加气块浇注收缩下沉解决方案.docx
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加气块浇注收缩下沉解决方案
加气块浇注收缩下沉解决方案
篇一：
蒸压加气混凝土浇注工艺过程中存在的问题及解决方法
蒸压加气混凝土浇注工艺过程中存在的
不稳定因素及相应的解决方法
单位：
硅酸盐制品分厂
【摘要】：
本文主要通过对我厂在利用粉煤灰生产加气混凝土浇注工艺过程中，出现的冒泡、塌模、收缩下沉、裂纹、不硬化等不稳定因素，以及针对这些不稳定因素所采取的相应的解决方法进行了简要总结和说明。
希望通过总结分析能够对我厂在今后的生产过程起到一定的指导作用。
关键词：
冒泡塌模收缩下沉裂纹不硬化
加气混凝土生产主要是利用铝粉通过化学反应产生气体，并在加气混凝土料浆的特定条件下形成均匀的气孔结构。
而浇注的稳定性影响气孔结构的形成。
要做到浇注稳定，关键在于加气混凝土料浆稠化对铝粉的适应能力，实质就是铝粉发气与料浆稠化一致，如料浆的稠化跟不上铝粉的发气速度则可能造成塌模，而稠化太快则造成发气不畅产生憋气、坯体收缩等现象。
浇注的稳定性是提高加气混凝土产品质量的关键，在加气混凝土生产中起决定性的作用，对产品性能、生产效率和下道工序的生产都有重大影响。
不稳定因素及相应的解决方法
1冒泡
局部少量冒泡
局部少量冒泡基本原因是料浆温度偏高，而铝粉发气时间偏长，由于料浆温度高促成料浆稠化较早，对气泡膨胀形成阻碍，气泡内压力过大，而穿破气泡壁。
使气泡合并，最后冲击料浆表面而破裂。
采取的工艺措施，采取降低料浆浇注温度或降低料浆稠度或适当减少石灰用量。
严重冒泡
严重冒泡不但损失气泡，而使坯体内形成大量大气孔，使气孔分布不规则，孔径大小不均匀，甚至出现局部塌陷。
原因：
石灰过多，坯体内部温度高；粉煤灰颗粒较粗造成料浆粘稠度差；铝膏前期发气率较大，料浆尚未稠化铝膏便开始大量发气。
采取措施：
减少石灰加量，提高粉煤灰磨细度及降低料浆比重降低浇注温度适当增加浇注稠度。
2塌模
早期塌模
在发气初期，由于料浆稀粘稠度小，稠化跟不上，铝膏发气膨胀太快，使料浆不能很好稳住气泡造成沸腾塌模。
主要应从增强料浆初期粘度和稠化速度。
采取措施：
如适当增加胶结料用量，提高料浆的支撑力减小水料比，或延长料浆搅拌时间，增加浇注稠度。
后期塌模
后期塌模一般在发气基本结束，料浆快膨胀满模，由于浇注料浆偏稀，料浆稠化较慢，气泡自下而上出现破裂合并，冲出料浆表面沸腾塌模。
解决方法：
应适当调整水泥与石灰的比例，增加浇注料浆料浆稠度。
3坯体收缩下沉
坯体收缩下沉一方面是因冒泡引起下沉。
另一方面料浆后期稠化慢。
料浆不能很好地承受自身的重量，造成气孔结构变形坯体收缩下沉，或是因铝粉发气时间太长，料浆稠化速度慢，造成钢模底部气泡气压大于初凝后料浆气泡壁的强度，气泡穿孔，气体泄漏，使坯体整体体积收缩。
解决方法：
增加水泥用量，减小水料比或减少石灰用量、降低浇注温度，适当增加浇注稠度等措施进行调节。
（坯体收缩下沉导致制品底部气孔密实，这也是造成“黑心”现象的一个主要原因）。
4裂纹
坯体表面龟裂
坯体表面龟裂是指料浆初凝后，坯体表面形成无规则裂纹。
多发生在石灰有较多过烧颗粒，消化时间长，坯体初凝之后，石灰还在消化发热膨胀，后期热值大，使坯体表面因内部温度上升，压力增大而胀裂。
采取减少石灰用量或降低浇注温度或增大水料比等措施进行调解。
坯体内部裂纹
常见水平裂和弧形裂。
主要是铝粉发气未结束，料浆已稠化结束，并趋于凝固硬化，铝粉发气产生的膨胀力大于坯体强度而出现的裂纹。
与铝粉偏粗、铝粉颗粒形状造成发气反应慢有关；与料浆温度高、稠度小、另外在坯体强度不够时，移
动振动或吊运模具也有关。
如同一配比情况下，不同石灰质量或铝粉质量，采取的浇注温度、料浆稠度、发气速度和温升的记录、稠化时间、坯体最终温度、切割硬度、环境温度以至制品的强度、容重等方面记录，测试结果的积累。
也是我们调整控制方法和采取措施的依据。
5硬化
硬化不均匀：
坯体中心因温度高硬化快，强度上升快，而越靠近钢模边坯体硬化越慢，强度较低，造成中间硬四边软的现象。
所以在切割前，扎强度时应对坯体中部、边部均进行强度测试，避免造成硬度不足的假象，否则坯体强度差处切塌，或只考虑到强度低处，中心又太硬，造成切割断钢丝。
影响切割尺寸精度，甚至错过切割机会而坯体报废。
造成这一现象的主要原因：
一方面是环境温度偏低，例如冬季生产过程容易出现中间硬四边软的现象。
另一方面是浇注过程中前期浇注稠度大料浆流动性较大，料浆向钢模四周流动。
浇注后期由于搅拌时间长浇注稠度小流动性差，聚集在钢模中间，所以浇注过程中要求拉杆，做到浇注坯体均匀。
不硬化：
指坯体硬化时间大大超过工艺要求，长时间静停无法切割。
一方面由于使用高温快速石灰，前期消解温度高，石灰消解速度快，大部分热量都在前期释放，而后期坯体温度下降，吸水性差。
另一方面是由于粉煤灰含水率较大，粉煤灰处于饱和水状态，同样的浇注稠度下浇注料浆含水率要高于干灰。
采取措施：
减小水料比提高浇注稠度增加、增加胶凝材料的投放量、增加石灰用量调整石灰下料速度及下料次序。
6浇注沟：
主要是因为铝粉发气早、发气时间长，而料浆稠化快，浇注料浆因搅拌时间长，后期浇注料浆偏稠，石灰磨细度较细，吸水性较强。
一般采取降低浇注温度，降低料浆稠度，缩短后期搅拌时间，进行快速浇注。
篇二：
加气混凝土浇注质量不稳定现象和对策
加气混凝土浇注质量不稳定现象和对策
加气混凝土生产过程主要由原料制备、配料、浇注、静养、切割、蒸压养护六大工序组成，其中浇注工序是加气混凝土区别于其它各种混凝土的独具特色的生产工序之一。
浇注工序把配料工序配制好的物料，按工艺顺序加入搅拌机中，搅拌成均匀合格的料浆混合物，然后浇注到模具中。
混合料浆在模具中进行发气等一系列的化学反应，最后形成加气混凝土坯体。
浇注工序是加气混凝土“加气”成功与否，即是加气混凝土能否形成良好气孔结构的重要工序。
它与配料工序一道构成加气混凝土生产工艺过程的核心环节。
加气混凝土浇注过程中质量稳定性问题是一种比较复杂多变的现象。
一、常见不稳定现象及原因分析
l、发气结束前后，料浆表面局部少量冒泡。
这是以石灰为主要钙质材料的加气混凝土较常见的一种不稳定现象。
由于冒泡程度轻微，所以一般不会对浇主过程和制品性能造成明显的危害。
轻微冒泡的基本原因是料浆温度偏高而铝粉发气时问偏长。
由于料浆温度高促成料浆稠化早，对气泡膨胀形成阻碍，气泡内压力过大，以至穿破气泡壁，气泡合并，最后冲出料浆表面层而破裂。
2、发气中后期大面积冒泡。
这是料浆在浇注中表现出的严重质量问题。
其结果是一方面损失大量的气泡；另一方面料浆和坯体内部将形成大量合并气孔。
造成孔径过大，分别不均，模框四个角还可能出现局部塌陷，对坯体强度和成模率都产生严重影响。
大面积冒泡的主要原因是料浆稠化速度和铝粉发气速度严重不协调所致。
通常都表现为冒泡早，冒泡快，面积大，数量多，冒泡点连续冒泡时问长，往往还伴随着使坯体产生收缩或下沉。
3、早期塌模。
原因是在发气初期，由于料浆稀初期粘度和稠化速度不协调，极限应力增长太慢，发气膨胀又快，料浆的支承力不够，使料浆不能很好地保持气泡，造成沸腾塌模。
4、后期塌模。
此现象一般是在发气基本结束、料浆已经膨胀满模阶段。
原因在于水泥与石灰比例不当，一般为水泥用量不够，造成料浆不能保持稳定气泡自下而上破裂合并冲出料浆表面形成沸腾塌模。
5、不够高。
即发气定型后，料浆没有胀满模框坯体高度达不到规定尺寸。
其原因除操作和计量失误之外，在工艺上主要有两种类型：
一是铝粉质量波动；二是料浆稠化过快。
前者是由于铝粉发气量不足引起，后者是由于铝粉发气膨胀不充分造成。
另外，料浆温度对二者都有影响，因而也是重要因素之一。
6、收缩下沉。
收缩下沉可能因冒泡引起，也有不冒泡而发生收缩下沉的现象。
原因之一是料浆后期稠化慢，料浆不能很好地承受自身的重量；原因之二是因为铝粉发气时间太长或料浆后期升温过高，造成气泡内气压大于初凝后浆料气泡壁强度。
气泡孔，气体泄，因而坯体收缩。
7、龟裂。
料浆初凝后的坯体表面发生无规则裂纹的情况多发生在石灰久存经雨或含较多过烧灰颗粒的时候。
坯体初凝之后还有一些石灰在消化发热膨胀，因此坯体表面因内部温度上升、压力增大而胀裂。
8、泌水和矩形裂纹。
原因在于料浆保水性能差，粉煤灰过粗，而石灰中生灰成分增多，造成料浆温度低，升温慢，坯体硬化慢，常常是料浆发满模后稠化跟不上，粗料下沉，模边泌水，进而形成周边较软，中部较硬，并沿模边方向出现裂纹。
二、提高浇注稳定性的主要措施
造成浇注质量问题的主要原因从上述分析中可以看出有二大方面：
一是原料质量；二是工艺方法。
因此，在生产中必须采取以下措施：
l、选定水泥。
不同水泥对料浆稠化时间的影响不同，从实验数据看：
当水泥与石灰的比例为1：
5时，稠化时间分别为：
用32．5#硅酸盐水泥为15分钟，用32．5#矿渣水泥为11分钟，用火山灰硅酸盐水泥为10分钟，稠化时问相差达25％。
由于非普通硅酸盐水
泥的混合材品种繁多，性能不一，而且各批量间性能波动较大，直接影响浇注稳定性。
因此一般选用普通硅酸盐水泥。
2、控制生石灰的质量。
生石灰的质量主要指它的消解特性和有效钙含量。
在生石灰应选择消解时间在15—20分钟，消解温度80—90％，有效钙含量为70％以上的产品。
如受当地材料限制只有快速灰的情况下，可以采取喷水助磨、加3—5％加气碎碴助磨等措施降低消解温度延长消解时间，使发气时间与稠化时间相协调。
还可以采取加入少量调节剂如
3控制铝粉细度。
铝粉细度与发气速度系，因此，采用细度高的铝粉是有利于提定性的，它可以使铝粉发气速度和料浆稠化速度相适应，并有利于形成良好的气孔结构。
铝粉颗粒细
度应控制在65—75um之间。
4、调节石膏用量。
石膏对石灰消化有一定抑制作用，但石膏过多将使加气混凝土料浆浇注稳定性变差。
随着石膏量增加，料浆温度上升缓慢，最高温度到达的时间可能延长至25—30分钟，这对具有正常发气速度的料浆十分不利，可能会发生气泡不稳定、冒泡和收缩下沉。
所以，根据生产经验，石膏用量都在3％以下。
5、控制水料比和浇注温度。
水料比和浇注温度随石灰用量和消化特性等因素的变化而变化，为了获得适当的料浆稠度和发气速度，一般情况下，水料比小，料浆稠化快；浇注温度高，料浆发气快，稠化也快。
浇注温度低于36C，发气太慢，高于42C，料浆温升加速，可能引起料浆提前稠化，导致冒泡和收缩。
实际生产中，料浆塌落度控制在260－280mm之间，浇注温度控制在36—40C之间。
6、充分利用废浆。
加气混凝土在切割工序时会产生一些废碴，把这些废碴加水打成废浆，用泥浆泵送至粉煤灰磨机中与粉煤灰一起磨制料浆，可以大大提高浇注稳定性，提高制品强度，即利用了废碴，又有利于生产，这是被我们生产实践证实了的。
加气混凝土生产过程中裂纹的成因及解决办法
加气混凝土是以钙质材料和硅质材料为基本成分，以化学发气方法形成多孔结构，通过蒸压养护获得强度的轻质人工石材。
加气混凝土是一种性能优良的新型轻质保温建筑材料，因其具有质轻、隔热、保温、可刨、可锯等特点，所以在当今建筑市场上颇受欢迎，但对其质量要求也越来越高，产品裂纹现象已成为很多生产加气混凝土的厂家亟待解决的问题之一。
本人就自己在生产实践的体会浅析一下加气混凝土生产过程中裂纹的成因及解决办法。
1、浇注过程中
在浇注过程中形成的裂纹——油纹。
油纹在坯体脱模后即清晰可见。
凡有油纹的坯体在蒸压养护后，一经磕碰，成品就会在油纹处裂开。
油纹的产生主要有三个方面的原因：
模具刷油过多，浇注料浆水料比过小，浇注过急。
只要控制好刷油质量及料浆水料比，问题就会迎刃而解。
2、静停过程中
静停过程中形成的裂纹主要是由于模具受到外界的剧烈碰撞而产生的机械裂纹。
这种裂纹的开口一般较大，并向坯体内部呈楔形延伸。
为了减少这一裂纹的产生，要求工作人员在操作过程中要做到快、稳。
3、脱模框、吊运过程中
此过程中形成的裂纹有机械裂纹和工艺裂纹两种。
机械裂纹的产生主要有以下两种原因：
在提模人员松开模具上地螺栓后或行车吊运时，坯体表面即出现一道裂纹，这往往是由于模具中模底板使用时间过长或长期高温而产生严重变形，从而形成的机械裂纹；
行车吊运时，由于行车四爪不在同一平面，起吊时，四爪受力不均匀而造成模底板变形，进而使坯体产生裂纹。
解决办法：
及时更换不合格的设备，并使工作人员在吊运时做到操作准确、到位。
工艺裂纹分为水平裂纹和弧形裂纹两种。
这两种裂纹都是由于发气时间与稠化速度不相适应——发气相对滞后于稠化而引起的。
水平裂纹是出现在模坯各侧端面的与模底板平行的呈断续平行的竖条裂纹，这种裂纹一般位于坯体中上部。
当料浆浇注温度过高或浇注时料浆水料比较大时产生。
这是因为高温料浆或过稠的料浆在坯体发气中后期，其稠化速度较快，坯体内部的剪切应力增大较快，而铝粉发气速度相对滞后，坯体内气泡合并，造成憋气，使已凝结的初期坯体产生水平层裂。
弧形裂一般出现在坯体侧面，这类裂纹可以延伸至坯体内部，对成品质量影响较大。
其成因为：
在浇注过程中铝粉发气较早，边浇注边发气或由于模板过热使料浆中铝粉过早发气，已经开始发气的料浆从浇注管注入模具底部之后，又从底部涌向两侧形成气孔密度不均匀的弧形分层，在坯体硬化过程中，这些分层的界面就会形成应力集中点，这些应力集中点就是裂纹形成的薄弱环节。
要想彻底解决工艺裂纹，就要根据加气混凝土品种及工艺特点，从配料着手，调节发气速度和稠化速度，是两者相适应（前期浆料流动性好稠化相对较慢，发气速度较快，在后期发气基本平稳时，稠化加速，直至二者达到平衡）。
4、切割过程中
翻转式六面切割机，其整个切割过程为：
吊运坯体放在大滑车上，大滑车载着坯体向小滑车平移，当大小滑车接触时，大滑车翻转90I变，使坯体侧立在小滑车上，然后小滑车向外推出，小滑车到达切割位后，操作人员启动水平车切割，水平切割完成后，再上下来回横切，横切完成后，收回小滑车，大滑车逆方向翻转90度，开出大滑车，吊运除去废料，完成切割。
这种切割方式容易产生两类裂纹：
第一类裂纹是在第一次翻转过程中形成的翻转裂，第二类裂纹在第二次往回翻转时，形成翻转平行模底板的裂。
第一类裂纹有两种表现形式，一种从坯体翻转后的上部向下裂，这种裂纹是由于坏体的早期强度不够，另一种是从坯体翻转后的下部向上裂，这种裂纹产生的原因比较复杂，主要是由于：
小滑车三个支撑点不在同一平面上，翻转后在重力的作用下产生裂纹。
（2）提模过快。
第二类裂纹是在逆方向翻转时，形成翻转平行模底板的裂。
这类裂纹主要是因为坯体切割完毕后，小滑车收回时过度加压或往回翻转过快，使已切割开的产品因相互间的错动挤压而行成的水平裂，此类裂纹对成品质量的影响较大
5、在编组进釜过程中
此种裂纹主要是由于工作人员在进釜过程中因操作不当而造成制品相撞，从而使半成品底部产生类似楔形的裂纹，这种裂纹与二次翻转在底部形成的裂纹相似，但两者的主要区别在于前一种裂纹出现在与模底板宽度方向平行的面上，后一种裂纹则出现在与模底长度方向平行的面上。
生产技术员在解决时应注意区别对待。
加气混凝土生产过程中制品产生裂纹原因比较复杂较复杂，以上仅仅分析了在蒸压养护前裂纹的成因，还有在蒸压过程中的形成的裂纹以及出出釜后因机械及人为因素造成的各裂纹，再有就是原材料的波动，设备的老化，工艺条件的限制，都可能是导致裂纹形成的原因，但是每种裂纹的形成都有因可查、有规律可寻的，只要我们在实践中不断摸索、总结，各种问题都会随之迎刃而解。
篇三：
加气块
加气混凝土砌块生产疑难与解决之道
加气混凝土砌块（以下简称加气块）在生产过程中会随着外界环境的变化和原材料的变化和配合比的变化出现各种各样的情况。
以下介绍几种解决问题的方法，供大家借鉴。
1冒泡
局部少量冒泡
局部少量冒泡基本原因是料浆温度偏高，而铝粉发气时间偏长，由于料浆温度高促成料浆稠化较早，对气泡膨胀形成阻碍，气泡内压力过大，而穿破气泡壁。
使气泡合并，最后冲击料浆表面而破裂。
采取的工艺措施，采取降低料浆浇注温度或降低料浆稠度或适当减少石灰用量。
严重冒泡
严重冒泡不但损失气泡，而使坯体内形成大量大气孔，使气孔分布不规则，孔径大小不均匀，甚至出现局部塌陷。
原因：
石灰过多，坯体内部温度高；粉煤灰颗粒较粗造成料浆粘稠度差；铝膏前期发气率较大，料浆尚未稠化铝膏便开始大量发气。
采取措施：
减少石灰加量，提高粉煤灰磨细度及降低料浆比重降低浇注温度适当增加浇注稠度。
2塌模
早期塌模
在发气初期，由于料浆稀粘稠度小，稠化跟不上，铝膏发气膨胀太快，使料浆不能很好稳住气泡造成沸腾塌模。
主要应从增强料浆初期粘度和稠化速度。
采取措施：
如适当增加胶结料用量，提高料浆的支撑力减小水料比，或延长料浆搅拌时间，增加浇注稠度。
后期塌模
后期塌模一般在发气基本结束，料浆快膨胀满模，由于浇注料浆偏稀，料浆稠化较慢，气泡自下而上出现破裂合并，冲出料浆表面沸腾塌模。
解决方法：
应适当调整水泥与石灰的比例，增加浇注料浆料浆稠度。
3坯体收缩下沉
坯体收缩下沉一方面是因冒泡引起下沉。
另一方面料浆后期稠化慢。
料浆不能很好地承受自身的重量，造成气孔结构变形坯体收缩下沉，或是因铝粉发气时间太长，料浆稠化速度慢，造成钢模底部气
泡气压大于初凝后料浆气泡壁的强度，气泡穿孔，气体泄漏，使坯体整体体积收缩。
解决方法：
增加水泥用量，减小水料比或减少石灰用量、降低浇注温度，适当增加浇注稠度等措施进行调节。
（坯体收缩下沉导致制品底部气孔密实，这也是造成“黑心”现象的一个主要原因）。
4裂纹
坯体表面龟裂
坯体表面龟裂是指料浆初凝后，坯体表面形成无规则裂纹。
多发生在石灰有较多过烧颗粒，消化时间长，坯体初凝之后，石灰还在消化发热膨胀，后期热值大，使坯体表面因内部温度上升，压力增大而胀裂。
采取减少石灰用量或降低浇注温度或增大水料比等措施进行调解。
坯体内部裂纹
常见水平裂和弧形裂。
主要是铝粉发气未结束，料浆已稠化结束，并趋于凝固硬化，铝粉发气产生的膨胀力大于坯体强度而出现的裂纹。
与铝粉偏粗、铝粉颗粒形状造成发气反应慢有关；与料浆温度高、稠度小、另外在坯体强度不够时，移动振动或吊运模具也有关。
如同一配比情况下，不同石灰质量或铝粉质量，采取的浇注温度、料浆稠度、发气速度和温升的记录、稠化时间、坯体最终温度、切割硬度、环境温度以至制品的强度、容重等方面记录，测试结果的积累。
也是我们调整控制方法和采取措施的依据。
5硬化
硬化不均匀：
坯体中心因温度高硬化快，强度上升快，而越靠近钢模边坯体硬化越慢，强度较低，造成中间硬四边软的现象。
所以在切割前，扎强度时应对坯体中部、边部均进行强度测试，避免造成硬度不足的假象，否则坯体强度差处切塌，或只考虑到强度低处，中心又太硬，造成切割断钢丝。
影响切割尺寸精度，甚至错过切割机会而坯体报废。
造成这一现象的主要原因：
一方面是环境温度偏低，例如冬季生产过程容易出现中间硬四边软的现象。
另一方面是浇注过程中前期浇注稠度大料浆流动性较大，料浆向钢模四周流动。
浇注后期由于搅拌时间长浇注稠度小流动性差，聚集在钢模中间，所以浇注过程中要求拉杆，做到浇注坯体均匀。
不硬化：
指坯体硬化时间大大超过工艺要求，长时间静停无法切割。
一方面由于使用高温快速石灰，前期消解温度高，石灰消解速度快，大部分热量都在前期释放，而后期坯体温度下降，吸水性差。
另
一方面是由于粉煤灰含水率较大，粉煤灰处于饱和水状态，同样的浇注稠度下浇注料浆含水率要高于干灰。
采取措施：
减小水料比提高浇注稠度增加、增加胶凝材料的投放量、增加石灰用量调整石灰下料速度及下料次序。
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