生产过程质量控制.docx

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生产过程质量控制

生产过程质量控制

生产过程是产品及其质量的保证和实现过程，对这一过程的质量进行控制，具有重要意义。

设计和开发过程的质量很高，能得到很高的设计和开发成果；采购过程的质量高，能采购回高质量的产品，而生产过程的质量不高，就不能保证实现最终产品及其质量，这是不言而喻的。

1生产准备状态检查

制造业的产品，无论是构造复杂的，还是构造简单的，其生产过程都是一个系统工程。

为确保这个系统工程协调、有效地运行，多、快、好、省地生产出产品来，产品在生产之前，组织应对生产的准备状态进行全面、系统的检查，并对检查工作进行有效地控制，保证检查过程的全面性、系统性和有效性。

1．1成立检查组

1．1．1检查组的组成

最高管理者授权一名主管领导（一般是管理者代表）组建生产准备状态检查工作组，并担任检查组组长。

产品设计、生产工艺、质量管理、质量检验、理化计量、标准化、生产计划、生产部门、生产现场（车间）、设备动力，物资供应等有关部门和单位选派出有经验的专业技术人员和管理人员参加检查工作组。

如合同有规定顾客派代表参加，则按合同规定执行。

为了防止泄密，不允许外组织的人员和无关的人员参加检查活动。

1．1．2检查组工作职责

①质量管理部门负责编制检查计划与检查活动的协调工作，并监督检查过程的工作质量；

②检查组组长负责组织、领导检查工作，审查检查单，提出检查报告质量；

③检查组成员的工作：

·根据分工，确定检查项目及检查的方式方法、编制相应的检查单，送给组长审批，批准后实施；

·实施检查。

按检查项目和检查的方式方法检查；

·对检查结果做出准确、公正、客观的评价。

1．2检查工作流程

生产准备状态检查流程：

申请检查一审查申请一实施检查一处置。

1．2．1申请检查

受检查的部门（单位）根据检查内容与要求进行认真准备，当准备好后，向质量管理部门提出申请检查报告，列出受检查的各项内容。

1．2．2审查申请

检查组长组织检查组全体成员对申请检查报告进行审查，如同意申请，则按组内分工，检查组成员对受检查对象确定其检查项目，将其列入检查单，送组长审批。

1．2．3实施检查

由于检查的专业性很强，要按分工进行检查，由2～3人为一个小组进行检查，互相协作，互相监督，做到检查科学、公开、公平、公正、准确，按计划按程序进行检查。

1．2．4处置

根据检查结果，做如下处置：

①根据检查结果全组开会讨论，填写检查报告，对产品生产准备状态提出明确的结论和对存在主要问题的改进措施建议，检查组长签字，检查组成员签名。

②如检查中提出问题，最高管理者组织协调，责成相关部门分析原因，提出针对性措施，限期解决，质量管理部门跟踪监督、检查。

③如检查未通过，则让检查单位进行整改，整改后再申请检查。

④检查通过，则最高管理者批准检查报告，方可开工生产。

在生产过程中，质量管理部门要定期或不定期地对生产过程进行监督检查。

如有的组织的“生产现场检查”就是一例。

产品转厂生产前和产品停产一段时间后又恢复生产前，也应该进行准备状态检查，不打无准备的仗，也不打没有准备好的仗。

1．3生产准备状态的检查内容与要求

制造业产品生产准备状态，应从人、机、料、法、环、测等生产要素去检查，检查这些要素是否符合规定的要求。

1．3．1“人"及其要求

1．生产工人及其要求

①数量要求。

配备足够数量的生产工人和辅助人员，以满足产品的生产过程及各工种和各工序的要求。

②素质要求。

经过专业培训，持证上岗。

2．检验员及其要求

①数量要求。

检验员数量以能完成检验工作任务，并能有力配合生产为宜。

②素质要求。

经过专业培训，持证上岗。

2．技术和管理人员要求

①数量要求。

能够紧张而有效地管理生产现场，确保整个生产有效进行为宜。

②素质要求。

能够及时而高效地解决分管领域内发生的各种问题，确保自己的工作不影响生产。

1．3．2“机"及其要求

按工艺文件要求配齐生产设施，生产设备应符合生产纲领要求，生产设备利用系数达到1。

生产设备要处于随时能启动状态，其不确定度、过程能力指数和使用状态应符合规定要求，有操作和保养规定。

1．3．3“料"及其要求

有《采购活动流程图》、《合格供方名录》；外购产品的数量、质量能满足生产纲领要求；对外购产品的入厂检验、入库、贮存和发放实施了有效控制。

1．3．4“法"及其要求

将设计图样和工艺文件归入法。

“法”及其要求如下：

①产品设计图样和有关技术文件能满足批量生产需要；生产用的设计图样要通过定型，并完整、准确、协调、统一、清晰；

②有生产产品的工艺总方案，并经过三级评审；工艺质量经过评审并合格；

③有关键过程的质量控制方法，并纳入工艺规程，且经过评审；对生产过程进行标识管理；

④有特殊过程的质量控制方法，并纳人工艺规程，且经过评审；

⑤工艺总方案、关键件和重要件的工艺经过评审；对产品制造、检验和试验所用计算机软件，已经过鉴定，并确保满足生产要求；

⑥有各种作业指导书和技术文件，其质量和数量能满足批量生产要求；

⑦有生产计划，该计划能保证均衡生产，其生产进度保证满足合同要求；

⑧有批次管理文件；大批量生产应有规定采用统计技术进行控制的文件；

⑨有安全、卫生的控制文件。

1．3．5“环"及其要求

①生产活动过程对环境有特殊要求时，应满足要求，并有相应控制手段。

如有些测量仪器和测量过程要求恒温恒湿，对光强度、清洁度、振动、电磁等也有要求。

②外购产品的贮存条件应满足规定要求。

1．3．6“测"及其要求

①对产品实现的全过程实施监视和测量，并形成文件；

②有外购产品入厂检验的文件；

③有过程检验、最终检验的文件；

④有计量器具的检定、修理、发放等各种文件；计量器具的不确定度应满足生产产品的要求；

⑤检验、测量和试验设备应按生产纲领配备齐全；对检验与生产共用的工艺装备，应有控制文件，保证按规定进行校准或检定。

1．3．7质量控制

①有对产品生产的全过程和产品质量实施有效控制的程序文件；

②有对设计图样、工艺文件、工装设备和外购产品的技术状态实施严格控制的程序文件；

③有识别关键过程和特殊过程的专用质量控制程序及实施有效控制的文件；

④有对质量问题及时发现、及时协调、及时采取措施解决、及时验证措施有效性的程序文件；

⑤有质量信息传递系统的程序文件。

序号

检查项目及内容

检查结果

存在的问题

检查人

合格

不合格

2工序质量控制

制造业中，工序是产品整个生产过程的各个生产点，由点串成线。

生产过程总是波动的，不波动的生产过程是不存在的，公差就是对这种波动的无奈承认。

工序质量控制是运用科学的管理手段，把生产过程的波动控制在规定的范围内，获得质量合格的产品。

实践证明，生产准备状态合格，不对工序质量进行控制，照样生产不出合格品。

工序质量控制的方法多种多样，各组织的技术工艺部门应会同生产现场的工艺、技术和管理人员，根据所生产产品的特点、生产纲领、工艺类型、设备情况和员工素质等，选定适合于本组织而且经济的工序质量控制方法。

制造业中常见的工序质量控制方法有：

专职三检制（首件检验、中间检验、完工检验）、工检结合三检制（工人自检、工人互检、检验员专检）、控制图法、不合格品统计法、工序诊断调节法、抽查法、要素法等。

本章介绍要素法。

这是一种管理要素的方法，适用于各种产品的生产和组织。

2．1工序质量控制要素法概述

制造业生产中的工序，是生产操作工人、所用设备、原材料（外购产品）、工艺方法、环境和测量六个要素共同作用点，它们对产品及其质量的保证和实现起着决定性的作用，所以，把它们控制住了，其共同作用的结果也就控制住了。

这是工序质量控制要素法的思路。

要素法是把工序中的人、机、料、法、环和测的质量控制在规定的范围。

为此，事前应规定满足工序质量要求的人、机、料、法、环、测的质量标准，在组建工序时，按该标准去配备，从而达到工序质量控制的目的。

要素法要与“工检结合三检制"结合起来使用。

制造业生产中的工序不一定是六个要素，有的可能多几个要素，有的可能少几个要素。

例如，自动化生产线上，许多工序没有生物人。

所以，总的原则是：

工序中有多少要素，就控制多少要素，使工序的质量受控。

工序质量控制要普遍控制与重点控制相结合。

2．2一般工序质量控制

2．2．1“人"的控制

1．技能的控制

①验证。

检查新上岗或调来本工序的生产操作工人的《资格合格证》，无证不准上岗。

②考核。

有《资格合格证》的工人，在上岗前应经过考核：

在本工序上，机、料、法、环和测均符合规定要求的条件下，一次成功地生产出三件合格产品。

如果生产不出合格产品，说明技能不满足该工序要求，不准上岗。

对批量生产的工序，要求该工序上的工人会熟练应用统计技术对产品质量进行统计分析，从中发现变异，对工序质量进行控制。

2．体能的控制

上岗前要进行身体健康检查，无不适宜本工序的疾病，而且要求在规定的时间内和条件下完成规定的工作量。

注意：

在用人中，不要小材大用，也不要大材小用，要各得其所。

小材大用保证不了工作质量，大材小用是浪费人才。

2．2．2“机"的控制

“工欲善其事，必先利其器"。

工序中的机（工艺设备、工具、计量器具、标准件）非常重要，应严格控制：

①本工序的机必须符合工艺规程规定的要求，要文实相符；

②机必须有明显而明确标识，如合格证；

③机的不确定度要满足本工序过程能力的要求；

④本工序新开工时，本工序的生产操作工人要试用本工序的机生产，以检查机是否合格，如果机不合格，有权拒绝使用；

⑤本工序的生产操作工人应非常熟知本工序的机的构造原理、性能及用途，并了解其可能发生的故障和保养方法，并按时保养，不得拆卸机。

也要注意不要大材小用或小材大用。

2．2．3“料"的控制

进入本工序的料（外购产品和本组织生产的毛坯、半成品、零件、组件、部件等），有些是可以由本工序的生产操作工人检查的，有些是本工序的生产操作工人不能检查的。

由本工序工人检查而没有检查和检查不出问题的，料出了问题，由本工序工人负责。

本工序工人不能检查的，料出了问题（如料废）由上工序负责（如发料工序）。

检查料的方法是检查来料是否有质量证明文件。

下道工序是上道工序的用户，为了分清质量责任，下道工序的工人一定要检查（不能检查的除外）上道工序转下来的料，经检查不合格的，有权拒收，不允许不合格的料流转。

’

2．2．4“法"的控制

工序中用到的法主要有图样和工艺文件（工艺规程、作业指导书等）。

对工序中所用的法的要求如下：

①必须是现行有效版本，而且要求正确、完整、协调、统一、清晰、文实相符；

②除有生产对象的技术参数和要求外，还必须明确而具体地规定：

．谁来做?

·什么时间开始做?

·做到什么程度7

．做什么?

·用什么来做?

·做中注意什么7

．在什么地方做?

·如何做?

·做后如何处置?

“文革”前，我国的工艺基本是按上述要求编的，操作性很强，所以指导性也很强。

后来，工艺简化了，只写“做什么"，直到目前，许多组织的工艺仍是这样写。

这样的工艺自由度很大，根据这样的工艺干活，随意性很大，因此，工序质量很难保证。

要对工序质量进行控制，首先工艺文件要编好。

不按工艺干活，说明他不遵守工艺纪律。

抓工艺的主要工作之一是抓工艺纪律。

不遵守工艺纪律，是生产现场最常出现的问题。

工艺错了，工人执行它生产不出产品，或者生产出来质量不合格的产品，工人不负责任。

工人有权拒绝执行错误工艺，无权更改工艺。

要求工人会背诵工艺文件，特别是会背诵作业指导书。

2．2．5“环"的控制

工序的环境条件应符合法的要求，如不符合规定要求，工人有权拒绝工作。

2．2．6“测"的控制

①工序配的计量器具的名称、规格、不确定度应符合法的要求，并处于检定期内且合格。

工人有权拒绝使用不符合法规定的和不合格的计量器具。

②工序的生产工人必须对首件进行自检，如果有互检的话，应进行互检。

经自检和互检合格后，送去专检，经检验合格后，方继续生产。

未经首件检验造成不合格品由工序的生产工人负责；经首件检验造成的批量不合格品，检验员负错检或误判责任。

③检验员应根据法的规定对工序的产品进行检验。

2．3特殊工序质量控制

关键工序和特种工序，称为特殊工序。

2．3．1关键工序质量控制

对产品质量特性起决定性作用的形成工序，称为关键工序。

例如，形成关键特性、重要特性的工序；加工难度大、成本高、周期长的工序；质量不稳定、出问题后易造成重大经济损失的工序等。

关键工序是在产品工艺设计时确定的，在生产阶段是按已定的关键工序建立控制点，进行重点控制，除按上述2．2一般工序质量控制的规定和要求对关键工序质量进行控制外，还要求：

①制定控制点的管理制度。

除工序生产操作工人外，还有生产现场的施工员、检验员、机修员、质量管理员也参加控制点管理，是齐抓共管的工作。

为了确保控制点的管理工作有序进行，落实责任制，应制定一个制度，明确参加控制点管理的各部门和人员的职责，规定控制点日常工作的内容、工作程序、检查、验收、考核、监督办法。

控制点要明显标识。

②关键工序所使用的各种文件上，均盖“关键工序”进行标识。

③关键工序必须有《关键工序控制卡》，卡上应列出关键工序的名称、加工的内容和加工、测量方法、记录等的具体要求。

④关键件的存放、周转应采取特殊措施，并加以明显标识。

⑤在生产中，技术工艺部门应定期测定过程能力指数，监视工序质量的变化，发现变异应及时分析，采取措施。

⑥关键工序的质量信息要进行严格管理，及时处理。

2．3．2特种工序质量控制

直观不易发现、不易测量或不能经济地测量的产品内在质量特性的形成工序，称为特种工序。

例如：

铸造、锻造、焊接、表面处理、热处理等工序。

除按上述2．3的方法对特种工序质量进行控制外，还要求：

①特种工序的生产操作工人必须有等级资格证书，方能上岗。

例如，焊工必须持有焊工考试委员会发的合格证书方可上岗。

②在工序运行中，检验员要现场监视和检查工艺规程的执行情况和操作工人的记录情况，自己也要做好记录。

③特种工艺所用的各种文件、参数的变更，必须经过充分验证，其结果经过批准后实施。

④特种工序的各种质量文件必须受控并归档。

2．4实行批次管理

同一个组织，按照相同的技术文件，在生产稳定的状态下，一次投入或产出的一定数量产品，称为生产批。

实行批次管理，一旦出现产品质量问题，通过产品及其批次号和有关批次凭证，可以追查到产品的生产日期和生产者。

在生产中应严格实行批次管理，产品从毛坯投料、加工、装配直至产品出厂的所有工序，自始至终做到五清：

批次清、数量清、质量情况清、责任清、生产动态清；做到六分批：

分批投料、分批加工、分批检验、分批转序、分批装配、分批入库保管。

3生产过程标识管理

为了便于生产管理，应对产品及其有关事项进行标识。

标识还是防止假冒的措施之一，也是宣传组织形象的方法之一。

例如，在汽车上加×标志，汽车行业的人和汽车爱好者均知道该汽车是哪家生产的。

为了加强对标识的管理，实行标识管理的组织应制定一套管理办法，规定标识的内容、标识的方法、标识的制作、标识的使用和标识的管理。

组织应根据自己的产品和管理情况，对外购产品、生产过程的在制品和最终产品，采用适宜的方法进行标识，以实现对整个生产过程质量进行控制。

3．1产品标识的内容

产品标识是产品的“身份证"，是顾客了解和正确使用产品的信息组合，非常重要。

“产品质量法’’第二十七条规定：

“产品或其包装上的标识必须真实”；产品的标识中必须有“中文标明的产品名称、生产厂厂名和地址”。

制造业产品标识通常包括产品名称、型号规格、生产企业、厂址、使用性能等内容。

3．2产品标识的方式

产品是通过标志来进行标识的，产品标识的方法多种多样，可根据产品的特点和实际情况自定，一般有下列几种标识方式：

①印记：

印章、钢印、铅封等；

②涂敷：

书写文字、涂彩色、喷漆等；

③成型：

铸字等；

④附带：

标签、标牌等；

⑤其他：

电子标识等。

3．3产品标识的制作

根据被标识的对象的特点和选定的标识方法决定标识的制作方法。

例如，某检验员对首件产品进行检验后要进行标识，便于进行追溯。

如果被检验对象是一根大轴，则可以在其上非工作面处打上自己的工号钢印，如02；如果被检验的是一只小螺钉，则不能打钢印，而应挂02标签。

3．4生产过程的产品标识

3．4．1标识的内容

生产过程中的标识，其内容至少包含以下内容的某一项：

①生产者；④生产批次；⑦合格；

②检验者；⑤生产部门；⑧其他需要标识的内容。

③生产日期；⑥不合格；

3．4．2标识的位置

按图样和技术文件规定的位置放标志，如果图样和技术文件没有规定，则标志放在醒目处。

产品标识的图案、文字或代号应清晰、完整。

产品标识可标注在产品上或载体上，可以进行电子标识。

3．4．3生产过程的产品标识要求

①质量控制点以及影响产品质量特性的每道工序，均应做出标识。

②经首件鉴定的产品，应在首件及其记录上做出标识，例如，挂标签：

首件。

③外购产品应有符合规定的相应标识，在采购文件中指出需要的标识，需方应识别供方的标识方法和内容，以便于判定产品的状态。

外购产品入厂检验后，应在该产品或其证明文件上做出标识。

对紧急放行的外购产品，除做标识外，还作记录。

④关键特性（件）、重要特性（件）和关键过程的产品，应在产品或流程卡上做出标识。

⑤对紧急放行的产品，应做出标识，并记录。

⑥对例外转序、脱离工艺的产品，应做出标识，并记录。

⑦经检验合格的在制品、半成品、成品均应做出标识。

⑧让步接收和代用材料时，除在产品上做出标识外，必要时，在流程卡上说明其流向，并在其合格证上注明并编号。

⑨特殊过程，如铸、锻、焊等加工的产品，经检验合格后，可在产品上打钢印标识或在流程卡上标识。

⑩经无损检测的产品，在产品上或流程卡上标识。

⑩检验出的不合格产品，除标识外，应隔离。

⑥对最终产品，应详细规定其标识的形式、内容、位置等，按规定进行标识。

3．4．4注意事项

①对有可追溯性要求的产品，组织应控制并记录产品的惟一性标识。

②在外购产品接收及生产、包装、运输、交付、贮存等过程中，产品标识应与产品同步流转。

③当标识丢失使得产品变得不确定时，该产品应视为不合格品。

④外购产品在入厂、入库、投入生产时，原制造单位的标识应保留。

根据需要，组织可做各种形式的标识，以保证产品可追溯性。

钢板、钢丝、管料、化工原料等具有标识的母体，需要分为多个子体时，应进行标识移植，并做好记录，注明标识的移植者和检验者。

在生产过程中，原有的标识被破坏掉时，应按规定恢复原有标识，或以新的标识替代原有的标识，并经确认。

产品标识的替代或恢复，应在技术文件中做出具体规定，要依法进行。

标识的替代或恢复应遵循以下原则：

①有追溯性要求时，被破坏掉的标识，应按规定恢复原标识；

②没有追溯性要求时，被破坏的标识，允许用后面工序的标识替代原标识；

③生产过程结束后，产品上或其记录等文件上如有下列标识，不允许替代：

批次编号；材料代用代号；关键件、重要件材料的炉批号；让步接收的标识代号；在制品检验标识；最终热处理标识；无损检测标识；对产品处置和使用的提示性标识；安全警示标识。

⑤对有追溯性要求的产品（零件、部件、组件和最终产品），应按有关文件规定，制作产品惟一性标识。

⑥当不能直接在产品上制作标识时，允许在其包装物或适当的载体上制作标识，也可以用流程卡、产品合格证或其他记录等方式进行标识，并随产品一同流转。

4产品包装过程的控制

产品包装是生产过程的最后一道工序。

产品包装是指包装产品的器具和包装物，其作用是保护产品的制造质量，便于装卸、运输和贮存，它的质量是产品质量的组成部分。

4．1产品包装的种类

产品的包装有以下几种：

①产品容器的包装。

这种包装是包装与产品为一个整体，一般要在产品全部消费完毕后包装才失去作用。

这种包装质量不好，会直接影响产品质量，使产品质量降低或致废。

②保护产品的包装。

这种包装是确保产品完美无缺地运送到顾客手中，当产品到了顾客手中开始使用时，包装的作用才消失。

制造业的产品包装，大多属于这种包装。

③美化产品的包装。

这种包装不仅作为产品的容器或外包装，而且还是一种工艺美术品，以其新颖别致的造型，千姿百态的装潢吸引顾客，给人以美的享受，从而大大地提高商品的身价。

目前，我国包装存在的问题是有的产品包装质量不足，有的包装质量过剩。

包装质量不足，保证不了产品本身的质量，而且保证不了产品在装卸、运输和贮存过程中的质量。

我国由于产品包装不良造成的损失相当惊人。

制造业中流传这样的说法：

一流的产品，二流的包装，三流的价格。

包装质量过剩没有必要，而且给顾客带来负担。

4．2产品包装过程的控制

①组织在设计和开发产品时，应根据产品的物理性能和化学性能、特征、外形、构造、质量、体积、运输、装卸、贮存等因素和使用环境要求，正确而合理地设计产品的内外包装，保证可靠、安全地保护产品，不使之变形、变质、损坏，设计应符合国家标准、行业标准规定产品包装的质量要求。

②产品包装的设计、生产定型要和产品的设计、生产定型同时进行。

③产品的包装材料、容器必须符合图样和技术条件要求，并按标准严格检验，不合格的包装不准使用。

④当装卸、运输和贮存的环境有特殊要求时，应采用专用包装箱，以有效地保护产品。

⑤对剧毒、放射性、腐蚀性、易燃、易爆产品的包装，必须采取有效措施，确保安全。

⑥在包装前，产品必须有合格标识，包装操作人员和检验员必须对被包装的产品进行一次全面检查，并按包装技术条件要求，按装箱清单一一核对，保证产品、备件、附件和技术文件齐全，箱内无多余物。

⑦必须严格按包装工艺规程的规定进行包装，以保证产品的包装质量。

⑧产品包装的作业环境条件要符合规定要求。

⑨按技术文件规定做好包装的标识。

⑩产品包装完毕后，应进行检查、验收，合格后方准出厂或入库。

⑨对产品的包装及其管理，要进行质量成本核算。

⑥包装过程中所形成的文件要归档。

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