地铁单侧墙体模板施工方案.docx
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地铁单侧墙体模板施工方案
一、编制依据
主要依据施工图纸、施工组织设计、规范和规程
混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）
建筑工程施工质量验收统一标准（GB50300-2001）
二、工程概况
2.1设计概况
6号线车站长313.5m，主体结构为三层三跨、局部三层四跨箱型框架结构，车站标准段宽度23.3m～27.1m，10号线车站平面呈楔形布置，车站长194.65m，车站标准段宽度22.1m～26.1m，总建筑面积为60197㎡。
底板按流水段划分浇筑，柱施工缝留在梁下皮以上1cm。
墙施工缝留在板（梁）下皮以上1cm，钢支撑部位施工缝留在钢支撑下500mm。
楼梯施工缝留在楼梯所在楼层休息平台上跑（去上一层）楼梯踏步与临侧墙宽度范围之内，另一方向为休息平台宽度的1/3处。
2.2模板概况
本工程根据施工部序分为25个流水段，流水段平均长度25m左右。
1、钢支撑区：
6号线盾构井分为两个流水段，地下四层和地下三层分别有第五道和第三道钢支撑，侧墙分两次浇筑，模板配模高度至单层钢支撑下500mm。
（1）第一流水段36-38/C-F轴（盾构井）：
地下四层底板与墙体连接处有斜板连接（L*H：
900*300），钢支撑距底板高度4500mm。
地下三层钢支撑距底板高度5100mm。
本段为斜撑，故间距较小，模板应采用长度小于3000mm的模板，以便于吊装。
（2）第二流水段35-36/C-F轴（盾构井）：
地下四层底板与墙体连接处有斜板连接（L*H：
900*300），钢支撑距底板高度3150mm。
地下三层钢支撑距底板高度5000mm。
本段为对撑，柱距侧墙间距6300mm，模板长度应小于6000mm。
6号线7-22/C-F轴部位，地下四层和地下二层分别有第五道和第二道钢支撑，侧墙分两次浇筑，模板配模高度至单层钢支撑下500mm。
地下四层底板与墙体连接处有斜板连接（L*H：
900*300），钢支撑距底板高度3900mm。
地下二层钢支撑距底板高度4567mm。
2、锚索区：
锚索区侧墙模板可根据墙体高度，相近高度模板统一为较高模板高度：
5300mm、7000mm、7700mm（见下表）。
模板标准段长度6000mm。
单位（mm）
地下四层
地下三层
地下二层
地下一层
底板
净高
顶板
净高
顶板
净高
顶板
净高
顶板
6号线
1
263
8
00
900
6、10号线换乘区
1
4
0
盾构井
A-A
1
4
0
盾构井
B-B
1
8
0
10号线
9
00
800
三、施工安排
3.1施工部位与工期安排
序号
施工部位
完成时间
工期
备注
1
6号线
2011年7月30日
265d
2
10号线
2011年3月30日
120d
3
盾构井
2011年3月30日
120d
4
出入口、风亭
2011年7月30日
265d
3.2劳动力与职责分工
1、管理人员组织与职责分工
2、劳务分包队人员组织与职责分工
3、工人分工与数量
根据施工进度计划与施工流水段划分进行劳动力安排，主要劳动力分工与数量见下表：
序号
施工部位
人数
备注
1
地下四层
500
2
地下三层
600
3
地下二层
800
4
地下一层
500
四、施工准备
4.1技术准备
项目总工组织项目经理部技术、生产人员熟悉图纸，认真学习掌握施工图的内容、要求和特点，同时针对有关施工技术和图纸存在的疑问做好记录，通过会审，对图纸中存在的问题，与设计、建设、监理共同协商解决，取得一致意见后，办理图纸会审记录，作为施工图的变更依据和施工操作依据。
熟悉各部位截面尺寸、标高，制定模板初步设计方案。
4.2机具准备
机具准备一览表
名称
规格
功率
数量
圆盘锯
MJ-106
3KW
2
平刨
MB-503
3KW
2
压刨
MB1065
7.5KW
3
水准仪
DZS-1/AL332
2
切割机
配套
2
工程检测尺
2m
3
4.3材料准备
墙、方柱模板材料选用覆膜多层板，模板周转次数正反共8次，圆柱、部分方柱选用大钢模约490㎡，支撑采用碗扣架，隔离剂选用油性隔离剂。
根据所需材料提前考察、选用相关材料厂家。
五、主要施工方法与措施
5.1简述
模板体系由H20木工字梁、横向背楞和专用连接件组成；胶合板与竖肋（木工字梁）采用自攻螺丝和地板钉正面连接，竖肋与横肋（双槽钢背楞）采用连接爪连接，在竖肋上两侧对称设置两个吊钩。
两块模板之间采用芯带连接，用芯带销固定，从而保证模板的整体性，使模板受力更加合理、可靠。
木梁直模板为装卸式模板，拼装方便，在一定的范围和程度上能拼装成各种大小的模板。
5.2模板的组成
模板构件图
序号
名称
效果图
1
吊钩
2
竖肋
3
横肋
4
连接爪
5
芯带
6
芯带插捎
5.3主要施工节点
5.3.1直墙模板拼缝结点
如下图，直墙木梁模板通过芯带进行连接，模板与模板之间直接拼缝时，采用拼缝一的做法，当模板与模板之间不能拼在一起时，则增加拼缝模板，用芯带压住拼缝模板，按拼缝二做法。
5.4模板的拼装
5.4.1拼装前的准备工作
5.4.1.1工具
常用模板拼装工具有：
手电钻、开孔器、钻头、批头、电刨、电锯、曲线锯、锯片、墨斗、铅笔、卷尺、角尺、电锯、靠尺、线坠、油漆刷、灰刀、毛笔、扳手、胶枪、气钉枪、气钉等（部分如图1）。
图1工具手电钻扳手靠尺
（按图中摆放）胶枪线坠卷尺
5.4.1.2辅助材料
油漆、玻璃胶、原子灰、自攻螺钉、铁钉、钢丝等所用到的材料。
5.4.1.3拼装平台
此工程模板正面打自攻螺钉，要求平台高度200-400mm，可选用“工”字钢，或者槽钢搭设平台（如图2）；操作平台大小根据模板的大小选择拼装场地。
要求操作平台搭设牢固、安全、平稳，对应的各构件平行而且确保在同一水平面上，对角线长度保持一致。
图2搭设平台（适用于正面上自攻螺钉）
5.4.2模板的拼装过程
5.4.2.1放置背楞
按照图纸所示间距把背楞排放在搭设平台上，在背楞上画上定位线，拉准对角线，让任意两条背楞构成的长方形对角线相等。
（如图3）
图3组装木梁过程
5.4.2.2木梁组装
按图纸尺寸，先在背楞两端各放一根木工字梁，画上定位线，拉准对角线，让两根木梁构成的长方形对角线相等，然后用连接爪固定。
这两根木工字梁的同一端连上一根细线，作为基准线，其他木梁都对齐这根基准线排放，并保证与两边的木梁平行，把每根木梁用连接爪固定。
在固定连接爪的时候，将要装吊钩的木梁两侧都要用连接爪，两边的木梁连接爪要固定在木梁内侧，其余的木梁连接爪的方向交错放置。
最后按图纸尺寸装上吊钩（过程如图3）。
特别注意，在选择安装吊钩的木梁时，距吊钩孔距离最近的木梁腹板指接缝应该大于1.5米；安装吊钩时，要用一块钢板和吊钩夹紧木梁，然后用螺栓固定，钢板的大小尺寸和孔位与吊钩的钢板一样。
5.4.2.3铺设面板
把面板先按照图纸裁好铺到木工字梁上，尺寸有误差时，用手工刨把尺寸找好（如图4）。
图4面板定位
将第一块面板四角打引孔，钢钉定位（不要钉太深）如图5。
图5钢钉定位
将此面板引孔定位，打引孔（如图6）。
图6面板引孔定位
将引孔前端扩大2－3mm（如图7）。
图7引孔前端扩大
用电钻打自攻螺钉。
将4角处钢钉拆下，打自攻螺钉。
铺第二面板，将接缝处抹玻璃胶，粘合，拼缝紧凑（如图8）。
图8铺第二块面板
以后步骤重复以上步进行操作。
面板全部铺好后，将板面擦干净，去除尘土，将面板表面水分擦干，将调好的原子灰抹于面板螺钉处，刮平。
安装端头木方，如果面板超过了木梁的长度尺寸，就要根据需要尺寸临时增添端头木方。
端头木方的作用是：
增加模板顶部的整体刚度，防止混凝土污染模板背面，最重要是防止起吊时木梁跟面板间发生位移（如图9）。
图9安装端头木方
5.4.2.4打对拉螺杆或埋件孔
根据图纸模板拉杆孔的大小，给手电钻装好相应的开孔器。
按图纸孔位，用墨斗弹好线，确定孔在模板上的位置，要求孔的上下、左右位置偏差在2㎜以内。
注意，保证电钻与模板面垂直，打好的孔无偏斜现象。
每个孔的内壁、孔沿上刷好两遍油漆，防止模板渗水膨胀。
这样，模板的拼装就完成了。
用油漆毛笔按图号标明每块模板，防止模板过多，混乱使用。
5.5模板的堆放
组装完成的模板，需要有规律的堆放在一起。
首先，选用一块平坦、坚实的场地，确保模板堆放时不会发生倾斜。
将第一块模板面朝上并保持离开地面净高300mm以上，背楞朝下放置平稳，确保水平，不能有晃动余量。
然后在面板上放置2-3根长条木方（一般间距为2米），木条长度与模板长边相近即可，接着放第三块模板，一般5、6块为一堆。
注意保护面板，防止受雨淋和暴晒，储存期超过一周的应用帆布遮盖起来（如图10）。
图10模板堆放图11模板吊升
5.6模板吊升
钢丝绳与面板接触处要垫木块（如图11）。
5.7合模
合模前模板用洗衣粉水清洗面板，清洗面板宜用中等硬度的毛刷刷洗，板面要擦干净，否则模板上的灰尘会沾到混凝土的表面。
必须确保本工序在混凝土冲毛之后进行。
模板干后，用刷子或干净的毛巾，将模板表面刷上脱模剂。
不要刷太多，严禁流淌，以有油光而无油痕为最佳。
保证脱模剂均匀，雨后可再刷一遍脱模剂。
检查钢筋是否与模板拉杆孔、埋件系统相冲突，有冲突的须调整钢筋位置。
按照施工测量点，焊牢在钢筋上控制模板间距的定位支撑，一般工地采用钢筋两侧加混凝土保护层做内撑。
检查钢筋四周是否有入模障碍物，进行清理。
吊模。
起重机吊钩挂好两根钢丝绳，头带卡环，栓在木梁吊钩上。
吊车要缓慢起动，在模板没离开地面时，起动一定要慢。
吊车转到指定的位置，缓慢落钩，模板落稳后，将模板临时栓好，解开吊钩卡环。
继续吊下一块模板。
合模校正。
先将模板边缘用仪器或线坠校正模板的垂直度，并用角尺调整阴阳角模板的角度，确保垂直度与角度达到设计要求。
然后穿好套管、拉杆，拧紧螺母。
复查模板，调整至符合浇混凝土要求。
注意，套管不宜过长，伸出模板背面20㎜为佳。
5.8拆模
浇筑完混凝土后，当混凝土强度达到6MPa时，可以松动对拉螺杆一到二扣，当混凝土强度达到10MPa时可以进行拆模。
拆模时先卸下拉杆螺母，抽出拉杆，堆放在适当位置。
卸下芯带，将模板后移或者吊走。
如模板内有定位的埋件系统，应先拆卸安装螺栓。
5.9模板的使用与注意事项
5.9.1存储
模板在出厂时含水量较低（8%-10%）,在使用前应使模板的含水量接近其使用环境。
模板堆放时，应堆放在通风，无雨淋，太阳不能暴晒的场所，并有适当遮盖。
模板可以重叠堆放，一般高度不超过3包。
若在潮湿与炎热的环境中堆放2个星期以上，应拆除包装上的打包钢带，以免由于温度和湿度变化，打包钢带在模板边缘产生压痕。
5.9.2切割加工
沿表面木纹方向切割可以获得最好的切割效果。
若与表面木纹方向垂直切割，建议使用钨钢头的合金锯片，每分钟的转速达到4000转以上的切割工具。
切割速度可以参考下表。
切割速度与进给速率对照表
机器
切割速度
进给速率
圆形锯齿
3000～6000m/min
31m/min
条形锯齿
3000m/min
1～7m/min
线形锯齿
540m/min
3.2m/min
制模工
工具角度50
750下/min
切割后可以在边缘稍稍打光，注意不要损坏表面覆膜。
5.9.3封边
为了确保模板的长期周转使用，在切割和钻孔后必须采用含丙烯酸成分的油漆进行封边。
要求必须分别封边两次，确保模板边缘充分吸收油漆（如图12）。
图12封边
5.9.4板与板之间的拼接
由于木材是一种自然资源，不同的含水量，尺寸就有微小的变化。
在拼装时，模板与模板间的接缝处，应留0.5～1mm的空隙。
每隔5块板，接缝可以用海绵胶带或硅胶过渡，使模板在浇筑混凝土并吸收水分后有变形的余地（如图13）。
图13胶带
5.9.5模板的紧固
若用螺钉固定，建议预先钻细孔，固定部位应离边缘20mm，离角25mm。
通常在紧固螺钉前需在孔上打上环氧树脂或硅胶，再拧紧螺钉，拧入深度应至少保留2-3层薄板（约3-4mm）不被穿透。
在对混凝土表面有很高要求时，螺钉头应拧入至模板表面以下2mm，然后用环氧树脂或原子灰充填抹平。
普通钉子因紧固力较小，一般只用于水平方向固定使用。
在竖直方向支模时以与混凝土侧压力较大时请勿使用。
5.9.6脱模剂
请使用专用脱模剂，请勿使用废机油、动力油和菜油等。
这些油含有腐蚀性色素，将影响混凝土浇筑表面质量和模板表面。
请勿将两种以上脱模剂混用，以免因成分混乱而造成混凝土表面颜色差异。
使用脱模剂时应避免过多或过少，在浇筑前也不要过早使用。
请不要将脱模剂涂在钢筋上，以免混凝土表面沾染锈迹。
也不要将上过脱模剂的模板在太阳下长时间暴晒。
5.9.7振捣
振捣时应避免振捣头与板面接触，引起板面损坏。
在对大体积混凝土振捣时，尤其不要直接与模板表面接触。
5.9.8拆模搬运
拆模和搬运时，必须防止模板的损伤。
特别注意模板的四边和四角，不要直接撬伤和拖伤模板。
即使采用撬棒拆模，也只能撬模板背面支撑钢结构的可受力部位，严禁直接撬模板。
5.9.9清洁
拆模后，必须立即清洁干净模板表面。
清洁时可以使用水或相同的脱模剂来清洁，混凝土的粘结块请使用毛刷清除，不准使用钢质工具铲，以免铲坏模板表面。
当使用水渗性脱模剂时，可以使用清水来清洗。
5.9.10模板的修补
在清洁后发现模板表面损伤的部位，不论是表层木质结构损伤还是覆膜损伤，都必须立即进行修补。
这样，可以确保模板经长期周转使用后，还能获得好的浇筑效果。
修补材料为常用的环氧树脂或腻子。
先将模板损伤部位的松散结构用凿子或砂轮机打磨干净，再将掺有固化剂的树脂或腻子填补伤疤处，待凝固后将表面打磨平整即可。
为增大附着力，在固化前可以适当钉几个骑马钉，以确保修补部位贴近原样。
5.9.11模板内的水分平衡
若模板中的水分含量变化过快（干燥的模板直接浇筑，或者脱模后在太阳暴晒下过快干燥），可能会使模板表面因内部水分布不均匀产生细微的暂时不平整现象（借助反光才能观察到）。
模板在经过1-2次浇筑后，模板内部各处水分渐渐渗透平衡，这类现象便会随之自行消失。
5.9.12防紫外线辐射
由于酚醛树脂覆膜长期暴晒会褪色，因此在堆放时避免在阳光下长时间暴晒。
当模板长期不使用时，应将模板妥善储存。
5.10模板拼装质量标准
模板的质量满足甲方施工要求，拼装成型后，需达到以下标准：
1、板面对角线误差值小于3.0mm；
2、相邻模板高低差±0.5mm，两块模板拼缝间隙±0.5mm；
3、板面平整度±0.5mm,模板局部变形不应大于1.0mm。
六、单侧支架
6.1单侧支架的组成
单侧支架由埋件系统部分和架体两部分组成，其中：
埋件系统包括：
地脚螺栓、连接螺母、外连杆、外螺母和横梁。
根据本工程地下几层的高度,选择架体高度有以下规格：
H=3800标准节、H=1800加高节、H=500加高节。
具体看图纸。
6.2模板与支架安装
6.2.1埋件安装
1、埋件材料选用螺纹二
级钢，直径为25mm、L=700
mm的螺杆．地脚螺栓出地面
处与砼墙面距离：
距砼面距
离为250mm；出地面为130mm；
各埋件杆相互之间的距离为300mm。
在靠近一段墙体的起点与终点处宜各布置一个埋件，具体尺寸根据实际情况而定。
2、埋件系统与架体示意图见右图，埋件与地面成45度的角度，现场埋件预埋时要求拉通线，保证埋件在同一条直线上，同时，埋件角度必须按45度预埋。
3、地脚螺栓在预埋前应对螺纹采取保护措施，用塑料布包裹并绑牢，以免施工时砼粘附在丝扣上影响上连接螺母。
4、因地脚螺栓不能直接与结构主筋点焊，为保证砼浇筑时埋件不跑位或偏移，要求在相应部位增加附加钢筋，地脚螺栓点焊在附加钢筋上，点焊时，请注意不要损坏埋件的有效直径。
6.3.2模板与单侧支架安装
单侧支架相互之间的距离为700mm-800mm。
支架中部用施工常用的φ48钢管架起具体现场制作.具体附图。
安装流程：
钢筋绑扎并验收后→弹外墙边线→合外墙模板→单侧支架吊装到位→安装单侧支架→安装加强钢管（单侧支架斜撑部位的附加钢管，现场自备）→安装压梁槽钢→安装埋件系统→调节支架垂直度→安装上操作平台→再紧固并检查一次埋件系统→验收合格后浇筑砼
合墙体模板时，模板下口与预先弹好的墙边线对齐，然后安装钢管背楞，临时用钢管将墙体模板撑住。
吊装单侧支架，将单侧支架由堆放场地吊至现场，单侧支架在吊装时，应轻放轻起，多榀支架堆放在一起时，应在平整场地上相互叠放整齐，以免支架变形。
需由标准节和加高节组装的单侧支架，应预先在材料堆放场地装拼好，然后由塔吊吊至现场。
在直面墙体段，每安装五至六榀单侧支架后，穿插埋件系统的压梁槽钢。
支架安装完后，安装埋件系统。
用模板扣件将模板背楞与单侧支架部分连成一个整体。
调节单侧支架后支座，直至模板面板上口向墙内倾约5mm因为单侧支架受力后，模板将略向后倾。
最后再紧固并检查一次埋件受力系统，确保砼浇筑时，模板下口不会漏浆。
6.3模板与支架拆除
1、外墙砼浇筑完24小时后，先松动支架后支座，后松动埋件部分。
2、彻底拆除埋件部分，并分类码放保存好。
3、吊走单侧支架，模板继续贴靠在墙面上，临时用钢管撑上。
4、砼浇筑完48小时后，拆模板。
5、砼拆模后应加强保温措施。
6.4单侧支架安装安全技术交底
1、单侧支架质量大，确保安全的同时，工人在立支架时应由多人同时进行。
2、防止工人疲劳作业。
3、在确保单侧支架立稳后，工人才可安装操作平台，操作平台上的跳板须满铺，操作平台的护拦至少设三道。
4、砼浇筑时，工人应在操作平台上工作。
5、按规范要求控制砼浇筑速度，分层浇筑。
6、支架模板安装需一定的空间，工程中有内隔墙的地方，如不能保证支架模板的安装空间，可在外墙浇筑完毕后，再绑扎内隔墙钢筋。
七、墙体模板计算书
7.1混凝土侧压力计算
混凝土作用于模板的侧压力，根据测定，随混凝土的浇筑高度而增加，当浇筑高度达到某一临界时，侧压力就不再增加，此时的侧压力即位新浇筑混凝土的最大侧压力。
侧压力达到最大值的浇筑高度称为混凝土的有效压头。
通过理论和实践，可按下列二式计算，并取其最小值：
F=0.22γct0β1β2V1/2
F=γcH
式中F------新浇筑混凝土对模板的最大侧压力（KN/m2）
γc------混凝土的重力密度（kN/m3）取24kN/m3
t0------新浇混凝土的初凝时间（h）,可按实测确定。
当缺乏实验资料时，可采用t=200/（T+15）计算；t=200/（30+15）=4.44
T------混凝土的温度（℃）取25℃
V------混凝土的浇灌速度（m/h）;取3m/h
H------混凝土侧压力计算位置处至新浇混凝土顶面的总高度（m）;max=7.46m
β1-----外加剂影响修正系数，不掺外加剂时取1；掺具有缓凝作用外剂取1.2
β2------混凝土塌落度影响系数，当塌落度小于30mm时，取0.85；50—90mm时，取1；110—150mm时，取1.15。
此处取1.15;
F=0.22γct0β1β2V1/2
=0.22x24x4.44x1x1.15x31/2
=46.7kN/m2
F=γcH
=25x7.46=186.5kN/m2
取二者中的较小值，F=42.9kN/m2作为模板侧压力的标准值，并考虑倾倒混凝土产生的水平载荷标准值4kN/m2，分别取荷载分项系数1.2和1.4，则作用于模板的总荷载设计值为：
q=46.7x1.2+4x1.4=61.6kN/m2
7.2面板验算
将面板视为两边支撑在竖肋上的多跨连续板计算，面板长度取板长2440mm，板宽度b=1000mm，面板为18mm多层胶合板,竖肋间距为300mm（实际290mm）。
7.3强度验算
面板最大弯矩：
Mmax=ql2/10=（61.1x300x300）/10=0.55x106N.mm
面板的截面系数：
W=1/6bh2=1/6x1000x182=5.4x104mm3
应力：
ó=Mmax/W=0.55x106/5.4x104mm3=10.19N/mm2故满足要求
其中：
fm-木材抗弯强度设计值，取13N/mm2
E-弹性模量，多层胶合板取1x104N/mm2
7.4刚度验算
q2=61.6kN/m
模板挠度由式ω=q2l4/150EI=61.6x3004/（150x1x104x48.6x104）
=0.68mm<[ω]=300/400=0.75mm
故满足要求
面板截面惯性矩：
I=bh3/12=1000x183/12=48.6x104mm4
7.5竖肋验算
竖肋（木工字梁）可作为支承在横肋上的连续梁计算，其跨距等于横肋的间距最大为L=1200mm。
竖肋上的荷载为：
q3=Fl=61.6X0.3=18.48N/mm
F-混凝土的侧压力
l-竖肋间的水平距离
7.6强度验算
最大弯矩Mmax=0.1q3L2=0.1x18.48x1200x1200=2.66x106N.mm
竖肋截面系数：
W=（1/6H）X[BH3-（B-b）h3]
=（1/6X200）X[80X2003-（80-30）X1203]=46.1X104mm3
应力：
ó=Mmax/W=2.66x106/46.1X104=5.77N/mm2木工字梁截面惯性矩：
I=1/12X[BH3-（B-b）h3]=1/12X[80X2003-（80-30）X1203]=46.1X106mm4
7.7挠度验算
q=17.13kN/m
模板挠度由式ω=ql4/150EI=18.48x12004/（150x2.1x105x4610x104）
=0.26mm<[ω]=1200/400=3mm
故满足要求
7.8横肋验算
横肋（双10a槽钢）以拉杆为支承点，单侧支架按最大1200mm布置。
横肋：
W=80.5x2=161x103mm3，I=564x2=1128x104mm4
fm—钢材抗弯强度设计值，取215N/mm2;
E—钢材弹性模量，取210X103N/mm2;
横肋上的荷载为：
q=Fh=61.6x1.2=73.92N/mm
7.9强度验算
最大弯矩Mmax=0.1x73.92x1.22x1.2（背楞冲孔系数）=12.77x106N.mm
应力：
ó=Mmax/W=12.77x106/（161x103）=79N/mm27.10挠道验算
q=73.92kN/m
模板挠度由式ω=ql4/150EI=73.92x12004/（150x2.1x105x1128x104）
=0.43mm<[ω]=1200/400=3mm
故满足要求
7.11面板、竖肋、横
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