零部件质量认可管理规范程序doc.docx

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零部件质量认可管理规范程序doc

零部件质量认可管理流程图

责任者

流程描述

备注

质保部门

质保部门

质保部门

技术部门

采购部门

发展部门

质保部门

采购部门

技术部门

发展部门

质保部门

质保部门

质保部门

采购部门

技术部门

生产部门

质保部门

质量认可小组成立

零部件质量认可计划编制

质量认可准备

检测设备和量检具认可

自制件首批样件提交

外协件首批样件提交

外协件首批样件检验

自制件首批样件检验

过程能力验证

两日生产

过程审核

节拍能力验证

批量试装

《零部件质量认可计划》

《检测设备/量检具质量认可报告》

《零部件产品质量认可报告》

《两日生产报告》

《批量试装报告》

《过程能力研究报告》

《过程审核报告》

《节拍能力报告》

《零部件批量质量认可报告》

1适用范围

集团公司自主开发新产品项目，包括轿车、中重卡车、轻型车、微型车、客车系列，包括整车和动力总成的自制零部件（包括白车身和油漆车身）及外协零部件。

2术语和定义

2.1首批样件：

在具有批量生产能力的设备上用已验收的批量生产模具生产出来的零件，用于质量认可。

2.2质量认可：

为保证新产品质量的符合性和一致性，对批量生产条件下的零部件和整车（动力总成）以及制造过程所做的各种检测、试验、评审、审核等，包括状态确认。

质量认可状态包括完全认可、有条件认可、不认可。

2.3完全认可：

完全满足认可标准，或只有轻微风险，不会对产品的性能和可靠性造成明显的影响，不会使用户产生抱怨。

通常表示为绿灯状态。

2.4有条件认可：

不完全满足认可标准，仅有一般风险，不会对产品的性能和可靠性造成严重的影响，不会使用户产生强烈抱怨。

通常表示为黄灯状态。

2.5不认可：

不满足认可标准且有严重风险，对产品的性能和可靠性可能造成严重的影响，使用户产生强烈抱怨。

通常表示为红灯状态。

3职责

3.1质保部门负责组建零部件质量认可小组，编制《零部件质量认可计划》并组织实施。

3.2发展部门负责制订新产品生产准备计划和生产准备过程的管控。

3.3产品部门负责为质量认可提供零部件图纸、标准、产品特殊特性等产品文件和产品开发认可的报告。

3.4技术部门负责为质量认可提供控制计划、过程特殊特性等技术文件，并负责自制件首批样件的提交和自制件的过程能力研究。

3.5采购部门负责跟踪供应商生产准备活动，组织外协件首批样件的提交。

3.6生产部门负责自制件制造过程的节拍能力验证。

4工作程序和要求

4.1零部件质量认可内容

4.1.1零部件质量认可包括产品质量认可和过程质量认可。

4.1.2产品质量认可是认可零部件的符合性和一致性，对首批样件的外观、尺寸、材料、性能、匹配等进行认可。

4.1.3过程质量认可是认可零部件制造过程的质量能力和节拍能力，通过两日生产评价、批量试装、过程能力研究、过程审核、节拍能力验证等方式进行认可。

4.2零部件质量认可前提和原则

4.2.1新零部件应实施质量认可，提交认可的样件应是首批样件。

4.2.2新供应商生产的借用件或原有供应商利用已发生改变的过程生产的借用件也应实施质量认可。

4.2.3外协件的质量认可包括对毛坯的质量认可。

4.2.4零部件质量认可通过的前提是零部件要通过产品开发认证。

4.2.5当零部件通过质量认可后发生设计或工艺变更应重新实施质量认可。

4.2.6零部件质量认可应使用经过认可的检测设备、量检具和经过确认的检查基准书。

4.2.7首批样件提交的数量通常不少于5件，具体生产数量由供货厂和用货厂协商确定。

4.2.8基于风险评价，某些零部件首批样件的产品质量认可项目可等同采用产品开发认证的结果。

4.2.9零部件质量认可的内容和时机如下图所示。

（图中阶段/里程碑节点为整车/动力总成项目计划）

4.3零部件质量认可计划

4.3.1新产品生产准备启动后，质保部门组织成立零部件质量认可小组，依据项目《生产准备主计划》和项目质量工作计划编制《零部件质量认可计划》。

4.3.2零部件质量认可计划应包括零部件需要提交样件的数量、认可项目、标准、进度要求、负责部门、负责人和所需资源等信息。

4.4零部件质量认可准备

4.4.1质保部门依据《零部件质量认可计划》，对质量认可所需的标准、场地、人员、检测设备和量检具等进行准备，并对准备情况进行监控。

4.4.2质保与发展、技术、采购等部门密切配合，跟踪生产准备进度，保证零部件样件准时提交。

4.4.3质保部门负责编制自制件的《检查基准书》，组织供应商编制外协件《检查基准书》并对其进行批准，检查基准书应包括检验项目、标准、频次、方式、手段等内容。

4.5零部件产品质量认可

4.5.1检测设备和量检具认可

4.5.1.1质量认可小组负责识别零部件质量认可所需的检测设备和量检具，制订验收计划并组织验收。

4.5.1.2质保部门对完成验收的检测设备和量检具进行校准。

4.5.1.3质保部门负责制订《测量系统分析计划》并组织实施。

4.5.1.4质保部门汇总检测设备和量检具验收、校准和测量系统分析的结果，形成《检测设备和量检具认可报告》。

4.5.1.5检测设备和量检具认可通过的标准是验收和校准合格并达到测量系统分析接收准则。

计量型检测设备和量检具的测量系统分析评价准则参见附表一。

4.5.2外协件产品质量认可

4.5.2.1质保部门根据《零部件质量认可计划》提出外协件首批样件需要提交的数量、时间等要求，采购部门组织供应商按计划提交。

4.5.2.2供应商在外协件首批样件提交前依据《检查基准书》对样件的外观、尺寸、材料、性能等进行自检，保证所有项目都符合要求。

供应商应对样件进行编号，在提交样件的同时应提交完整的自检报告并与样件编号保持一致。

4.5.2.3质保部门依据《检查基准书》对供应商提交的外协件首批样件进行复检，并将复检结果与供应商的提交结果进行对比评价。

协作件首批样件产品质量认可的评价准则参见附表二。

4.5.2.4需要匹配验证的外协件要进行匹配验证，需要试装的外协件要组织进行试装。

4.5.2.5根据供应商的质量保证能力和以往供货绩效并基于风险评价，某些外协件首批样件的复检可直接认可供应商的自检结果。

4.5.2.6必要时集团质保部对关键重要的外协件实施产品质量认可。

4.5.3自制件产品质量认可

4.5.3.1质保部门根据《零部件质量认可计划》提出自制件首批样件需要提交的数量、时间等要求，技术部门配合生产部门按计划组织提交。

4.5.3.2质保部门依据《检查基准书》对自制件首批样件的外观、尺寸、材料、性能等进行检验，保证所有项目都符合要求。

自制件首批样件产品质量认可的评价准则参见附表二。

4.5.3.3需要匹配验证的自制件要进行匹配验证。

4.5.3.4必要时集团质保部对关键重要的自制件实施产品质量认可。

4.5.4零部件产品质量认可状态

4.5.4.1质保部门根据零部件产品质量认可的结果并基于风险评价，形成《新产品质量状态报告》，对零部件的产品质量状态进行评价，得出零部件产品质量认可的结论。

4.5.4.2动力总成或整车试生产之前零部件产品质量认可至少要有条件通过，动力总成或整车小批生产之前零部件产品质量认可要达到完全通过。

4.5.4.3有条件认可和不认可的零部件责任单位要重新组织提交，有条件认和不认可的零部件要进行单项或所有项目的再认可。

4.6零部件过程质量认可

4.6.1外协件过程质量认可

4.6.1.1两日生产：

质保部门根据外协件的重要程度和风险等级制订外协件的两日生产评价计划。

在外协件产品质量认可通过后，质保部门按计划对供应商实施两日生产评价，形成《两日生产评价报告》。

4.6.1.2批量试装：

两日生产通过后要对外协件进行批量试装，相关部门对试装过程进行跟踪评价，形成《试装报告》。

4.6.2自制件过程质量认可

4.6.2.1过程能力研究：

技术部门制订《初始过程能力研究计划》并组织实施，形成《初始过程能力研究报告》，质保部门配合对零部件的检测。

初始过程能力研究的评价准则参见附表三。

4.6.2.2过程审核：

质保部门制订《过程审核计划》并组织实施，形成《过程审核报告》。

过程审核评价准则参见附表四。

4.6.2.3节拍能力验证：

自制零部件要进行节拍能力验证，生产部门负责组织对自制件制造过程实施节拍能力验证并形成《节拍能力验证报告》。

4.7零部件批量质量认可状态

4.7.1质保部门根据零部件产品质量认可和过程质量认可的结果并基于风险评价，形成《新产品质量状态报告》，对零部件批量质量认可状态进行评价，得出零部件批量质量认可的结论。

4.7.2动力总成或整车小批生产之前零部件批量质量认可至少要有条件通过，动力总成或整车量产之前零部件批量质量认可要达到完全通过。

4.7.3零部件新产品质量状态报告具体执行《新产品质量状态报告程序》。

5相关文件

5.1《动力总成质量认可管理程序》

5.2《整车质量认可管理程序》

5.3《新产品质量状态报告程序》

6相关记录和保存期

6.1《零部件质量认可计划》保存期五年

6.2《测量系统分析计划》保存期五年

6.3《检测设备和量检具认可报告》保存期五年

6.4《检查基准书》保存期五年

6.5《新产品质量状态报告》保存期五年

6.6《两日生产评价》保存期五年

6.7《试装报告》保存期五年

6.8《初始过程能力研究计划》保存期五年

6.9《初始过程能力研究报告》保存期五年

6.10《过程审核计划》保存期五年

6.11《过程审核报告》保存期五年

6.12《节拍能力验证报告》保存期五年

附表一计量型检测设备和量检具测量系统分析的评价准则

认可状态

评价项目

对测量系统的评价

完全认可

%GRR≤10%且ndc≥5

此测量系统可接受

有条件认可

30%≥%GRR＞10%或

ndc<5

质保部门应采用多方论证的方法，基于对此测量系统应用的重要性、测量装置的成本、改进的成本和使用风险等方面的综合考虑，决定是否可接受。

不认可

%GRR＞30%

此测量系统不可接受，负责部门应制订措施改进测量系统。

注：

GRR：

测量系统的重复性和再现性

%GRR：

测量系统的重复性和再现性占过程总变差的比例

ndc:

过程能够被测量系统区分的分级数

附表二零部件产品质量认可的评价准则

认可状态

关键特性

重要特性

一般特性

完全认可

1．完全满足图纸、技术协议、验收标准等要求；

2．尺寸全部处于公差带中心75%范围内。

1．完全满足图纸、技术协议、验收标准等要求；

2．尺寸没有临近公差上下限的情况。

1．完全满足图纸、技术协议、验收标准等要求；

有条件认可

1．完全满足图纸、技术协议、验收标准等要求；

2．尺寸不全部处于公差带中心75%范围内。

1．完全满足图纸、技术协议、验收标准等要求；

2．尺寸有临近公差上下限的情况。

1．不完全满足图纸、技术协议、验收标准等要求，但风险较小（偏差通常不超公差带的30%）。

不认可

1．不完全满足图纸、技术协议、验收标准等要求。

1．不完全满足图纸、技术协议、验收标准等要求。

1．不完全满足图纸、技术协议、验收标准等要求，风险较大（偏差通常超过公差带的30%）。

注：

有条件认可仅限于一般尺寸偏差，即关键或重要尺寸偏差、材料和性能偏差不允许做有条件认可。

附表三初始过程能力研究的评价准则

认可状态

关键重要特性

一般特性

对过程能力的评价

完全认可

Ppk≥1.67或

Cpk≥1.33

Ppk≥1.33或

Cpk≥1.0

该过程能满足要求

有条件认可

1.67＞Ppk≥1.33或

1.33＞Cpk≥1.0

1.33＞Ppk≥1.0或

1.0＞Cpk≥0.67

该过程目前可被接受，但是要求进行一些改进

不认可

Ppk＜1.33或

Cpk＜1.0

Ppk＜1.0或

Cpk＜0.67

该过程不被接受，要制订改进计划和一份通常包含100%检验的修改的控制计划

注：

Cpk：

稳定过程的能力指数。

Ppk：

性能指数。

附表四过程审核的评价准则

认可状态

新产品、新过程

新产品、老过程

对过程的评价

完全认可

92%＜Lz≤100%

单项分值≥6

90%＜Lz≤100%

单项分值≥6

稳健的生产过程即指：

有稳定的、可靠的过程能力。

有条件认可

92≥＜Lz＞85%

单项分值≥4

90≥Lz＞80%

单项分值≥4

稳定的生产过程即指：

有基本稳定的过程能力。

不认可

Lz≤85%

单项分值＜4

Lz≤80%

单项分值＜4

不稳定的生产过程即指：

不具备稳定的过程能力和不具备稳定生产合格产品的能力。

注：

Lz：

即过程符合率，是全部被审核条款的实得总分与满分之比的百分数。