂影响应对测量值进行修正。

图10-8示出钢丝线下垂及影响。

依下式计算钢丝上第i测量点的下垂量Yi：

Yi＝ρ·Xi（L－Xi）／2Tmm

式中：

ρ——钢丝单位长度的质量，g／m（直径0.3mm，ρ＝0.56g／m；0.50mm，ρ＝1.54g／m）；

T——挂重质量，Kg。

机座上平面第i个测量点实际变形量Zi可按下式计算，则机座上平面平面度可知。

Zi＝H－Yi－Wimm

式中：

H——拉线架处钢丝端点至机座上平面的距离，mm；

Wi——第i测量点钢丝至上平面的实际距离，mm。

经修正后的机座上平面的平面度误差如不符合要求，可调节临时支承予以调整。

机座上平面应完全平直，或在误差范围内略有上拱变形，但不允许下塌变形。

2）光学仪器法

目前，检查机座上平面的平面度大多采用扫描光学直角仪。

它是由准直望远镜和平面扫描仪组成，如图10-9所示。

准直望远镜1装于直角仪的可调三角架2中。

直角仪下面的扫描仪3可在平面内3600转动。

通过五棱镜4可在准直望远镜中观察到光靶6的十字线与准直望远镜中十字线的偏差和读数。

检验时，调节扫描光学直角仪三角架的调节螺钉5，使扫描仪3的轴线与机座上3个等高基准光靶中心十字线对准，即建立一个高精度基准平面。

移动光靶至上平面上的各测量点，测量各点与基准平面的偏差，即测得机座上平面的平面度。

★其它方法：

液体流通器测量。

3.4测量曲轴臂距差

曲轴臂距差是衡量机座定位安装质量的重要参数。

机座定位后应测量曲轴臂差并应在允许值内。

4机座的固定

主机机座在船上校中定位后应将机座、活动垫块、固定垫块、底座用螺栓牢固的连接在一起。

机座牢固的固定以抵抗主机运转时剧烈振动、船舶航行中的猛烈摇摆和防止机座位移。

中、小型柴油机和大型柴油机机座固定如图10-10所示。

此种刚性连接方式结构简单、安装方便、工作可靠，但是劳动强度大、效率低。

注意问题：

★活动垫块尺寸的测定：

主机机座校中定位后仍落座在可调临时支承上，此时机座底面与固定垫块之间的距离即是垫块的实际厚度。

采用内卡钳测量固定垫块四角至机座底面的尺寸即是活动垫块四角厚度尺寸。

亦可用专用测量工具准确测量。

★垫片的修磨：

要求塞尺0.05mm塞尺插不进（未上紧地脚螺栓前）；沾点25×25mm2多于2～3点；

★钻孔：

主机机座上非紧配地脚螺栓孔可用风钻通过机座上的孔直接在活动垫块、固定垫块和底座上钻孔，钻孔前，用点焊将活动垫块位置固定，如预先在固定垫块和底座上钻孔则是依照划线和样板确定的位置。

对紧配螺栓孔可用手铰刀或机铰刀铰孔。

★机座的固紧：

用液压拉伸器固紧，有顺序要求。

上紧后用小锤敲击检查上紧程度，以声音清脆为合格。

5机座的检修

机座常出现的问题有：

机座变形、垫片松动、地脚螺栓松动和变形。

5.1机座变形：

原因有——★船体变形，是主要原因；★安装基础不良或机座垫块接触不良；★机座自身刚度差。

5.2柴油机振动和船舶摇摆：

会导致地脚螺栓变形、松动或断裂，也会使垫片松动，最后导致机座发生移动。

5.3检查：

定期检查地脚螺栓的松动情况，用小铁锤敲击地脚螺栓，若声音不清脆，有浊音，说明螺栓已松动，必须及时固紧。

§10-2机架、气缸体和贯穿螺栓的安装

柴油机经台架校中安装后，固定件之间的相对位置已准确定位。

一般均在机座、机架、气缸体等结合面上分别钻、铰定位销孔和安装定位销，以便固定件在船上迅速安装。

只要销、孔对准安装上，便完成了固定件的组装。

除此种安装方法外，目前船厂还采用台架安装时的定位方法对机架、气缸体的定位进行复验，以确保定位的准确性。

1机架的安装

1.1机架的定位

机架在机座上纵向定位是利用机座首端或尾端端面上的定位基准块：

机架上对应端面与基准块紧贴，0.05mm塞尺插不进。

机架横向定位采用拉线法。

在机架首、尾两端导板中央分别拉铅垂钢丝线，如图10-11。

测量机座上平面上的机架左、右两侧面距钢丝线的距离，并使之相等，即a＝b，则机架横向准确定位。

1.2机架的安装要求

机架安装时，要求机架下平面与机座上平面应紧密接触，用0.05mm塞尺检查应插不进；局部用0.10mm塞尺检查插入深度不大于30mm；0.15mm塞尺插不进。

可在结合面上涂抹密封胶使接触紧密。

机架安装后其上平面的平面度误差不大于0.04mm。

2气缸体的安装

2.1气缸体的定位

气缸体单缸安装时，利用定位销和孔使其在机架上平面准确定位。

气缸体连接成整体安装时，可按以下方法定位：

利用带百分表的专用量具在首、尾两缸气缸体内测量。

测量时，将专用量具分别紧贴于导板工作面和侧端面，如图10-12所示。

用百分表测量气缸体下部填料函孔内表面的首（尾）、左（右）部位，记下读数。

将量具再紧贴于另一导板工作面和另一侧端面，测量填料函孔的尾（首）、右（左）部位，记下读数。

两次纵向、横向测量读数分别使之相等，则气缸体横向、纵向准确定位。

允许偏差不超过0.05mm。

2.2气缸体的安装要求

气缸体与机架结合面应紧密贴合，用0.05mm塞尺检查，局部插入深度不大于30mm；用0.10mm塞尺检查不应插进。

气缸体之间结合面亦应紧贴。

结合面处均可采用密封胶使之紧密接触。

3贯穿螺栓的安装

贯穿螺栓将柴油机的机座、机架、气缸体紧固地连接成一体，构成柴袖机的固定件，如图10-13所示Su1zerRTA48柴油机固定件。

贯穿螺栓安装前，将图10-13中的上部螺母6、上中间环7和贯穿螺栓1螺纹部分清洁并涂二硫化钼，再将贯穿螺栓安装到贯穿螺栓孔中，安装过程中注意以下问题：

3.1贯穿螺栓的上紧

用圆棒上紧螺母6至其与上中间环7接触为止。

测量贯穿螺栓的外露部分长度L，再用液压拉伸器分两次上紧，如图10-14a）所示。

第一阶段上紧，预紧力为35MPa，上紧全部贯穿螺栓，测量各螺栓外露部分长度L1，则螺栓受力后的伸长量ΔL1：

ΔL1＝L1－Lmm

RTA38、RTA48的ΔL1为2.4～2.6mm。

第二阶段上紧，预紧力为60MPa，上紧全部贯穿螺栓，测量各螺栓外露部分长度L2，则螺栓伸长量ΔL2：

ΔL2＝L2－Lmm

RTA38的ΔL2为4.4mm。

3.2上紧顺序

为了防止机座、机架和气缸体因受力不均产生变形，除要求按说明书规定的预紧力上紧贯穿螺栓外，还要求按照合理的顺序上紧贯穿螺栓。

一般是成对上紧，并从柴油机中央开始，依次交替向两端进行，见图10-14b）。

记录油压和伸长量等数值，以备检查比较。

§10-3固定件相互位置的校中

固定件：

机座、机架、气缸体、气缸套和导板等零件。

只有在柴油机台架安装和柴油机大修时才进行固定件相互位置的校中。

1相互位置的技术要求

1.1气缸中心线与曲轴中心线垂直相交：

★垂直度误差不大于0.15mm/m；★位置度误差不大于0.5mm

1.2导板工作面应分别与曲轴中心线、气缸中心线平行：

平行度误差不大于0.1mm/m，衡量导板相对于气缸中心线有无上、下倾斜，否则，会导致横向失中。

1.3导板工作面与曲轴中心线平行：

同一气缸同侧两导板工作面的平面度应不大于0.10mm，侧向导板工作面应与气缸中心线平行，平行度应不大于0.15mm／m。

衡量导板相对于曲轴中心线有无左右方向的偏斜。

2校中方法（拉线法）

柴油机固定件相互位置精度可通过拉线法、光学仪器法检验。

其中拉线法应用较广，具有简单、方便、易于实施及具有一定精度的特点。

2.1拉线：

如果曲轴尚未安装，可拉出5条线；如果曲轴已经安装，可拉出3条线。

★气缸中心线：

以气缸套上部内圆表面和下部填料函孔内圆表面为基准拉气缸中心线。

修理时，以气缸上部未磨损内圆表面和距下端50mm～100mm处的内圆表面或填料函孔内圆表面为基准。

拉线时，在气缸上、下端用专用拉线工具系好钢丝，用内径千分尺将钢丝线调整到气缸中心位置上。

★曲轴中心线：

曲轴未装于机座上时，以机座首、尾端主轴承中心为基准拉曲轴中心线，一般情况是曲轴已装于机座，无法拉出曲轴中心线，而是采用专用量具进行检验。

★导板辅助线：

3条，不是贴在导板上，而是贴在首尾气缸中心线上。

导板辅助线是贴于气缸中心线拉出的上、中、下三条水平钢丝线。

上、下钢丝线分别在首、尾气缸导板上、下端边缘50mm处拉出，在上、下两条钢丝线中间拉出中间辅助线。

图10-15示出钢丝线的位置。

2.2测量与检验

利用塞尺和专用量具测量钢丝线之间的距离，依其计算值调整柴油机固定件相互位置，使其符合技术要求。

1）气缸中心线与曲轴中心线垂直度与位置度检验

柴油机气缸中心线与曲轴中心线不垂直将会引起活塞运动装置失中，导致敲缸、拉缸等事故；两线不相交，位置度误差过大将直接影响曲轴与连杆的装配。

（1）未装曲轴的检验：

利用专用量具——十字线板检验垂直度，如图10-16a）所示。

测量时，将水平尺6水平置于主轴承下瓦上，用螺钉5、7将十字线板支承于水平尺上。

调节螺钉5、7使曲轴中心线刚好贴于定位基准块4、8的平面上。

调节测微尺2、3分别刚好与气缸中心线9接触，记录测微尺的读数a1、b1。

将十字线板翻转1800，重复测量得读数a2、b2。

则气缸中心线与曲轴中心线垂直度Δ为：

Δ＝[（a1－b1）－（a2－b2）]／2Lmm／m

式中：

L——测微尺2、3之间的距离，m。

用塞尺测量两钢丝线之间距离a，钢丝直径为d。

两线的位置度Δ为：

Δ＝a＋dmm

（2）已装曲轴的检验：

将带有微测尺2的卡环装于曲柄销颈上，盘车使曲轴转至上止点前150（此时曲柄销颈表面刚好与气缸中心线接触）。

调节测微尺2使与气缸中心线接触，记下读数b1，和曲轴轴向位置a1。

松开气缸中心线，盘车使曲轴转至下止点前150，并将气缸中心线复位，重复测量得b2、a2，如图10-16b）。

气缸中心线与曲轴中心线垂直度Δ：

Δ＝[（b1－b2）－（a1－a2）]／Lmm／m

式中：

L——测微尺2在上、下止点时的距离，m。

2）导板工作面与气缸中心线平行度检验

为了保证导板工作面相对于气缸中心线无前倾和后倒，应检验和调整导板工作面与气缸中心线的平行度，使之符合技术要求。

测量时，用内径千分尺或专用量工具测量上、下导板辅助线至导板工作面的距离a、b，如图10-16c）。

导板工作面与气缸中心线平行度Δ：

Δ＝（a－b）／Lmm／m

式中：

L——上、下导板辅助线之间的距离，m。

3）导板工作面与曲轴中心线平行度检验

为了保证导板工作面相对曲轴中心线无左右方向的偏斜，应检验和调整导板工作面与曲轴中心线的平行度，使之符合技术要求。

测量中导板辅助线上两点各至导板工作面的距离c、d，导板工作面与曲轴中心线的平行度Δ：

Δ＝（c－d）／lmm／m

式中：

l——中导板辅助线上两测量点之间的距离，m。

对于双导板结构的柴油机，对两侧导板应分别进行上述检测。

§10-4活塞运动部件的平台检验

活塞运动部件在船上安装前，应在车间平台对其相对位置精度进行复验，以保证与固定件的对中性和缩短船舶建造周期。

对于修理中的营运船舶，必要时也应进行这一检验。

1活塞运动部件相对位置的技术要求

十字头式柴油机活塞、活塞杆、十字头、滑块等零部件装配后，应符合下列要求：

（1）活塞裙外圆与活塞杆外圆的同轴度不大于0.10mm；

（2）活塞杆中心线与十字头销中心线垂直，垂直度不大于0.05mm／m；

（3）活塞杆与十字头之间的连接螺栓装妥后，其支承面间用0.05mm塞尺检查不应插进；

（4）滑块工作面与活塞杆中心线的平行度不大于0.10mm／m：

（5）滑块两侧面与活塞杆中心线的平行度不大于0.15mm／m；

（6）连杆与十字头装配后，在平板上垂直装态测量时，连杆大、小端轴承孔中心线的平行度不大于0.15mm／m。

在水平状态测量时，平行度（歪扭允差）不大于0.15mm／m。

2活塞运动部件的平台检验

同轴度、平行度、垂直度

2.1活塞与活塞杆同轴度检验

大型柴油机的活塞头和活塞分别制造时，应将其组装成一体，然后再与活塞杆组装。

活塞组件装配后，应检验活塞裙部外圆与活塞杆外圆的同轴度，并调整使之同轴。

检验时，随活塞组件尺寸的不同可在车床或在平台上进行检验，如图10-17所示。

大型柴油机活塞部件车间平台检验时，将其置放于平台V形铁上，以活塞杆外圆为检验基准，用百分表测量活塞头部和裙部外圆的径向跳动量。

活塞转动一周百分表数值变化量不超过0.10mm。

2.2活塞杆中心线与十字头销中心线垂直度检验

活塞杆与十字头销装配后，置于平台V形体上，如图10-18所示。

V形体分别支承在活塞裙部和活塞杆的外圆面，用百分表测量十字头销上相距l的两点