25T型铁路客车A4修规程共159页word资料.docx
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25T型铁路客车A4修规程共159页word资料
25T型客车A4修规程
1总则
1.125T型客车是在25K型客车基础上进一步提升技术性能和设施功能并达到持续运行速度为160km/h的铁路客车，是实现铁路新一轮提速、继续增强铁路在国内客运市场竞争能力的新型客车。
随着现代化科学技术的发展，25T型客车的结构技术和设施档次均有了较大幅度提高，采用了更多的新技术、新工艺、新材料、新装置。
为使该型客车在运用中保持良好性能和安全可靠，必须按技术状态进行定期检修。
为保证检修质量，统一技术标准和质量要求，根据当前维修单位的生产技术水平以及25T型客车零部件数量更多，系统配套更复杂实际状况，特制定本规程。
1.2本规程继续贯彻铁路客车检修体制改革的指导思想，借鉴国外高速客车先进的维修理论和经验，以客车质量可靠性为基础，以使用效率为优先，实行以走行公里为主、时间周期为辅的计划预防维修制度。
彻底改变过去就地检测、现车检修、场地混乱的作业方式，按“异地检测、集中检修、实施换件修”的原则，推行新的客车检修生产模式。
1.3为保证高质量和高标准，满足旅客运输对客车的要求，在实施25T型客车检修时，须具备一定的装备基础，建立高速转向架、轮对轴承、密接式钩缓装置、制动装置、空调电器、逆变电源装置、蓄电池专业充放电室和轴温报警器及监控装置等检修工艺线，其装备水平要与检修的工作量和检修标准相适应；并要有足够的配件储备，做到检修、运用和配件储备管理微机化。
1.4按照统一领导、分级管理的原则，25T型客车A4级修单位对检修质量负全部责任。
对本规程的内容须全面落实，严格执行。
对于本规程无明确要求者，承修单位须在保证安全、延长使用寿命和方便检修的前提下，制订相应的技术标准，并且不得低于本规程的要求。
1.5如遇本规程的规定不明确或与现车实际有出入时，由承修单位和驻承修单位验收室共同研究解决，并注明于“客车技术履历薄”内。
如意见不一致时，先按承修单位总工程师的意见办理，总工程师意见抄送验收室后交验出车，并将不同意见报上级主管部门核备。
出车后若在质量保证期内发生质量问题由承修单位负责。
1.625T型客车的修程分为A1、A2、A3、A4四级。
1.6.1A1级：
安全检修，周期为运行20万km（±2万km）或运行不足20万km，但距上次A1以上各修程时间超过1年者。
1.6.2A2级：
40万公里段修，周期为运行40万km（±10万km）或运行不足40万km但距上次A2以上各修程时间超过2年者。
1.6.3A3级：
80万km段修，周期为运行80万km（±10万km）或运行不足80万km，但已做过一次A2，距上次A2修程超过2年者。
1.6.4A4级：
大修，运行超过240万km（±40万km）或距新造或上次A4超过10年者。
1.7以客车走行公里确定各级修程检修周期循环如下：
（万km）
20406080100120140160180200220240
A1A2A1A3A1A2A1A3A1A2A1A4
1.8为确保安全，25T型客车的重要零部件实行寿命管理（如表1-1）。
该类零部件均须有永久的制造厂代号、制造年月标记。
装用单位还须刻打装用标记（单位代号和装用年月）。
寿命期限以装用单位刻打的装用时间为准（装用时间不明时以制造时间为准）。
凡实行寿命管理并有质量保证期限的零部件在质量保证期限内发生质量问题时，由装用单位负责。
2T型客车A4修单位须对整车质量负责。
经过A4修的25T型客车在运用或低级修程中发生寿命管理零部件在质量保证期限内产生裂损等影响使用的缺陷须更换时，由A4修单位无偿更换。
A4修单位可继续向零部件生产厂进行质量追溯。
表1-125T型客车重要零部件质量保证期与使用寿命
序号
名称
使用寿命
质保期
1
构架
30年
1个A4修
2
轴箱
30年
1个A4修
3
转臂、箍
30年
1个A4修
4
轴箱节点橡胶套
1个A4修
1个A3修
5
钢弹簧
1个A4修
1个A3修
6
轴承
1个A4修
1个A3修
7
油压减振器
20年
1个A3修
8
油压减振器橡胶垫
1个A3修
1个A3修
9
空气弹簧胶囊、橡胶堆
1个A4修
1个A4修
10
压差阀
20年
1.5年
11
高度调整阀
20年
1.5年
12
高度调整阀调节杆装置
1个A4修
1个A3修
13
牵引支座
30年
1个A3修
14
制动金属编织软管
1个A4修
6年
15
总风金属编织软管
1个A4修
6年
16
制动缸膜板、皮碗
1个A4修
1个A3修
17
制动缓解指示器膜板
1个A3修
1个A3修
18
防滑排风阀
2个A4修
1个A3修
19
速度传感器
2个A4修
1个A3修
20
制动盘（磨耗到限除外）
2个A4修
1个A4修
21
牵引拉杆
1个A4修
1个A4修
22
牵引拉杆橡胶节点装置
1个A4修
1个A4修
23
横向缓冲器
1个A4修
1个A4修
24
扭杆组成关节轴承
1个A3修
1个A3修
25
扭杆组成中销轴
1个A3修
1个A3修
26
扭杆组成橡胶件
1个A3修
1个A3修
27
扭杆组成扭杆
1个A4修
1个A4修
28
扭杆组成扭臂
1个A4修
1个A4修
29
扭杆组成连杆
1个A4修
1个A4修
30
扭杆组成支承座
1个A4修
1个A4修
31
安全钢丝绳
1个A4修
1个A3修
1.9经A4修的25T型客车，在正常运用、养护和维修的情况下，承修单位的修车质量须符合表1-2技术质量保证期的要求，表中没有规定的项目一律保证D1级修。
质量保证期内发生质量问题时，须返承修单位修理或承修单位赴配属单位修理。
遇有零小修理，经配属单位同意代为修理时，须由原承修单位负担修理费用。
表1-225T型客车A4修技术质量保证期
序号
保证内容
保证期限
1
各梁、柱不锈穿及铆、焊、补强截换处不裂
1个A4修
2
外墙板、顶板不锈穿及铆、焊、补强截换处不裂
1个A4修
3
钢质门不锈穿
1个A4修
4
通风器、空调机座等处不漏雨
1个A1修
5
玻璃钢制品及同类产品不裂损
1个A4修
6
钩体、钩舌、钩尾框不裂
1个A1修
7
转向架构架不裂不漏
1个A4修
8
经重新组装的轮对轮毂及制动盘毂不松动、轮座及制动盘座不折损
1个A4修
9
轴颈、防尘板座、轴身不发生横裂纹及车轮不裂
1个A4修
10
轴承内圈不松动，零件不破损
1个A1修
11
滚动轴承不燃轴
1个A1修
12
茶炉体、水箱及各水管等不漏
1个A1修
13
油漆、腻子不剥离
2个A1修
双组份涂料
1个A4修
14
地板不塌陷、地板布不鼓泡
2个A1修
15
车下配线及车上干线不因检查、修理不当而影响安全使用
1个A4修
16
高度调整阀、差压阀、制动缸作用性能良好
1个A1修
17
制动主管不锈穿、不破裂
1个A4修
18
制动支管不锈穿、不破裂
1个A4修
19
空调机组及控制柜性能良好
1个A1修
20
电开水炉性能良好
1个A1修
21
电力连接器作用性能良好
1个A1修
注：
1、凡由于运用中冲撞、脱轨、超员、超载、操作不良等情况而导致的损坏，均不属于质量保证范围。
2、空调机组及控制柜、电开水炉中的易损件除外。
3、事故责任的确定按铁道部《铁路行车事故处理规则》办理。
1.1025T型客车的材料及配件使用按下列规定办理：
1.10.1材料及配件须符合国家环保要求，并遵循以优代劣的原则。
1.10.2除铁道部批准改造的零部件外，要按现车的原结构检修。
装用的零部件须与设计规定一致，不得使用普通客车的配件替代25T型客车的专用零部件。
凡属标准件、通用件代用时，须报铁道部核批。
1.10.3需要变更原设计材料或规格者，由承修单位鉴定、计算、校核，须在保证产品质量的前提下，按有关规定办理。
1.10.4A4修选用客车重要材料配件，须按新造标准选用定点厂产品。
1.10.5橡胶件、紧固件、各销、套一律更新。
橡胶件和各销、套须采用铁道部认定的产品。
1.1125T型客车实施A4修时须为运用状态，并携带“客车技术履历簿”，如有缺件或拆换配件者，由承修单位和送车代表共同确认。
需补充或更换配件者另行计价。
1.12有关轮对、轴箱、轴承、制动及空调装置的检修，除按本规程执行外，可参照铁道部颁发的下列规程和规则执行：
《客车车电装置检修规程》
《空调客车三机检修及运用管理规程》
《铁道车辆轮轴探伤工艺规程》
以上规程和规则如与本规程的要求有抵触时，均以本规程为准。
1.1325T型客车实施E修时，配属或承修单位不得随意改变客车的原设计结构。
对部文规定需加装改造的项目，须认真执行，并纳入检修及验收范围；配属单位的加装改造项目，承修单位与委修单位须签定技术协议，并作为验收依据。
经多年运用，不能满足旅客正常需要的客车，须进行翻新改造。
1.14本规程适用于25T型及其他构造速度为200km/h的客车。
1.15本规程是25T型客车A4修和验收的基本依据，须严格执行。
前发有关文件、电报、标准、规则及规程如与本规程相关内容有抵触时，均以本规程为准。
2车体
2.1钢结构
2.1.1超过下列限度者焊修、挖补、截换或更新。
2.1.1.1钢结构各梁及侧墙立柱、盖板锈蚀深度不超过原型厚度的30%。
2.1.1.2墙板、端板及金属平地板锈蚀深度不超过原型厚度的30%。
2.1.1.3顶板、波纹地板锈蚀的剩余厚度不小于1.0mm。
2.1.1.4从板座磨耗、腐蚀不大于2mm，后从板座上下平面锈蚀剩余厚度不小于8mm。
2.1.2钢结构各梁及各板有裂纹时焊修、补强或截换。
2.1.3车体通风器分解检修,作用良好。
2.1.4裙板检修：
2.1.4.1裙板门，腐蚀面积小于本身面积1/3时截换，超过者更新。
2.1.4.2折页锈蚀厚度超出本身厚度1/3时，更新，且须与图纸相符。
2.1.4.3裙板支撑锈蚀严重者更新，数量和安装尺寸须与图纸相符。
2.1.4.4安装后的裙板门需作用灵活。
2.1.5钢结构修补或截换时,须使用与母材相同或近似的材料。
2.1.6焊修使用的焊条、焊丝须高于或与基体金属强度及耐腐蚀性相当。
2.1.7钢板截换、挖补、补强时须用经抛（喷）丸或化学防锈处理后的钢板。
2.1.8钢结构焊接或铆接时须符合TB/T1581《机车车辆修理焊接技术条件》和TB/T2911《车辆修理铆接技术条件》。
2.1.9雨檐下部密封胶不良及车体分解后钢结构内部外露的各梁柱与墙、顶板接触处的缝隙、地板上、下表面与各梁、柱接触处的缝隙密封不良时须堵缝。
2.1.10钢结构各板须按下列要求除锈并做防腐处理:
2.1.10.1车体外皮须抛（喷）丸或手工除锈。
2.1.10.2钢结构墙板、顶板、地板、分解的封闭结构外露表面锈蚀或防锈漆不良时,须除净锈垢和不良涂层。
2.1.10.3车体内外表面除锈部位清洁度须达到Sa2级标准,局部不得低于Sa1级标准,对不易抛（喷）丸除锈的部位或局部达不到标准者，须进行手工除锈，表面清洁度不低于St2级标准。
2.1.10.4各除锈表面须在除净锈垢后4h内涂刷高性能防腐涂料,防腐涂料涂层须覆盖完全,不露底,已清除的防腐涂层须补涂。
2.1.10.5钢结构各结合处夹锈厚度超过2mm时须做除锈和防腐处理。
2.1.11底架各梁下垂及弯曲不超过下列限度:
2.1.11.1牵引梁下垂20mm。
2.1.11.2边梁水平弯曲15mm。
2.1.11.3底架中部下垂25mm。
2.1.12墙板表面凹凸不平在1m长度内超过5mm时须调修到3mm以内,侧顶板超过10mm时调修到8mm以内,中顶板不得有积水现象,墙板松动时紧板。
2.1.13枕外铁地板凹凸不平在1m内超过10mm时,调修到10mm内,松动时紧板。
2.1.14钢结构检修后须按TB/T1802《铁道车辆漏雨试验方法》进行试验。
2.2通过台及风挡
2.2.1通过台及风挡须全部分解检修，并须清除不良涂层和锈垢,涂刷防锈漆。
2.2.2不锈钢脚蹬、翻板检修
2.2.2.1翻板、脚蹬、围板开裂者补焊，变形调修。
2.2.2.2撑簧机构分解检修，试验，内部弹簧作用不良或损坏者更新。
2.2.2.3撑簧机构管壁需清洗或抛光处理，内部衬套松动者施胶或点焊使其牢固。
2.2.2.4翻板、脚蹬、围板等不锈钢零部件需清洗干净或做抛光处理。
2.2.2.5撑簧机构安装后作用灵活,关闭时须平整,翻板下平面与支承面密贴,局部缝隙不大于3mm。
2.2.3侧门扶手、风挡扶手、栏杆等配件齐全,组装牢固,作用良好。
2.2.4折棚风挡检修
2.2.4.1折棚风挡分解检修。
2.2.4.2棚布总成、框架总成、踏板总成上的塑料磨耗件、橡胶密封条、左右滑板、板簧、拉簧、弹簧及与车体连接的所有紧固件更新。
2.2.4.3不锈钢、铝合金件拆卸后进行检查，表面抛光，铝合金件须氧化处理，变形时调修，裂纹或缺陷无法修复者更新。
2.2.4.4分解、清洗铝合金框架上的所有零件，对框架涂漆表面涂漆打磨处理后，重新涂漆。
2.2.4.5折棚风挡安装紧固，连挂机构作用良好，踏板渡板牢固，作用灵活。
2.3车端阻尼装置
2.3.1车端阻尼装置须全部分解检修，清除锈垢，检修合格后涂防锈漆和面漆（缓冲杆除外）。
2.3.2摩擦梁各零件超过下列限度时更换：
2.3.2.1摩擦梁腐蚀深度超过原型厚度的20%时。
2.3.2.2磨耗板磨耗厚度超过2.5mm时。
2.3.2.3支座封套磨耗深度超过0.2mm或偏磨严重时。
2.3.3支座和摩擦梁间焊缝有裂纹时，须清除裂纹重焊。
2.3.4弹簧检修须按原型图样规定和TB/T1752《车辆圆柱螺旋弹簧修理技术条件》执行,检修后须达到原设计性能并按图纸规定的最大荷重压缩三次后，不得产生永久变形。
2.4木结构及内装饰
2.4.1木配件、玻璃钢件、隔热材、PVC钙塑件、地板布等非金属材料中的内装饰板更换时，均采用阻燃材料或进行阻燃处理，并须符合附件P《客车用非金属材料阻燃技术条件》和TB/T2402《铁道客车非金属材料的阻燃要求》。
2.4.2内墙板、小间木地板、窗口下部隔热材全部分解，如发现木骨架、隔热材、电线、钢结构及防锈漆状态不良时，须继续分解。
2.4.3木配件检修
2.4.3.1车内各木质配件使用硬木，也可使用落叶松、红松。
2.4.3.2木制配件须做防腐、防火处理。
2.4.3.3含水率：
车内设备件、地板为（12±4）%；梁、柱、承木、垫木为（16±4）%
2.4.3.4木质配件在修补时外露表面不得使用钢钉连接。
胶连接时使用耐水胶合剂，非外露部分木配件更换时须做防腐处理。
PVC钙塑垫板可使用木质材料代用。
2.4.3.5木配件按现车规格检修，检修后根据部位的要求分别达到牢固、耐用、平整、严密、美观。
2.4.3.6内墙板、装饰板、间隔板为胶合板者须无腐朽、脱胶及破损。
不良时检修或更换，塑料贴面板外露部分不得挖补，损坏时更新，颜色及纹路须近似。
2.4.3.7墙、顶、地板内部承木及垫修配齐全。
2.4.4厕所、洗脸间、茶炉间、厨房等处玻璃钢破损时采用相同材料修补或更新，检修后保证外观和使用性能。
2.4.5各类工程塑料板老化时更新，破损时修补或更新，检修后保证外观和使用性能。
2.4.6地板布接缝须严密，铺装须平整。
2.4.7铝制品配件变形时须调修或更新。
各铝制品的外露面须抛光并进行氧化处理；原喷塑件须脱塑后重新喷塑。
2.4.8玻璃棉隔热材吸水、挤压成堆或外包密封层破损时须更换。
隔热材须安装严密、平整、牢固。
3密接式钩缓装置
3.1密接式钩缓冲装置须全部分解检修，清除锈垢。
3.2连挂系统检修
3.2.1车钩连挂部分必须分解检查并清洗。
1）拆卸螺母1和垫圈2（更换新品），取出解钩手柄。
将解钩风缸转动到钩体外侧。
2）在钩舌槽中顺时针转动钩舌，直至可以取出钩舌。
3）钩舌探伤检查不得有裂纹，钩舌外圆表面磨耗深度不大于2.0mm。
4）用压缩空气和干净皮革片清洗钩体腔和钩舌。
5）在钩体腔内壁、钩舌上涂润滑脂。
6）将钩舌逆时针转入钩体，解钩手柄插入钩舌，安装垫圈2和螺母1并紧固。
图3-3连挂系统示意图
7）摆正解钩风缸位置，用轴销3将解钩手柄与风缸活塞杆固定。
3.2.2将开钩气缸从钩体上拆卸下来后，按图3-4示结构将内部各件分解，清理重新润滑。
更换气缸内的O型密封圈及安装用紧固件。
图3-4开钩气缸组成
3.2.3钩体检修
3.2.3.1钩体探伤检查
为了陈述方便特对钩体的关键区域和普通区域进行说明，关键区域1为钩尾法兰30mm处开档处，关键区域2为钩体凸圆锥体根部（R25处）,钩尾法兰30mm处未开档处。
钩体凸锥外表面，钩体凹锥内外表面，钩体除电器连接器吊装座外的外表面为普通区域。
图3-5A钩体关键区域示意图
图3-5B钩体关键区域示意图图3-5C钩体关键区域示意图
a检查范围和评定标准
a.1须对钩体关键区域1和2进行探伤检查，探伤方法为湿法连续探伤。
钩体关键区域1和2应符合GB9444-88《铸钢件磁粉探伤及质量评级方法》中2级质量等级之规定。
钩体普通区域以目测为准。
a.2钩体有下列情形时须更换
a.2.1钩体关键区域1存在横向裂纹，纵向裂纹≥5mm。
a.2.2钩体关键区域2存在横向裂纹≥5mm，纵向裂纹≥8mm。
a.2.3钩体普通区域横向裂纹超过该处宽度的1/5时。
a.3钩体有下列情形时不用焊修
钩体普通区域允许存在的裂纹为孤岛型毛细裂纹，横向≤5mm或横向裂纹不超过该处宽度的1/10，纵向≤15mm。
a.4钩体有下列情形时须焊补
a.4.1钩体关键区域1存在纵向裂纹<5mm。
a.4.2钩体关键区域2存在横向裂纹<5mm，纵向裂纹<8mm。
a.4.3钩体普通区域存在的裂纹，横向>5mm或横向裂纹超过该处宽度的1/10，纵向>15mm,且不满足更换要求的。
b缺陷的焊修
b.1具体部位及要求
钩体关键区域1，2发现有缺陷，单个缺陷的清除后最大面积不大于5平方厘米，缺陷清除后总面积不大于10平方厘米和深度不超过10mm的允许焊补后不经热处理；单个缺陷清除后最大面积不大于10平方厘米，缺陷清除后总面积不大于15平方厘米和深度不超过10毫米的允许焊补，但需经回火热处理；否则应作更换处理。
钩体普通区域发现有缺陷，单个缺陷的清除后最大面积不大于5平方厘米和深度不超过10mm的允许焊补后不经热处理；单个缺陷清除后最大面积不大于10平方厘米和深度不超过10毫米的允许焊补，但需经回火热处理；否则应作更换处理。
b.2要焊修的缺陷必须在焊修前全部除去。
焊修部位必须开出坡口，以便实施焊修。
在不能从铸件壁厚两侧施焊的地方，焊修部位的最大深度必须在焊缝底部到铸件壁背面留有至少3mm的本体金属。
当缺陷贯穿壁厚，且可从铸壁两侧施焊时，则应使用双“U”或双“V”型坡口从铸壁的两侧进行焊修。
除非产品的专用技术条件规定禁用，不然的话，如果缺陷贯穿铸件且无法从两侧施焊时，可在无法施焊的一侧垫以光滑和洁净的铜垫板进行焊修。
b.3缺陷可以用能获得健全焊缝的、在热处理后可使焊缝具有与母材金属相同的最低要求的力学性能的电弧焊方法来焊修。
b.4E级钢铸件温度低于4゜C时不准焊修。
但允许局部预热，达到温度要求后进行焊修。
b.5焊修E级钢铸件缺陷用的焊接材料应是GB/T5118-1995的E8515、E8516、E8518、E9015、E9016、E9018或相当牌号的焊条。
3.3安装吊挂系统
3.3.1安装吊挂系统回转机构进行分解检查，更换橡胶件，分解的具体步骤见附件F《密接式车钩回转结构分解工艺》。
3.3.2安装吊挂系统回转机构分解检修要求如下：
1）按操作说明依次拆下水平复原弹簧盒、钩尾销螺母、钩尾销垫圈、支架、钩尾销，分离车钩拉杆和安装座。
2）从车钩拉杆拆下关节轴承、轴承套、轴承挡圈、弹性挡圈及橡胶套等件。
弹性挡圈及橡胶套更换新品。
检查关节轴承、轴承套、轴承挡圈的状态，磨耗或局部擦痕影响使用时更换新品。
3）安装座探伤检查无裂纹。
4）检查钩尾销表面，如果发现深度超过3mm的擦痕，或探伤发现横向裂纹者应进行更换。
5）复原弹簧盒分解，更换橡胶密封圈及紧固件，弹簧做压力试验。
6）分解支架与支撑弹簧盒，磨耗时焊修。
7）套1、套2更换新品。
3.4胶泥缓冲器检修
3.4.1缓冲器须分解检修，各部不得有裂纹。
3.4.2查看碟簧组成是否有磨损，有则需要进行更换处理。
3.4.3检查车钩拉杆与拉杆配合的丝扣是否良好，磨损时过丝检修，或更新。
3.4.4壳体进行探伤检查，即检查壳体法兰螺栓孔附近是否有裂纹，出现裂纹者更新。
盒体磨耗时可焊修。
3.4.5对弹性胶泥芯子进行性能测试，不满足要求时更换新品。
3.5钩缓装置的组装
3.5.1钩缓装置各紧固件更新。
3.5.2组装时各磨耗部位涂抹润滑脂。
3.5.3组装完毕后，将解钩手柄拉动至车钩全开钩后释放，反复3次，须符合下列要求：
3.5.3.1解钩手柄、钩舌和解钩风缸动作须灵活、无卡滞。
3.5.3.2每次释放解钩手柄后，钩舌都能灵活复原至连挂位。
3.5.4缓冲器组装后应保证弹性胶泥芯子处于压缩状态。
3.5.5车钩连挂系统与缓冲系统用M30的螺栓螺母连接，组装时应加弹簧垫圈、平垫圈及防松开口销。
应采用测力扳手作业，紧固扭矩为600～700N·m。
3.5.6钩缓装置用M38的螺栓螺母安装在车体上，组装时应加弹簧垫圈、平垫圈及防松开口销。
应采用测力扳手作业，紧固扭矩为800～900N·m。
在空簧充风状态下测量车钩圆锥顶尖距轨面高度，须在850～880mm范围内，且钩体不得有上翘现象。
3.5.7钩缓装置组装后须转动灵活，方向摆角±17°、垂直摆角±4°，撤销外力后可自动对中复原。
3.5.8连挂状态下，两车钩的连挂间隙不得大于5mm。
4转向架（CW-200K）
4.1转向架须全部分解，清除锈垢，各部件检修合格后涂刷防锈漆（衬套、摩擦部位及特殊要求者除外）。
4.2差压阀、高度阀
4.2.1检修总则
4.2.1.1差压阀、高度阀须全面分解检修。
4.2.1.2所有橡胶件须更新。
4.2.1.3各部件须分解检查，局部磨耗须施修，有裂纹者及无法修复者更新。
4.2.1.4各阀紧固件有锈蚀或螺纹损坏时更换。
4.2.1.5各阀外表面须清洗除锈。
各内腔和气路须用压缩空气吹净。
4.2.1.6组装须在洁净的环境内。
4.2.2差压阀
4.2.2.1滤尘网、密封垫更新。
国产差压阀弹簧、柱阀组成更新。
4.2.2.2进口单向阀的胶垫损坏、弹簧衰弱时更新。
4.2.2.3阀体内须无损伤，单向阀在阀体孔内能灵活滑动。
4.2.2.
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