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试题

一、判断题（对画√，错画×）技师

1．为了了解零件在部件或总成中的位置和功用以及部件或总成对该零件提出的技术要求，工艺规程制订所需的原始资料应包括该零件所在部件或总成的装配图。

（）

2．零件生产类型是由产品的年生产纲领确定的。

（）

3．不管何种生产类型都应尽量选择高质量的毛坯。

以减少机械加工劳动量和降低机械加工成本。

（）

4．材料利用率是衡量工艺规程设计是否合理的一个重要参数，只要有可能，应提倡采用木模铸造、砂型铸造和自由锻造来制造毛坯。

（）

5．选择切削用量的原则是在保证加工质量的前提下，充分利用刀具和机床的性能，获得高生产率和低加工成本。

（）

6．设计产品时为减少外购件，应尽量少选用标准件和通用件。

（）

7．在产品加工过程中使用标准的和通用的工艺装备（刀具、量具等），可以缩短零件的生产准备周期并可降低生产成本，产品上市也快。

（）

8．被加工表面尽量在不同的平面上，以减少刀具调整与进给次数。

（）

9．加工过程中工件的装夹次数应尽量减少。

（）

10．要避免孔的入口和出口的端面是斜面或曲面，这样会导致钻头两个切削刃受力不一致，容易引偏，钻头也容易折断。

（）

11．机械加工工序的安排原则之一是，先加工次要表面，再加工主要表面。

（）

12．所谓平行加工法是将若干个零件组成零件小组安排在一个工位上同时加工，或将若干个不同的工序安排在几个工位上同时进行。

（）

13．顺序加工法可使几部分加工时间得到重合。

从而达到提高工艺过程生产效率的目的。

（）

14．常用的编制成组工艺的方法有复合零件法和复合路线法两种，对于非回转体类零件，采用复合零件法比较适合。

（）

15．通过细化硬质相晶粒度、增大了硬质相晶间表面积、增强了晶粒之间的结合力，可使硬质合金刀具材料的强度和耐磨性均得到提高。

（）

16．涂层硬质合金刀具具有良好的耐磨性和耐热性，特别适合高速切削。

（）

17．陶瓷刀具一般适用于在低速下精细加工硬材料。

（）

18．由于陶瓷刀抗热冲击性能较差，切削时不宜有较大的温度波动，因此一般不加切削液。

（）

19．由于不锈钢的韧性大、强度高、导热性差，因此在切削时热量难于扩散，致使刀具易于发热，降低了刀具的切削性能。

20．不锈钢在高温时仍能保持其硬度和强度，因此切削时不易产生切屑瘤。

（）

21．车削不锈钢材料时，为减少发热，应选用功率较小的机床设备。

（）

22．成形车刀切削刃上离基准点愈远的点，其前角愈大，后角愈小。

（）

23．轴类零件按其结构形状特点，曲轴、凸轮轴和偏心轴等为异形轴。

（）

24．机床主轴一般为精密主轴，它除要求有效高的综合力学性能外，还需具有较高的疲劳强度，以保证装在主轴上的工件或切削工具具有一定的回转精度。

（）

25．主轴的加工精度主要包括结构要素的尺寸精度，但它不包括几何形状精度和位置精度。

26．机床主轴的几何形状误差直接影响与之相配合的零件接触质量和回转精度。

27．高精度机床主轴的位置精度，如配合轴颈对支承轴颈的径向圆跳动一般为0.01～0.03mm。

28．机床主轴的主要工作表面粗糙度是根据其运转速度和尺寸精度等级决定的，支承轴颈的表面粗糙度Ra一般为6.3～3.2μｍ。

29．主轴的定位基准最常用的是两端中心孔，所以各回转表面的形状精度和位置精度，与中心孔的定位精度有关。

30．合理选用主轴材料和规定的相应热处理要求，是改善主轴的切削加工性能和提高综合力学性能及提高主轴的强度和使用寿命有着重要关系。

（）

31．精密机床主轴毛坯选用锻件的主要目的是节约材料和减少机械加工的劳动量。

32．机床主轴的预备热处理，通常采用调质或正火处理，安排在粗加工之后进行。

33．机床主轴的最终热处理，一般安排在半精车或精车前，目的是提高主轴的表面硬度。

34．为稳定主轴的金相组织，而提高主轴的尺寸稳定性，使之长期保持精度，所以对一般轴类工件也应定性处理。

35．主轴的粗加工阶段目的是把毛坯加工到使工件的形状和尺寸接近图样要求，为半精加工找出定位基准。

36．一般精度的主轴，以精磨作为最终工序。

（）

37．CA6140型车床主轴图样中标注M115×1.55g6g，其中6g是表示螺纹中径的公差带代号。

38．CA6140型车床主轴，两端C＝1:

12支承轴颈对定位基准产生的径向圆跳动误差，将使主轴装配后，产生圆度误差。

（）

39．主轴的两端中心孔与顶尖接触不良将会影响工艺系统刚度，但不会造成加工误差。

（）

40．CA6140型车床主轴前端圆锥孔为莫氏6号锥孔，它是莫氏圆锥号码最大的。

（）

41．莫氏圆锥是从英制换算来的，当号数不相同，它的尺寸都不同，但它的锥度是固定不变的。

（）

42．测得主轴两端支承轴颈对定位基准轴线的径向圆跳动方向相同，则是很不利的，说明两轴线的同轴度误差为e=12（eA+eB）。

（）

43．检查主轴的莫氏锥孔对两端支承轴颈轴线径向圆跳动时，一次检测后，需拨出检验棒，相对转动90°，重新插入莫氏锥孔中检测，目的是消除检验棒误差的影响。

（）

44．在机械传动中，把回转运动变为往复直线运动或把直线运动变为回转运动，一般都用偏心轴或曲轴来完成的。

（）

45．偏心工件的两条素线之间的垂直距离称为偏心距。

（）

46．在三爪自定心卡盘上车削偏心工件时，应选用硬度较低的材料作为垫片。

（）

47．使用双重卡盘车削偏心工件时，在找正偏心距的同时，还须找正三爪自定心卡盘的端面圆跳动。

（）

48．螺纹特征代号Tr65×16（P4）—7e表示梯形外螺纹，公称直径为65mm，导程为16mm，螺距为4mm，大径公差带位置为e，公差等级为7级。

（）

49．球墨铸铁曲轴也应进行正火处理，以改善力学性能，提高曲轴强度和耐磨性。

（）

50．曲轴不准有裂纹、气孔、砂孔、分层、夹灰等铸造和锻造缺陷，所以曲轴精加工后必须经超声波或磁性探伤。

（）

51．粗车曲轴主轴颈外圆时，为增加装夹刚度，可使用四爪单动卡盘夹住一端，一端用回转顶尖支承，但必须在卡盘上加平衡块平衡。

（）

52．曲轴加工后的曲拐轴颈的轴线应与主轴颈的轴线平行，并保持要求的偏心距。

（）

53．确保曲轴各曲拐轴颈轴线的正确位置，主要问题就是测量方法。

（）

54．用一夹一顶装夹方法车削曲轴，由于卡盘的制造误差和卡爪装夹误差与装夹曲轴无关，所以能加工出精度要求较高的曲轴，可以满足图样要求。

（）

55．使用检验棒找正六拐曲轴两端偏心夹板上偏心孔同轴度时，偏心孔的测量位置应在曲轴主轴颈的最高处或附近的偏心孔找正，以提高找正精度。

（）

56．曲轴的车削或磨削加工，主要是解决如何把主轴颈轴线找正到与车床或磨床主轴回转轴线同轴。

（）

57．车削多拐曲轴时，应选用重心低，刚度好，抗振性强的车床。

（）

58．精车曲轴曲拐轴颈时，应考虑工件回转时的惯性影响曲拐轴颈的几何形状精度，所以主轴转速不宜过快，一般选用切削速度v＜5m/min。

（）

59．组合件是指由两个或两个以上车制零件相互配合所组成的组件。

（）

60．组合件加工时，根据装配关系的顺序依次车削各个零件，但基准零件最后车削。

（）

61．车削组合件内、外螺纹的配合，一般以内螺纹作为基准零件首先加工，然后加工外螺纹，这是由于外螺纹便于测量。

（）

62．车削组合件内、外圆锥的配合，以外圆锥作为基准零件首先加工，然后加工内圆锥，使用涂色法检查其接触面。

（）

63．组合件的螺纹配合，对于中径尺寸，外螺纹应控制在最大极限尺寸范围内，内螺纹则应控制在最小极限尺寸范围内，以使配合间隙尽量大些。

（）

64．在低速车削螺距较小（P<4mm）的梯形螺纹时，可用一把梯形螺纹车刀，并用少量的左右进给直接车削成形。

（）

65．梯形螺纹车刀最大刀头宽度计算公式为：

W=0.536P－0.336ac（其中P为螺距，ac为牙顶与牙底间的间隙）。

（）

66．车削一般要求不高的梯形螺纹时，为能车出表面粗糙度较细的齿面，取具有较大背前角的螺纹车刀，这时应修正刀尖角来补偿牙型角误差。

（）

67．若畸形工件的所有表面都要加工时，则应以余量最大的表面为主要定位基准面。

（）

68．装夹畸形工件时，若以毛坯面作为定位基准，该面与花盘或角铁应成三点接触，且三点间距离应尽可能地大，各点与工件的接触面积应尽可能地小。

（）

69．车削畸形工件时，应尽可能地对工件进行一次装夹，即完成全部或大部分的加工内容，以避免因互换基准而带来的加工误差。

（）

70．检测畸形工件线对面的平行度误差，可以检验平板模拟理想基准，用百分表（千分表）、外径千分尺、测微仪等沿各个方向移动来检测。

（）

71．检测畸形工件线对线的垂直度误差，可以用两心轴分别模拟被测轴线与基准轴线，基准轴线垂直放置，用百分表、测微仪等在心轴两端检测。

（）

72．工件的几何形状误差（如圆度）过大也会造成尺寸精度超差。

（）

73．车削畸形工件时，定位基准面选择不正确，找正方式不当或未达到要求，将会造成形状、位置精度误差不符图样要求。

（）

74．装夹畸形工件时，为防止工件装夹变形，夹紧力要与支承件对应，不能在工件悬空处夹紧。

（）

75．对于外形不规则的工件，一般在车削前可先划线，主要目的是提高车削效率。

（）

76．使花盘盘面与主轴轴线垂直的最好方法是，选用耐磨性较好的车刀，紧固床鞍后对花盘面精车一刀。

（）

77．车削畸形工件内孔时，其旋转轴线与基准面平行，可装夹在花盘上车削。

（）

78．车削畸形工件时，被加工表面的旋转轴线与基准面平行，可装夹在花盘的角铁上车削。

（）

79．在卧式车床上车削平面螺纹，主要问题是解决长丝杠的传动。

（）

80．平面螺纹的牙型与矩形螺纹相同，其螺纹以阿基米德螺旋线的形式形成于工件端平面上。

（）

81．利用交换齿轮传动比车削平面螺纹，就是利用现有机床上交换齿轮机构，装上经过计算后按一定传动比的交换齿轮，由长丝杠将运动传至中滑板丝杠，即可车出所需螺距的平面螺纹。

（）

82．车削不等距螺纹时，车床在完成主轴转一转，车刀移动一个螺距的同时，还按工件要求利用凸轮机构传给刀架一个附加的进给运动，使车刀在工件上形成所需的不等距螺纹。

（）

83．米制蜗杆的齿形角为20°。

（）

84．在CA6140型车床上车削蜗杆时，交换齿轮应使用64齿、100齿和97齿齿轮啮合。

（）

85．已知蜗杆模数mx=8mm、分度圆直径d1=88mm，则齿根圆直径为df=d1-2mx=88mm-2×8mm=72mm。

（）

86．轴向直廓蜗杆的齿形在蜗杆轴平面内为直线，法平面内为阿基米德螺旋线，因此又称阿基米德蜗杆。

（）

87．车削轴向直廓蜗杆装刀时，应将蜗杆车刀切削刃组成平面与工件轴线重合。

（）

88．法向直廓蜗杆的齿形在蜗杆的法平面内为曲线，在蜗杆轴平面内为直线。

（）

89．车削法向直廓蜗杆装刀时，应将蜗杆车刀切削刃组成平面垂直于齿面。

（）

90．车削变齿厚蜗杆，不论粗车或精车，都应根据其左、右侧导程分别进行车削。

（）

91．车削变齿厚蜗杆，要保证在螺旋面的检查基准线上法向齿厚，同时保持在基准线两侧的相邻齿厚差，关键是要掌握好车削两侧左、右螺旋槽时的起始点。

（）

92．扩大车床使用范围的目的在于保证加工质量，提高劳动生产率，改善劳动条件，降低成本，提高经济效益。

（）

93．扩大车床的应用，必须保证加工工件的精度和表面粗糙度，但可不追求其产生的经济效益。

（）

94．在车床上磨削工件，一般不需改装机床。

（）

95．工件需经过磨削才能达到精度及表面粗糙度的要求，在一般磨床上磨削困难或难以加工的工件或组件，可装夹在车床上进行磨削。

（）

96．热处理硬度高，又不合适在磨床上磨削的工件，此时可在车床上进行磨削。

（）

97．在车床上磨削工件或组合件，它的留磨余量均匀性及热处理变形可以不考虑。

（）

98．磨具装配后，主轴应进行平衡试验。

（）

99．磨具装配后试运转时，应空载运转30min，主轴温度应超过65℃。

（）

100．轴承和磨具主轴配合轴颈的相对位置，必须是轴承内圈的径向圆跳动与配合轴颈的径向圆跳动是反方向的。

（）

101．在车床上磨削所选用的砂轮特性要素与一般磨床磨削所使用的砂轮基本一致。

（）

102．在车床上磨削工件时，砂轮选择的基本原则是保持砂轮的锐利性，提高耐用度和工件的精度，减小表面粗糙度值，并提高磨削效率。

（）

103．刚玉类磨料的主要成分是氧化铝。

（）

104刚玉类磨料具有极高的硬度，适合磨削抗拉强度较高的材料，如铸铁、黄铜等。

（）

105．粒度是磨粒大小的度量，按工件加工表面粗糙度和加工精度选择，工件表面粗糙度值要求较小，可选用较粗粒度。

（）

106．砂轮硬度是指结合剂粘结磨粒的牢固程度，是衡量砂轮“自锐性”的重要依据，工件材料软应选用软砂轮。

（）

107．磨削内圆和端面应比磨削外圆的砂轮硬度低。

（）

108．用砂轮端面进行平面磨削时，选用软的砂轮。

（）

109．一般情况下砂轮结合剂多选用陶瓷结合剂砂轮。

（）

110．紧密组织的砂轮，用于接触面积较大及材料较软的工件及砂轮对工件压力较小的磨削。

（）

111．松组织的砂轮，用于表面精度较高和砂轮对工件压力较大的磨削。

（）

112．砂轮组织是表示砂轮内部结构的松紧程度的参数，与其磨粒、结合剂、气孔三者的体积比例无关（）

113．砂轮修整后保证锐利性及平稳性，以免磨削过程中产生工件表面的波纹、斑点和其它疵病。

（）

114．工件材料硬，接触面积大时，砂轮修整得要粗糙。

（）

115．经过研磨的工件，由于有精确的几何形状和很小的表面粗糙度值，使工件的耐磨性、抗腐蚀性和疲劳强度都应得到提高，从而延长了工件的使用寿命。

（）

116．研磨工艺是精加工工艺方法之一，但在机械制造业精加工中并不占有一定地位。

（）

117．研磨是以物理和化学作用除去零件表面层金属的一种加工方法。

（）

118．用灰铸铁为研具材料，是一种研磨效果较好，价廉易得的材料，因此，得到广泛的应用。

（）

119．刚玉系列磨料主要用于硬质合金、陶瓷与硬铬之类的高硬度工件的研磨。

（）

120．磨料中磨粉类粒度代号越小，磨料就越细。

（）

121．研磨液在研磨加工中起调和磨料、冷却和润滑的作用，但与研磨加工效果无关系。

（）

122．一般在车床上研磨都是以手工与机床的配合运动进行研磨。

（）

123．使用固定式研磨心轴进行研磨时，当心棒磨损后，只要多涂上研磨剂，即可继续研磨。

（）

124．在车床上研磨时，工件的转动方向应和研磨心轴（或研磨套）上螺旋槽方向相适应。

（）

125．对较小的有硬度工件或粗研磨时，可用较大的压力，较高的速度进行研磨。

（）

126．在车床上镗孔方法与车孔方法基本上是相同的，所不同的是背吃刀量的控制方法。

（）

127．在车床上使用车多边形工具切削出来的多边形工件，其表面实际上是不平直的，而是具有一定曲率的凸形曲面。

（）

128．在使用多边形切削工具时，必须注意正确分布刀与刀之间的角度，同时要求各刀的刀尖在同一旋转圆周上。

（）

129．在车床上旋风切削椭圆轴时，必须注意刀具回转轴线与工件中心线的交点应在刀具尖点回转直径内。

（）

130．在车床上旋风切削椭圆轴、孔时，在刀具作旋转运动的情况下，工件应作慢速转动，否则加工出来的轴、孔仍是圆柱轴或圆柱孔。

（）

131．弹簧的用途很广，它可以用来减振、夹紧、承受冲击、储存能量和测力等。

其特点是当外力去掉后，不能恢复原状。

（）

132．在车床上盘绕弹簧时，钢丝可直接装夹在方架上。

（）

133．工件车削加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数的符合程度称为加工精度。

（）

134．用试切法控制工件尺寸精度，试切时，切削层厚度越小，越容易控制试切后所需的加工尺寸。

（）

135．用定程法车削时，可使用试切法来调整定程元件的位置，或确定手柄刻度值及百分表的读数。

（）

136．用定程法车削时，定程装置的重复精度、刀具的磨损、工艺系统的热变形、同批工件的硬度及加工余量的变化等因素，都会影响加工精度。

（）

137．工件在装夹过程中产生的误差称为夹紧误差。

（）

138．基准位移误差与基准不符误差构成工件的装夹误差。

（）

139．在同样的定位表面及定位元件情况下，正确选用装夹方法可以减小定位误差。

（）

140．装夹结构薄弱工件时，在夹紧力的作用下会产生很大的弹性变形，在变形状态下形成的加工表面，当松开夹紧，变形消失后，使工件产生很大的形状误差。

（）

141．机床主轴主要是确定工件或刀具位置和运动的基准，所以它的误差不会直接影响工件的加工精度。

（）

142．卧式车床纵向导轨在垂直平面内直线度误差，会导致床鞍沿床身移动时发生倾斜，引起车刀刀尖的偏移，使工件产生圆柱度误差。

（）

143．用成形车刀车削时，被加工表面的几何形状精度，直接取决于刀具廓形的形状精度和安装精度。

（）

144．机床、夹具、刀具和工件在加工时形成一个统一的整体，称为工艺系统。

（）

145．工件的刚度较小时，在外力作用下发生的变形对加工精度的影响较小。

（）

146．由于车刀刚度较低而加工余量不均，车削后会产生“误差复映”现象。

（）

147．工艺系统的刚度越低，则误差的“复映”现象就越小。

（）

148．在刚度大的工艺系统中，连续车削加工时，刀具的少量磨损不会引起加工尺寸很大的变化。

（）

149．工件分粗、精车进行加工，是减少工艺系统受力变形误差的主要措施之一。

（）

150．减小产生变形的切削力，改变刀具角度及加工方法，可取得良好效果。

（）

151．切削热是刀具热变形的主要热源，但由于刀具的体积小，热容量不大，所以不可能引起较高温度和较大的热伸长。

（）

152．车削加工时，工艺系统受热变形引起的加工误差，主要是受到内部热的影响，而与外部热源无关。

（）

153．车床的主要摩擦热源是主轴箱，温升最高部位在主轴的后轴承处。

（）

154．工件残余应力是指当外部载荷撤除后，仍然残存在工件内部的应力。

（）

155．在车削加工时，常用冷校直的方法校直弯曲的毛坯及工件，是减少工件弯曲的好方法。

（）

156．车削加工时，由于工件表面层材料受到切削力和切削热不同程度的作用，各层面产生的塑性变形和金相组织变化并不相同，所以也会引起残余应力。

（）

157．人工时效处理有高温时效和低温时效，低温时效适用半精加工后的工件。

（）

158．振动时效处理不需进行加热，工件无氧化皮，适用于工件精加工前的去应力。

（）

159．工件表面粗糙度值大小，对过盈配合零件的配合性质的影响不大。

（）

160．残留面积高度与进给量

、主偏角

和刀尖圆弧半径

有关，而与副偏角

无关。

（）

161．由于在切削过程中车刀刀尖圆弧及后面的挤压与摩擦使金属材料发生塑性变形将理论残留面积挤歪或沟纹加深，因而实际残留面高度比理论值要小些。

（）

162．适当减小主偏角、副偏角能够达到一定程度上控制残留面积高度的目的。

（）

163．适当增大车刀圆弧半径可以减小表面粗糙度值，但过大的圆弧半径会使背向切削力增大而产生振动，反而使表面粗糙度值变大。

（）

164．采用低速切削或高速切削，是避开容易形成积屑瘤的切削速度。

（）

165．使用负值的刃倾角车刀，目的是使切屑流向工件待加工表面。

（）

166．合理选择刀具几何参数，如适当加大刀具前角可以减小切削力，有利于减小振动。

（）

高级1．凡是把原材料、半成品改变为产品的那些直接的生产过程，属于工艺过程。

（√）

2．为了进行科学管理，把合理的工艺过程中各项内容，编写成文件来指导生产，这类文件称为工艺规程。

（√）

3．在工艺文件中，机械加工工艺卡片是按产品零、部件的机械加工工艺阶段编制的一种工艺文件。

它比工序卡片详细，而比工艺过程卡片全面。

（×）4．在制定机械工艺卡片时，正确选择毛坯具有重大的技术经济意义。

（√）

5．在制定机械工艺卡片时，对零件图进行工艺分析的目的是为安排生产过程作准备。

（×）

6．根据零件的结构形状和技术要求，正确选择零件加工时定位基准，对零件的装夹方法和确定各工序的安排次序都有决定性的影响。

（√）

7．制定零件的工艺路线就是零件从毛坯投入，由粗加工到最后装配的全部工序。

（×）

8．一个零件的表面可以有几种不同的加工方法，所以在制定工艺路线时，可以任意选择加工方法。

（×）

9．工序集中和工序分散是拟定工艺路线时，确定工序数目的两个相同的原则。

（×）

10．对于重型机械的大型零件，为减少工件的装卸和运输困难，工序可适当集中。

（√）

11，对于刚性差且精度高的精密零件，如连杆、曲轴等，工序则应适当分散。

（√）

12．安排加工顺序的原则就是先用粗基准加工精基准，再用精基准来加工其他表面。

（√）

13．预备热处理包括退火、正火、时效和调质，通常安排在粗加工之前或之后进行。

（√）

14。

最终热处理包括淬火、渗碳淬火、回火和渗氮处理等，一般安排在半精加工和精磨之后进行。

（×）

15．渗氮处理可安排在粗磨和精磨之间。

（√）

16．在制定零件加工工艺路线时，应尽量选择精度高的机床．确保加工质量。

（×）

17．在制定零件加工工艺路线时，夹具的选择主要考虑工件的生产类型和精度要求。

大批量生产时应尽量选择通用夹具及机床附件。

（×）

18．正确选择切削用量，对保证加工精度、提高生产率、降低刀具的损耗和合理使用机床起着很大的作用。

（√）

19．合理的时间定额能促进操作人员的生产技能和熟练程度的不断提高。

（√）

20．对于外形不规则的工件，一般在车削前先划线，主要目的是提高车削效率。

（×）

21．为保证定位基准的质量，对精密丝杠、精密轴类零件的两端中心孔需经磨削或研磨，且与机床回转顶尖接触良好。

（√）

22．机床的精密丝杠是将均匀的直线运动精确地转换成均匀旋转运动。

（×）

23．精密丝杠材料应有足够的强度和组织的稳定性、良好的耐磨性。

并有适当的硬度和韧性。

（√）

24．车削精密长丝杠时，在机械加工各工序间流转时，应将丝杠水平放置，以免丝杠自重而产生弯曲变形。

（×）

25．车削精密长丝杠时，应在恒温室内进行，目的是尽量减小切削区与周围环境温度之差，以减小丝杠螺距的累积误差。

（√）

26．由于定位方法所产生的误差称为定位误差。

（√）

27．由于工件和定位元件的制造误差，造成工件定位基准相对夹具元件支承面发生位移而产生的误差叫基准不重合误差。

（×）

28．孔、轴配合可能出现的最大间隙为孔公差Th与轴公差Ts之和。

（×）

29．工件的外圆在V形块上定位时，在垂直方向上自动对中，一批工件的轴线在垂直方向上没有位置变化，基准位移误差为零（×）

30．由于工件的定位基准和设计基准（或工序基准）不重合而产生的误差称为基准不重合误差。

（√）

31．在组成环中，由于该环增大封闭环减小，该环减小封闭环增大的环称为减环。

（√）

32．工件在夹具中加工时，影响加工精度的因素主要是定位误差、夹具的制造及安装误差和加工误差三个方面。

（√）

33．夹具定位基准与设计基准或测量基准重合，是保证工件达到图样所规定的精度和技术要求的关键。

（√）

34．为防止工件装夹变形，夹紧力要与