某高桩码头平台接桩及搭设施工方案11p.docx
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某高桩码头平台接桩及搭设施工方案11p
码头平台接桩及搭设
施工方案报审表
监A-01表A.0.1-1
工程名称：
鄂州超凡物流有限公司鄂州长江码头工程编号：
监理机构：
武汉四达工程建设监理咨询有限公司
现报上码头平台接桩及搭设施工方案，已经我单位上级技术部门审查批准，请予审查和批准。
附件：
1．《码头平台接桩及搭设施工方案》
承包单位：
中交二航局鄂州超凡物流有限公司
鄂州长江码头项目经理部
技术负责人：
报审日期：
监理机构审查意见：
并于月日前报来
监理工程师：
日期
业主代表：
日期
本表由承包人填报，一式三份，经监理审批后，业主、监理、承包人各一份。
码头平台接桩及搭设施工方案
一、概述
鄂州超凡物流有限公司鄂州长江码头工程为高桩梁板式码头，码头平台为277.5m×20m，码头钢管桩总共有180根钢管桩桩，分别为A、B、C、E、G共5排。
引桥共有18根钢管桩，其中1#引桥6根，2#引桥12根。
二、接桩施工
根据沉桩的实际情况，如实际岩面高程低于预计高程而导致接桩情况发生,应按如下方法进行接桩。
主要施工工艺流程如下：
选择上桩→搭设平台→焊接导向滑板→设间隙卡→点焊固定→复核焊接→现场探伤检测
1）所有钢管桩接长部位的焊缝不得在同一标高线上，必须错开。
2）根据测量工提供的下部钢管桩标高来选择符合设计标高的上桩长度。
上桩的对接环口采用50°无钝边外坡口。
坡口切割必须均匀，无锯齿壮，氧化铁应清理干净，无挂棱挂渣现象，必要时应用角磨机进行打磨修复，确保焊缝焊接质量；下桩为平口，平口必须平整打磨干净。
坡口形式如下图：
3）搭设平台
为了施工方便和安全生产必须在下桩管口以下1.5m处搭设2m×2m的临时施工平台。
平台必须牢固，另设安全带系挂处确保施工人员的安全。
4）焊接导向滑板
为了上桩准确定位需要在下桩管口焊接三个定位导向滑板。
三个导向滑板均匀焊接在＜180°管口位置。
5）设间隙卡
水上焊接作业难度较大，为确保焊缝焊接质量，采取在下桩管口均匀设置8个间隙控制卡，卡在下桩平口上（间隙控制卡用φ5㎜×100㎜焊丝，弯曲成U形）。
保持所留间隙均匀。
这样环口可以确保焊透。
6）点焊固定
调整好上桩即可点焊固定：
点焊长度为40㎜～50㎜；对接管口错边＜2㎜；相临两条纵逢错开长度必须大于1/4钢管周长；上下对接钢管必须在同一直线这样确保钢管更好受力。
点焊完后用气焊割具枪将U形间隙卡割除掉。
7）复核焊接
经复核无误由专职电焊工进行焊接施工。
焊接操作基本要求：
A.焊工必须熟悉焊接工艺规程和施工图的各项规定，在焊接作业时严
格执行。
B.手工焊接采用牌号为E4303（J422）焊条。
C.多层焊接电流：
U=380VI=250A～400A
D.焊接环境恶劣、下雨天不得露天施焊，只有采取有效防护措施后才
可焊接。
焊接前必须彻底清除待焊区域内的铁锈、氧化皮、油污、油漆等有害物.
E.多层焊的每一道焊完后必须将药皮、熔渣和飞溅用钢刷清理干净，
焊接下一道前必须将前一道的焊接缺陷清除后再补焊、并修磨匀顺。
焊缝完成后，应将药皮清除干净还应将切除马板部位板面磨平。
三、水上夹桩工程
1、概况
锤击沉桩后，因覆盖层较薄,在水流力、风力及斜桩自重的作用下，桩会产生偏位和倾斜，为克服这种影响及便于上部结构和钻孔施工，在沉桩后立即进行夹桩稳固,具体搭设详图见附表一。
2、工期
夹桩及搭设平台计划在40天个工作日完成,夹桩在沉桩期间进行,考虑到夹桩材料,计划先铺设1#-21#排架平台,后续平台铺设进行流水作业。
3、主要施工工艺流程
测量→牛腿施工→横向I36工字钢安装→纵向[20槽钢安装→平台面施工 → 封盖钢管桩
4、主要施工方法
1）安装牛腿
钢管桩沉放到位后，在钢管桩上抄出牛腿顶标高：
20.67m（下横梁底标高为21.15m），100t自航驳上架设操作平台于钢管桩上焊接牛腿。
牛腿的材料采用δ16钢板制作而成，牛腿尺寸为肋板为35cm×35cm。
牛腿焊接时竖向设两个肋板，肋板采用两条角焊缝。
牛腿在每根钢管桩上、下游侧对称布置，每侧布置一个牛腿。
牛腿采用双面焊接成型，焊缝高度16mm，保证立板焊缝高度不小于300mm。
焊接完成后应去除药皮。
牛腿焊接完成后，标高误差不超过10mm，否则需对牛腿作出标高调整处理。
标高调整处理宜使用≮δ10mm厚的钢板。
因斜桩存在不同的扭角，牛腿焊接后应保证顶板水平，从而保证其上部的I36a能水平承受上部荷载。
焊缝质量必须满足钢结构焊接质量要求。
（见夹桩及平台搭设示意图）
2）横向I36字钢安装
自航驳运送I36工字钢至平台底部，在自航驳上搭设架空脚手架，用手拉葫芦将纵向底层I36搁置在牛腿上，对拉螺栓固定。
夹桩采用I36工字钢，每个排架通长布置2根，除作为平台及下横梁底模支撑外，向码头平台后沿外伸2.5m兼顾临时走道平台。
单根工字钢铺设到牛腿上后，立即对其进行对接，对接方法见工字钢对接图。
I36工字钢采用8t浮吊在方驳上吊装，点焊固定于牛腿上。
3）纵向[20钢安装采用自航驳运送[20槽钢至平台底部，也用小型吊船将[20搁置在I36上，搁置间距为桩边各一根,其后在桩边各1m的距离按间距0.5m铺设,其余的按0.8m间距铺设，岸侧悬挑处铺设同时斜桩位置增设斜撑，采用焊接方式将斜桩与周边的直桩连接，增加平台及桩基的安全系数，以满足钻机施工要求。
4）在纵横工字钢上搭设脚手架和木板形成作业平台，木板上部用φ10mm圆钢反压紧固，以保证施工作业平台的整体性和施工人员的人身安全。
5）在平台和岸侧采用脚手架和竹跳板搭设两条临时栈桥，便于施工材料和设备运输。
6）搭设施工平台共需钢材240t，主要材料规格及数量见下表。
序号
规格
单位
数量
备注
1
36a工字钢
t
103
按36个排架考虑
2
[20a槽钢
t
120
按18个排架考虑
3
5cm厚木板
m2
2600
按16个排架考虑
4
δ16mm钢板
t
9
用于牛腿材料
四、钻孔平台受力验算
概述:
钻孔平台为277.5m×20m，码头平台桩基部分共有预制型心柱嵌岩桩108根，其中直桩72根，斜桩36根，采用φ900×δ16mm钢管桩，排架间距为8.1米.钻机为冲击钻和ZSD250反循环钻机两种,其中冲击钻（长6.0m×宽2.5米,机架重8t,锤重3t）5台,ZSD250反循环钻机（长4.6米×宽4.4米,重20t）1台.平台搭设为:
牛腿顶板尺寸为400×250mm，两块立板间距为200mm，尺寸为300mm×300mm.主梁为工36,次梁为槽20间距0.5m,次梁上铺设δ5木板,主梁与次梁焊接,主梁与钢管桩焊接,整体钻孔平台通过型钢焊接为整体,本次验算主要为单跨8.1m放置2台冲击钻,1台回旋钻钻机验算牛腿及主梁I36强度,在钻孔状态下［槽20梁受力验算.钻孔平台搭设图如下:
钻孔平台搭设示意图一
1、牛腿验算：
（δ1630cm×30cm钢板）
a）、直钻验算
每个牛腿受力：
（80+30）×1.5÷2=82.5kN
验算焊缝强度：
f=N/helw=41.25×103N÷（0.7×10mm×300mm）
=39.28N/mm2＜f=200N/mm2，满足。
牛腿强度验算：
q=82.5×103N÷300mm=275N/mm
W=bh2/6=16mm×3002mm2÷6=240000mm3
Mmax=ql2/2=137.5N/mm×3002mm2÷2=12.4×106N·mm
f=Mmax/γxWT=12.4×106N.mm÷（1.05×240000mm3）=49.2N/mm2＜f=310N/mm2，满足。
b）、斜钻验算
每个牛腿受力：
200×1.5÷4=75KN
验算焊缝强度：
f=N/helw=75×103N÷（0.7×10mm×300mm）
=35.7N/mm2＜f=200N/mm2，满足。
牛腿强度验算：
q=75×103N÷300mm=250N/mm
W=bh2/6=16mm×3002mm2÷6=240000mm3
Mmax=ql2/2=250N/mm×3002mm2÷2=11.25×106N·mm
f=Mmax/γxWT=11.25×106N.mm÷（1.05×240000mm3）=44.64N/mm2＜f=310N/mm2，满足。
2、主梁I36验算
主梁采用两根I36a作支撑，跨径按6.9m。
均布荷载：
q=（200+80+30）×1.5÷6.9m÷4=16.85kN/m
查表得：
Ix=15800cm4WT=875cm³γx=1.05E=2.06×1011N/m2
Mmax=ql2/8=16.85KN/m×6.92m2÷8=100.3kN·m
强度验算：
f=Mmax/γxWT=100.3×106N.mm÷（1.05×875×103mm3）=109.2MPa＜f=215MPa，满足。
刚度验算：
ω=5ql4/384EIx
=5×16.85×103N/m×6.94m4÷（384×2.06×1011N/m2×15800×10-8m4）×103
=15.3m<[ω]=27.6mm，满足。
3、槽钢［20次梁计算
次梁采用［20a作支撑，跨径按7.2m，间距按0.5m。
a）、工况一:
一台斜钻工作
钻机下有8根分配梁承受，单根分配梁承受的均布荷载为：
q=200×1.5÷2÷8÷1.8=10.4kN/m
Mmax＝qa2×（2l-a）2/（8l2）=10.4×1.82×（2×7.2-1.8）2/（8×7.22）=12.9kN·m
［20受力示意图5-10
强度验算：
f=Mmax/γxWT＝12.9×106N.m÷（1.05×178×103mm3）=69.02MPa<215MPa，满足。
强度要求。
ωmax=qa3×b×（1-3a/l）/（24EI）=10.4×103N/m×1.83m3×5.4m×（1-3×1.8/7.2）÷（24×2.06×1011N/m2×1780×10-8m4）×10-3
=0.93mm＜28.8mm，满足。
b）、工况二：
一台直钻工作
钻机下有4根分配梁承受，单根分配梁承受的集中荷载为：
q＝（80+30）×1.5÷4÷2＝20.6kN/m
Mmax=qa2×（2l-a）2/（8l2）=20.6×1.252×（2×7.2-1.25）2/（8×7.22）=13.5kN·m
强度验算：
f=Mmax/γxWT=13.5×106N·mm÷（1.05×178×103mm3）=72.3MPa＜f=215MPa，满足。
［20受力示意图5-11
刚度验算：
ωmax=qa3×b×（1-3a/l）/（24EI）=20.6×103N/m×1.253m3×5.4m×（1-3×1.25/7.2）÷（24×2.06×1011N/m2×1780×10-8m4）×10-3
=1.2mm＜28.8mm，满足。
c）、工况三：
两台直钻在相邻排架间同时工作
每台钻机下有4根分配梁承受，单根分配梁承受的均布荷载为：
q＝（80+30）×1.5÷4÷2＝20.6kN/m
Mmax=0.5qa2=0.5×20.6kN×0.62m=12.36kN·m
f=Mmax/γxWT＝12.36×106N·m÷（1.05×178×103mm3）=66.13MPa<215MPa，满足强度要求。
ω=qa2×（3l2-2a2）/（48EI）=20.6×103N×1.252m×（3×7.22-2×1.252）m2/（48×2.06×1011N/m2×1780×10-8m4）×10-3
=27.9mm＜28.8mm，满足。
综上，选用［槽20梁，间距0.5m，作为平台的分配梁完全满足要求。
五、质量保证体系及措施
1.质量保证体系
为保证平台搭设施工质量，设置以下质量保证体系：
1）施工副经理、总调度负责施工现场协调；
2）分项技术主管全面负责该分项工程施工质量；
3）现场专职质检员组织各班组兼职质检员对施工过程质量进行控制；
4）每道工序完成后分项技术主管、质检员、监理同时检验合格签证后，才能转入下一道工序施工。
2.质量保证措施
1）施工前由单项技术主管向施工人员进行技术交底；
2）严格“自检、互检、专检”三检制度；
3）质检员实行质量否决权；
4）严格检查焊缝及搭设中的不安全位置；
5）坚持谁施工谁负责质量，谁操作谁负责质量的个人责任制；
6）专职质检员对每一道工序自检合格后并请监理工程师检查，合格后才能转入下一道工序。
六、安全保证措施
1.专职安全员经常检查监督现场安全生产，消除一切不安全隐患；
2.施工现场的电源、电路的安装和拆除必须由持证电工操作；
3.施工中使用氧气、乙炔、电焊等工种属特殊工种作业，施工操作人员必须有相关证件，安全操作；
4.做好平台安全防护工作，小心坠落。
5.遵守其他二航局、分公司、项目部的安全制度和操作规程。
七、环境保证措施
1.废弃物应回收统一处理，不得随意丢弃；
2.拌和站废水以及钻孔泥浆不得直接排入长江，沉淀后方可排放；
3.油料由专人统一管理，不得污染江水。
4.执行地方环保部门和二航局、项目部的其他环保措施和制度，接受监理、业主的管理和检查。
八、劳动力使用计划
序号
工种
人次
备注
1
生产副经理
1
2
单项技术员
2
3
专职质检员
1
4
专职安全员
1
5
氧气、乙炔操作人员
10
6
电焊工
10
7
架子工
20
8
起重工
2
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