压力管道安装施工方案.docx
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压力管道安装施工方案
1工程概况
1.1工程概况
包含20万吨/年超临界萃取油浆生产装置安装工程装置综合利用项目系统管线（储运部分）所有压力管道的安装。
1.2工程特点
本工程特点：
现场施工场地窄，工期短，雨季施工，与工艺设备安装、土建工程及钢结构安装交叉施工，高处作业较多，潜在着诸多不安全因素，须协调有序运作，加大安全管理力度。
1.3编制依据及施工验收规范
1.3.1设计院和设备厂家提供的相关的图纸；
1.3.2GB50235-2010《工业金属管道工程施工规范》；
1.3.3GB50184-2011《工业金属管道工程施工质量验收规范》；
1.3.4GB50517-2010《石油化工金属管道工程施工质量验收规范》；
1.3.5SH3501-2011《石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范》；
1.3.6SH3518-2000《阀门检验与管理规范》；
1.3.7SH/T3548-2011《石油化工涂料防腐蚀工程施工验收规范》；
1.3.8GB8923-1988《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》；
1.3.9GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》；
1.3.10NB/T47014-2011《承压设备焊接工艺评定》；
1.3.11JB/T4730-2005《承压设备无损检测》；
1.3.12@@@@@的相关规定；
1.3.13@@@@@《特种设备质量手册》；
1.3.14@@@@@项目施工组织设计。
1.4压力管道清单：
管线号
管道名称
规格型号
材质
数量（m）
管道
级别/类别
备注
P-1601
富芳烃油
SMLS-φ114×6.0-A1
20#
270
SHB4/GC2
P-1602
油浆沥青
SMLS-φ89×5.5-A1
20#
175
SHB4/GC2
P-1603
富烷烃油
SMLS-φ60×4.0-A1
20#
175
SHB4/GC2
P-1604
异丁烷溶剂
SMLS-φ114×6.0-A1
20#
455
SHB2/GC2
P-1605
异丁烷气相
SMLS-φ60×4.0-A1
20#
455
SHB3/GC2
P-1606
异丁烷溶剂
SMLS-φ114×6.0-A1
20#
330
SHB2/GC2
P-1607
异丁烷溶剂
SMLS-φ89×5.5-A1
20#
330
SHB2/GC2
P-1608
富烷烃油
SMLS-φ114×6.0-A1
20#
260
SHB4/GC2
P-1609
油浆沥青
SMLS-φ114×6.0-A1
20#
260
SHB4/GC2
P-1610
催化油浆
SMLS-φ168×6.5-A1
20#
136
SHB4/GC2
P-1611
富芳烃油
SMLS-φ114×6.0-A1
20#
140
SHB4/GC2
P-1612
柴油
SMLS-φ114×6.0-A1
20#
140
SHB4/GC2
P-1613
催化油浆
SMLS-φ219×7.0-A1
20#
110
SHB4/GC2
HSO-1601
重污油
SMLS-φ114×6.0-A1
20#
270
SHB4/GC2
FLO-1601
冲洗油（柴油）
SMLS-φ114×6.0-A
20#
310
SHB4/GC2
TOS-1601
导热油（进）
SMLS-φ273×8.0-A1
20#
210
SHB3/GC2
TOR-1601
导热油（出）
SMLS-φ273×8.0-A1
20#
210
SHB3/GC2
HWR-1601
热水回水（新鲜水）
SMLS-φ219×7.0-A1
20#
40
SHC5/GC3
HWR-1602
热水回水（除盐水）
SMLS-φ219×7.0-A1
20#
40
SHC5/GC3
HWS-1601
热水给水（除盐水）
SMLS-φ273×6.5-A1
20#
40
SHC5/GC3
LS-1601
低压蒸汽
SMLS-φ273×8.0-A1
20#
275
SHB4/GC2
SMLS-φ219×7.0-A1
20#
85
SMLS-φ168×6.5-A1
20#
310
SMLS-φ114×6.0-A1
20#
110
SMLS-φ60×4.0-A1
20#
190
SMLS-φ48×4.0-A1
20#
42
SC-1601
蒸汽凝结水
SMLS-φ168×6.5-A1
20#
285
SHB4/GC2
SMLS-φ114×6.0-A1
20#
85
SMLS-φ89×5.5-A1
20#
10
SMLS-φ60×4.0-A1
20#
170
SMLS-φ48×4.0-A1
20#
40
LS-1602
汽提蒸汽
SMLS-φ89×5.5-C1
15CrMo
400
SHB3/GC2
IA-1601
净化风
SMLS-φ89×4.5-X2
20#+镀锌
255
SHC5/GC3
GWGT-φ60.3×4.5-X1
20#+镀锌
680
LGN-1601
低压氮气
SMLS-φ114×6.0-A1
20#
400
SHC5/GC3
SMLS-φ89×5.5-A1
20#
530
SMLS-φ60×4.0-A1
20#
210
FLG-1601
放空油气
SMLS-φ426×8.0-A1
20#
390
SHB3/GC2
SMLS-φ273×8.0-A1
20#
80
SMLS-φ60×4.0-A1
20#
280
2.施工准备
2.1技术准备
2.1.1管道施工前，各专业认真熟悉图纸，做好图纸会审工作，防腐、安装工作进行前要按照监理、业主要求做好详细的技术交底工作。
做好进度计划图，严格控制各个节点。
2.1.2按照图纸对管道的走向及流程进行核对，对于标高或者走向有冲突的要及时与业主联系，确定更改方案。
与管道连接的设备找正合格，固定完毕。
必须在管道安装前完成管道的材质检验，管道、管件及阀门等经检验合格，已按设计要求核对无误，内部已清理干净，不存杂物。
2.2人员机具进场准备
2.2.1未经安全教育的管理人员及施工人员不准上岗。
未进行三级教育的新工人不准上岗。
2.2.2特殊工种的安全教育和考核，严格按照《特殊作业人员安全技术考核管理规则》执行。
经过培训，获得操作证方能持证上岗。
对已取得上岗证的，要进行登记存档规范管理。
2.2.3劳动力需求计划，现场安装的综合作业班组均配备有足够的冷作工、焊工、钳工、起重工、油漆工、架子工等工种。
具体人员配置按下表。
时间
使用计划
工种
人数
04.10
04.20
04.30
05.10
05.20
05.30
6.10
钳工
6
10
15
20
18
10
4
起重工
2
6
4
2
2
1
1
焊工
2
6
10
12
8
6
2
架子工
2
2
2
4
3
3
1
油漆工
4
4
2
2
2
1
临时电工
1
1
1
1
1
1
1
冷作工
2
4
4
4
3
2
1
注：
以上人数为施工现场实际人数，未包括后勤加工车间的和工地的临时杂工。
以每班八小时工作制为基础的
2.2.4施工机具需求计划，现场机具准备主要按照施工机具需求计划进行配备，并由施工现场仓库进行保管，具体使用情况按照实际需求进行调配，具体机具调配见下表。
序号
机具名称
规格型号
数量
用途
进场时间
备注
1
汽车吊
25t
1台
管道吊装
2014.3.15
租用
2
载重汽车
8t
1台
管道搬运
2014.3.15
自有
3
直流氩弧焊机
WSM-200
4台
设备、管道焊接
2014.3.15
自有
4
直流焊机
WSM-400
6台
设备、管道焊接
2014.3.15
自有
5
交流焊机
BX-500
10台
设备、管道焊接
2014.3.15
自有
6
氧-乙炔切割具
G01-100
8套
切割下料
2014.3.15
自有
7
砂轮切割机
Φ400
1台
切割加工
2014.3.15
自有
8
角向磨光机
Φ100
8台
切割加工
2014.3.15
自有
9
角向磨光机
Φ125
3台
切割加工
2014.3.15
自有
10
角向磨光机
Φ150
1台
切割加工
2014.3.15
自有
11
空气压缩机
V-61T
2台
管道吹扫
2014.3.15
自有
12
红外线焊条烘箱
0～350℃
2台
管道焊接
2014.3.15
自有
13
手拉焊条保温筒
6个
管道焊接
2014.3.15
自有
14
水准仪
DS1
1台
测量
2014.3.15
自有
15
冲击钻
1台
管道安装
2014.3.15
自有
16
电钻
1台
机加工
2014.3.25
自有
17
电动弯管机
W027-108
1台
弯管
2014.3.30
自有
18
手拉葫芦
5T
3只
管道安装
2014.3.15
自有
19
手拉葫芦
3T
8只
管道安装
2014.3.15
自有
20
手拉葫芦
2T
8只
管道安装
2014.3.15
自有
21
手拉葫芦
1T
8只
管道安装
2014.3.15
自有
22
卷扬机
1T
1台
管道吊装
2014.3.15
自有
3工艺管道安装
3.1主要施工方法和施工工艺顺序
3.1.1主要施工方法：
由于现场施工空间比较狭窄，尽可能在现场进行管道预制，安装时通过依靠吊车进行吊装。
对于吊车无法吊装就位的管道可以采用卷扬机和手拉葫芦进行吊装就位及安装。
管道的坡向、坡度应符合设计要求，设计无要求时，可参照下列规定：
一般坡度为：
水、汽管道：
2/1000；
疏水管道：
2/1000；
排污管道：
2/1000；
3.1.2管子接口位置应符合下列要求：
3.1.2.1管子接口不应布置在支架上，距支吊架边缘不得少于50mm；
3.1.2.2焊缝在弯管处、起弯点不得小于100mm；
3.1.2.3两个管子接口之间距离不得小于150mm。
3.1.2.4管子接口应避开墙，楼板洞口处避开疏水，放水及仪表管等开孔位置。
3.1.3管子与设备连接前，应检查法兰平衡度，同轴度，固定焊口应远离设备，管子接口不得强力组对，以免产生附加应力。
3.1.4管道安装允许偏差值见下表：
检查项目
允许偏差（mm）
坐标及
标高
室外
架空
15
地沟
15
埋地
20
坐标及
标高
室内
架空
10
地沟
15
水平管
弯曲
DG≤100
1/1000
最大20
DG＞100
1/1000
最大20
主管垂直度
2/1000
最大15
成排
管段
在同一平面上
5
间距
+5
交叉
管外壁或保温层间距
+10
3.1.5法兰密封面应垂直于管道中心，法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5/1000，且不大于2mm。
不得用强紧螺栓的方法消除歪斜，法兰连接应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%，并保证螺栓自由穿入。
3.1.6对法兰密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。
法兰所用垫片内径应比法兰内径大2～3mm。
当大口径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或谜宫形式，不得开口对接。
3.1.7阀门安装应符合下列规定：
3.1.7.1阀门安装前，呈关闭状态，各种阀门要经过试压合格后方能使用。
3.1.7.2截止阀、止回阀安装时，注意按介质流向确定其安装方向。
3.1.7.3铸铁阀门不得强力连接，要四周受力均匀。
3.1.7.4阀门安装位置应符合施工图要求，并应安装在易于开关位置，除有特殊规定外，手轮不应朝下放置和靠近墙边。
3.2施工工艺顺序
管材、管件、法兰等进场检验→阀门试压→管道搬运和存放→管道防腐→管道预制→管道焊接→焊缝检验→管道安装→管道试验→管道系统吹扫
3.2.1管材、管件法兰等进场检验
3.2.1.1管道组成件必须具有质量证明文件并应有批号，质量证明文件的性能数据应符合国家现行标准和设计文件规定。
质量证明文件应核查：
制造厂名称、需方名称、合同号、产品标准号、钢的牌号、炉批号、交货状态、重量、名称、规格、质量等级、产品标准和订货合同、技术质量检查部门印章、质量文件签发日期或发货日期。
3.2.1.2实物标识与质量证明文件相符。
管子应按同炉号、同批号及同交货状态核查其质量证明文件和管子的规格、数量、标志。
3.2.1.3对领取的管道材料在使用之前应严格对其规格、材质、型号进行外观检查。
3.2.1.4管材表面质量应达到：
a、内外表面应光滑，表面的局部缺陷应予以清除，清除后壁厚不得少于设计壁厚的90％，且不小于设计文件规定的负偏差。
b、清洁无针孔、裂纹、夹渣、折叠、皱纹有杂物、粘砂、油污、和腐蚀及尖锐划痕等缺陷。
3.2.1.5全部低合金钢（15CrMo）管道及管件（包括弯头、三通、大小头等）在安装施工前均应逐一进行材质复验，材质检验方法为：
光谱分析。
经光谱分析检验合格的管道材料和管件需用色漆在材料表面作出明显标识。
经光谱分析发现材质不符的材料不能用于管道的安装施工。
3.2.1.6法兰密封面不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷，锻造表面应光滑，缠绕垫不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷，石棉垫表面应平整光滑，不得有气泡、分层、折皱、锻造伤痕、裂纹等缺陷。
3.2.1.7法兰的公称压力等级、连接型式和密封面型式应符合设计文件和有关标准的规定。
3.2.1.8螺栓、螺母的螺纹应完整、无划痕、毛刺等缺陷，且配合良好，无松动或卡涩现象。
螺柱、螺母表面不得有裂纹、凹痕、皱纹、切痕、损伤等缺陷存在。
3.2.2阀门试验
3.2.2.1本工程所有阀门均为甲采，所有阀门到货后应进行阀门强度和严密性压力检验，阀门强度和严密性压力检验合格后方可领到现场安装。
应对其阀体、阀盖及其连接螺栓的主要合金元素含量进行验证性检验，每批（同批号、同材质、同规格）抽检10%，且不少于1件。
阀门应按国家现行规范SH3518的规定对阀体（含阀门夹套）和密封面逐个进行压力试验。
制造厂逐件见证压力试验并有见证试验记录的阀门，可以免除压力试验。
安全阀应按设计文件和TSGZF001-2006的规定进行调试。
调压时压力应平稳，启闭试验不得少于3次。
调试合格后，应及时进行铅封。
3.2.2.2试验合格的阀门应作出标识，并填写阀门试验记录。
3.2.2.3阀门试验合格的判断：
强度试验：
壳体、填料无渗漏为合格。
严密性试验：
阀瓣密封面不泄漏为合格。
3.2.2.4管道系统阀门的严密性试验应单独进行，强度试验可与系统试验时同时进行。
3.2.2.5对于严密性试验不合格的阀门，须进行解体检查和研磨、组装后重新进行试验。
3.2.2.6试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干除需脱脂的阀门外，密封面上应涂防腐油，关闭阀门、封闭出入口，做出明显的标记，并填写“阀门的试验记录”。
3.2.3管道搬运和存放
3.2.3.1材料运输
3.2.3.1.1在现场管道安装前应将预制好的管道半成品、部分管道配件运到相应的施工区域。
3.2.3.1.2大批量的半成品可使用车辆运输、少量的可使用手推车运输。
3.2.3.1.3材料运输时要分门别类进行；
3.2.3.1.4应确保运输安全，确保所运物项不受损坏。
3.2.3.2管道吊装
3.2.3.2.1任何管道吊装时应采用平衡点吊装法；
3.2.3.2.2吊装过程中尽量采用尼龙吊带进行吊装，注意吊装过程中防腐层的保护。
3.2.3.3管道存放
3.2.3.3.1运达施工现场的管道半成品和管配件应分门别类及标识分类进行摆放；
3.2.3.3.2管子和管件存放点不得有易燃物品，且应远离火源；
3.2.3.3.5由于现场施工区域存放场地有限，每次领料量应有计划性。
3.2.4管道防腐涂漆
3.2.4.1管道的除锈防腐主要采用手工机械除锈，油漆采用人工涂刷。
3.2.4.2管子、管件的表面采用手工机械除锈达到SA3.0级，焊缝及局部锈蚀地方采用手工机械除锈达到SA3.0级。
管道、管件打磨至露出金属表面光泽为止。
3.2.4.3油漆配比及操作方法
a、开桶搅拌:
打开桶后将涂料彻底搅拌至桶底无沉积物无色差即可涂覆。
b、表面处理要求:
涂装金属表面时,要求手工机械除锈达到国标Sa3.0级,保持表面干燥、无油污、灰尘等异物,并在4小时内涂装。
c、混合比:
重量比4（基料）:
1（固化剂）。
d、涂装方法:
无气喷涂、空气喷涂、刷涂均可。
e、理论涂布率:
干膜厚度60-80微米条件下,0.20-0.25公斤/平方米。
f、稀释剂用量:
根据施工情况可适当添加专用稀释剂,用量为5-15%。
g、最后一道面漆涂装完工后,须自然固化合格后才能投入使用。
如果环境温度低于10℃时,应适当延长。
3.2.4.3除锈涂装作业时环境温度的控制
a、如果相对湿度超过80%或者钢板温度不高于露点3℃，不能进行最终的除锈或油漆施工。
施工（包括表面处理）每天都要检查，从施工开始时，每隔2小时检查一次，当天气剧烈变化或明显变恶劣时，检查人员应时刻检查现场环境条件，当环境条件不能满足施工要求时，应及时通知施工人员停止施工。
b、当下雨，下雪，表面有水，或大风（5级）大雾，沙尘暴不能进行防腐施工。
涂装作业时要求施工环境温度宜为5－30℃为宜，且不能低于5℃，待处理表面温度要高于露点温度3℃以上，相对湿度不大于80％（漆酚防腐漆除外）。
c、防腐涂装作业采用人工涂刷。
d、对除锈合格的表面于当天下班前涂装完成底漆的涂装（或底漆的第一遍），以免过夜返锈造成返工。
e、涂装作业之前，应对焊接坡口、螺纹及法兰密封面等特殊部位加以保护，避免粘染油漆。
f、在试压前进行油漆施工时，应将全部焊缝预留100mm，并将焊缝两侧的涂层作成阶梯状接头，待试验合格后，按涂层要求进行补涂。
g、底漆、中间漆、面漆应分别进行质量检查，合格后方可进行下道工序的施工。
最后一道工序完成后，应进行彻底检查，如有不合格缺陷，应及时进行修复。
全部完工后，需按涂料施工说明书中的规定进行保养。
3.2.4.4防腐补口：
现场补口是保证管道长期安全运行，防止腐蚀危害的重要环节，补口施工与环焊缝焊接同样重要。
管口清理前应记录补口处未防腐的宽度；环向焊缝及其附近的毛刺、焊渣、飞溅物、焊瘤等应清理干净；补口处污物、油和杂物应清理干净；防腐层端部有翘边、开裂等缺陷时，应进行修口处理，一直切除到防腐层与钢管完全粘附处为止；防腐层端部坡角不大于30°。
现场补口的一般规定：
a、应根据设计要求和产品使用说明，在施工前应制定出切实可行的现场防腐补口、补伤作业指导书。
b、检漏点、不完善和损坏的防腐层应用防水涂料标记出来。
c、现场防腐补口、补伤施工过程中，应由质检人员进行全面的施工质量检查，并做好记录。
经现场监理人员复查确认合格并进行工序交接后方可进行下道工序施工。
d、当存在下列情况之一，雨天、风沙天；风力达到5级以上；相对湿度大于85％。
且无有效防护措施时，不得进行补口、补伤露天作业。
如必须进行补口、补伤施工时，应采取适当措施能保证补口、补伤质量，并获得业主或监理同意后方可实施。
3.2.5管道预制
3.2.5.1预制前仔细核对平面图，核对基础、标高等是否正确，对于最后封闭的管段应考虑组焊位置和调节余量。
3.2.5.2管道预制应按图纸规定的数量、规格、材质选配管道组成件，预制过程中的每一道工序均应核对管子的标记，并做好标记的移植，做到用料正确、尺寸准确。
3.2.5.3管子切割时，可采用等离子切割机切割。
管子切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物等,切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1，且不超过3mm。
3.2.5.4可以采用管道坡口机进行坡口加工，必须按图纸要求严格控制坡口角度和钝边厚度，管径小于DN100（含DN100）采用图1的坡口形式和装配间隙，管径大于DN125（含DN125）采用图2的坡口形式和装配间隙：
图1图2
3.2.5.5管段组对
3.2.5.5.1管段组对工艺流程如下：
检查管子对口接头尺寸→清扫管道→配管→第一次管道调直→找对口间隙尺寸→对口错口找平→第二次管道找直→点焊。
3.2.5.5.2采用人工组对的方法。
组对时应将坡口表面及坡口边缘内外侧100mm范围内的油漆、污垢、锈及毛刺清除干净。
3.2.5.5.3管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10％，且不大于2mm。
3.2.5.5.4管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度（如下图），当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm;当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。
但全长允许偏差均为10mm。
3.2.5.5.5对接焊缝对口间隙要求1～3mm，局部间隙过大时，严禁在间隙内加填塞物。
3.2.5.5.6点固焊及固定卡具的焊接，其焊丝的选用及工艺措施应与正式焊接一致，点焊后应仔细检查各个焊点质量，如有缺陷应立即清除，重新进行点焊。
3.2.5.6管道预制加工后，应清理内部，不得留有砂土、铁屑及其他杂物。
3.2.6管道焊接（详见焊接方案）
3.2.7管道安装
管道安装应符合《石油化工金属管道工程施工验收规范》GB50517-2010，其制作安装应符合以下要求：
3.2.7.1管道支吊架安装
3.2.7.1.1管道支吊架安装时应按照设计图纸确定标高。
3.2.7.1.2水平安装的管道，支吊架间距应符合下表的规定；垂直安装的管道，支吊架间距不应大于4m。
具体尺寸先下表：
管道通径（mm）
15
20
32
40
50
70
80
100
125
150
200
250
管架间距（m）
保温管
1.5
2
2.5
3
3
4
4
4.5
4.5
6
7
8
不保温管
2.5
3
4
4.5
5
6
6.5
6.5
7
8
9.5
11
3.2.7.1.3管道支吊架不应设在阀门处。
对有热位移的吊架,其吊点设在
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