后张发预应力混凝土T梁施工作业指导书.docx
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后张发预应力混凝土T梁施工作业指导书
双江口水电站建设S211线复建公路Ⅲ标
后张法预应力混凝土
T梁施工作业指导书
编制：
复核：
批准：
接收：
中铁四局集团有限公司
双江口水电站项目经理部·工程部
2009.07
双江口水电站建设S211线复建公路Ⅲ标
后张法预应力混凝土T梁施工作业指导书
1、工程概况
1.1、工程简述
本工程为四川大渡河双江口水电站建设征地【S211线复建公路】Ⅲ标段,起讫点桩号为K9＋000～K11＋800.36，路线全长2.80036公里；
本项目采用设计速度30Km/h的双向2车道高速公路标准，路面宽9.5米,设计荷载采用汽--40级。
本合同段含石岗沟大桥、松赞桥、渡普桥、根扎大桥路基工程；其中，根扎大桥部分为现浇板，其余部分的上部结构均为先简支后结构连续预应力砼T梁。
石岗沟大桥上部结构为4-40m（预制T梁）；松赞桥上部结构为3-30m（预制T梁）；渡普桥上部结构为1-30m（预制T梁）＋1-40m（预制T梁）;根扎大桥上部结构为4-30m（预制T梁）＋4×16m（现浇板）；本合同段有后张法预应力混凝土30mT梁20片，40mT梁45片。
1.2、T梁设计概况
1.2.1后张法预应力混凝土40mT梁设计情况
⑴、马蹄尺寸：
宽0.5m,高0.30m；
⑵、中心梁高2.5m；
⑶、顶宽1.5m（内梁），顶宽2.0m（外梁）；
⑷、腹板厚0.20m～0.5m；
⑸、翼板厚0.15m~0.30m；（边梁外边缘为0.15m，梁根部为0.30m）；
⑹、梁间距2.0m；
⑺、横桥向现浇面板宽度0.50m；
⑻、横隔板数量：
9道；
⑼、主梁每片重：
内梁115吨；外梁119吨；
1.2.2后张法预应力混凝土30mT梁设计情况
⑴、马蹄尺寸：
宽0.5m,高0.30m；
⑵、中心梁高2.3m；
⑶、顶宽1.5m（内梁），顶宽2.0m（外梁）；
⑷、腹板厚腹板厚0.20m～0.50m；
⑸、翼板厚0.15m~0.30m；（边梁外边缘为0.15m，梁根部为0.30m）；
⑹、梁间距2.15m；
⑺、横桥向现浇面板宽度0.65m；
⑻、横隔板数量：
7道；
⑼、主梁每片重：
内梁87吨；外梁88吨；
1.2.3设计使用材料
⑴、混凝土：
C50；
⑵、预应力钢绞线：
符合美国ASTMA-416-98标准的高强度低松弛钢绞线
⑶、普通钢筋：
符合国家有关标准的热轧R235、HR335钢筋及A3钢板；
2、作业指导方法、步骤综述
2.1、预制场位于根扎大桥8#桥台后路基用于预制根扎大桥40米T梁（20片），渡普桥40mT梁（5片）30mT梁（5片），松赞桥30米T梁（15片）预制；石岗沟大桥40米T梁（20片）。
（梁场平面布置图见附图1）
2.2、台座采用C20砼进行浇注，顶面满铺δ=5mm钢板，并采用镜面处理。
2.3、模板采用定型钢模，半套边梁模板、半套中梁模板，边梁模板在加入调节块后用于中梁预制。
2.4、钢筋在加工棚中集中加工然后运至预制现场进行绑扎安装。
2.5、砼采用自拌砼，混凝土罐车运送，1台2跨10T龙门吊配合料斗进行吊装浇注。
2.6、根扎大桥起梁采用架桥机横向移动起梁并纵向前进进行T梁架设，轨道采用C20砼浇注,内配钢筋骨架同时铺设行走钢轨。
2.7、松赞桥、渡普桥、石岗沟T梁成品预制梁采用无轨运输，150t整体式架桥机进行架设。
2.8、台座设置时考虑30m、40m共用。
3、作业指导方法、步骤
3.1预制梁场施工
3.1.1、预制梁场位置选择
由于施工区位于高原,没有平坦及开阔地作为预制梁场地,本着合理利用土地及方便施工的原则,我标段预制梁场位于根扎大桥8#桥台后,利用台后路基和部分临时征用地完成。
见附图1梁厂位置平面示意图。
3.1.2、预制梁场建设
⑴、梁场位于台后的阶地中，挖方量约9万方，内边坡坡比按1：
0.75控制,坡脚采用3.0*2.0（宽*高）的挡墙进行坡脚防护,边坡上采用喷c20混凝土,Φ25砂浆锚杆,锚杆间排距2.0m×2.0m,Φ6.5钢筋网进行边坡支护;内边坡开口线上口采用截水沟截水,采用Φ25和Φ12钢筋网对梁场围防。
⑵、梁场外边坡具有部分填方，填筑时必须填筑碾压密实，由于外侧边坡靠近省S211线，施工时采用两道防护（一道为I18工字钢刚性防护，一道为R750柔性防护）以保证梁场在建设及运行时的安全。
⑶、预制梁场在开挖完成后，采用c15的混凝土对地面进行10cm硬化。
⑷、梁场布置40m、30m通用台座数量为7个，30m台座2个布置方向采用平行于桥梁中轴线斜向布置。
见附图2、3，台座布置示意图。
⑸、台座型号为40*0.5*0.4m进行设置,采用c30混凝土浇筑，上口采用∠4*4固定止浆带，面板采用6cm厚的钢板加工，同时采用5cm的PVC官预留T梁模板拉杆孔，吊梁孔设置在距离梁端头2.7m处,宽度为0.5m,预制梁时采用2cm的钢板封堵台座面板缺口,同时台座上预留的吊梁缺口做为T梁滑行的通道。
3.2预制T梁施工
3.2.1钢筋施工工艺
在桥梁施工现场设钢筋加工车间，根据钢筋下料单，分类制作，绑扎时吊装至梁面。
⑴、钢筋的绑扎
钢筋一次绑扎成型，具体绑扎顺序根据施工图纸钢筋部位、形状等情况，结合实际工作经验进行。
注意外露钢筋的预埋和间距控制。
⑵、钢筋绑扎注意事项
①、钢筋接头避免设置在钢筋受力最大之处，应分散布置。
②、闪光对焊接头截面积，在受拉区不能占总受力钢筋截面积50%以上。
③、电弧焊接头应错开，接头应避开弯曲处，两钢筋接头相距在30倍直径以内及两焊接头相距在50cm以内或两绑扎接头的中距在绑接长度以内均视为处于同一截面。
④、钢筋净保护层厚度底板为50mm、顶板为52mm净距，翼板上、下保护层为38mm净距，其余为30mm净距。
用垫块支垫。
⑤、钢筋如与波纹管发生冲突以波纹管为准。
⑥、不得直接在已立好的模板上进行钢筋焊接，必要时应采取有效的防护措施，同时应把预应力钢筋（管道）和预埋件（筋）作为工序检查的重点，严防错、漏。
3.2.2模板施工工艺
⑴、模板加工要求
本合同段投入一套模板，通过调节，边梁中梁共用。
面板采用6mm厚的钢板，肋板由[10和[8槽钢、∟8*80角钢等形成框架，模板上下口用对拉螺杆连接。
模板接缝处采用螺栓连接，并在接缝位置镶嵌橡胶止浆带，模板使用前涂刷脱模剂，以有效的保证梁体外观的光洁度。
模板外侧每1.5m设置一台功率为2.2Kw.h附着式振动器，上下两层、错开布置。
模板支立时应严格按照交底控制好模板的翼板标高和模板的横向坡度。
同时按照设计图纸要求安装梁体的端头模板。
⑵、模板拼装要求
①、模板拼缝严密，不漏浆，模板错台不超过1mm。
②、模板拼装是严格控制和检查各部尺寸，防止出现尺寸错误。
③、安、拆模板时小心轻放，严禁用重物敲击模板以防止模板出现变形。
④、由于模板高度较高，须严格按照高空作业规定进行操作，并设专人统一指挥。
3.2.3、砼技术指标和原材料的技术要求
⑴、技术指标
为满足该桥的设计要求和施工需要，砼采用自拌，砼强度、质量满足设计要求。
①、坍落度
120～140mm
⑵、砼凝结时间
T初＞6小时
②、砼强度要求
砼强度要求三天达到设计强度85%
⑵、砼原材料的技术要求
由于本工程所有T梁混凝土全部采用自拌砼,搅拌机采用自动计量装置。
①、水泥
水泥采用甲供的由同一厂家生产的强度等级P.O42.5普通硅酸盐水泥。
水泥入库后试验部门及时抽样化验，主要检验项目有稳定性检查和水泥标号鉴定，二项指标中有一项不合格者，此批水泥为不合格。
检验单元为每100吨水泥为一批进行检查。
水泥为散装或袋装水泥
②、石料
梁部砼所用的石料必须是试验部门选定配合比所指定的进料，不允许其它石料场的不同石质的碎石混入梁部砼施工。
碎石应符合试验部门提供的连续级配要求（粒径＜25mm）；粗骨料母材抗压强度与混凝土强度比应大于2。
各梁段施工前，试验部门应对碎石进行各项指标试验，出据试验通知单。
③、砂
细骨料技术要求应符合JTJ041－2000规定且必须从试验选定砼配合比所提供的料场进砂，砂子含泥量应不大于1%，细度模数：
中粗砂，同时砂亦不得含有其它杂质，级配应满足规范的筛分要求。
碎石、砂子杂质超标的应给予清除或清理。
④、水
用于砼拌合用水应达到生活用水的标准，试验部门应提前对水进行水质化验，出据化验单。
⑤、外加剂
采用试验部门所提供的外加剂，并有专人负责砼生产中掺入外加剂的计量，没有试验的外加剂不允许用于梁部砼。
⑥、配合比：
砼的拌制要严格按照设计配合比的要求进行。
⑵、混凝土生产
①、砼生产前，施工单位必须向搅拌站提出砼供应计划（数量和连续生产时间），搅拌站应按计划要求备够原材料，试验部门要对原材料的各项指标测试（材质、含水量）以调整配合比。
书面通知搅拌站，挂牌生产。
②、砼试件的制作及取样
砼梁的强度和弹性模量主要依靠试件来实现，并以此作为T梁施工过程控制的主要依据，因此必须严格按规定要求的数量做制作试件。
每灌注梁段取样组数必须满足以下要求，抗压试件每一工作班取4组，弹性模量3组。
并按梁段和日期编号。
③、试验情况报告
试验室应根据施工需要和设计要求，及时进行试验，试验数据应表格化，及时为施工现场准确提供试验数据。
⑶、混凝土运输
运输方式：
混凝土采用混凝土罐车运输，龙门吊配合料斗吊装入模。
⑷、砼浇注
①、浇注前，必须高度重视检查工作，按有关规定和检查表进行工序检查。
检查人员应高度负责，检查合格后填写相关检查表，并由技术主管签认,经现场专业监理工程师检查签认后方可开盘，重点检查以下几项：
模板支撑、模板拼缝质量、波纹管定位、钢筋绑扎及保护层的位置、预埋件、预留孔洞位置的准确性、模内有无杂物；检查无误后，需用水冲洗后，始准浇注。
②、浇注顺序
混凝土的浇注应遵守“从一端到另一断逐步推进”的方式。
施工时以25m3/h的速度浇注，根据现场实际情况，由值班技术员调节浇注速度。
③、砼振捣
a、捣固人员须经培训后上岗，要定人、定位、定责任，分工明确，尤其是钢筋密布部位、端模、拐（死）角、预应力张拉部位及新旧砼连接部位指定专人进行捣固，操作人员要固定，每次浇注前应根据责任表填写人员名单。
b、砼振捣以附着振动器为主，插入式振捣器为辅，外加橡胶捶在外侧人工敲打。
附着式振动器每1.5m/道，上下两层，错开布置。
振捣到砼表面出现灰浆和光泽使砼达到均匀为止，尽量将气泡排出。
⑷、浇注砼注意事项
①、为加强混凝土浇注过程中的施工控制工作，浇注前应作好一切准备工作。
②、浇注腹板时，从顶下料，往往有些松散砼留在顶板上，待浇注顶板时，这些砼已初凝，很容易使顶板出现蜂窝，所以在浇注腹板时，应把进料口两侧用卸料板盖住。
腹板和马蹄相连的倒角部分砼，气泡难以排除要特别注意加强振捣。
③、砼不得直接卸漏在钢筋网上，防止砼集中冲击钢筋和波纹管。
④、振捣砼过程中时必须设专人密切观察和处理模板接缝是否漏浆及模板和支撑变化情况。
⑤、试验人员应随时测定坍落度和和易性变化情况，及时通知搅拌站进行调整。
⑥、浇注过程中,安排专人进行预应力束的来回拉动.
⑸、混凝土养护
砼浇注完后，为防止日晒、雨淋等影响，应立即用沾湿的土工布盖好，等砼初凝后洒水自然养护，保持土工布湿润。
夏季应每隔0.5～1.0小时对外、内侧模用高压水冲浇降温，拆模后应对砼表面洒水养护。
梁体张拉检查试件，要存放在梁顶上与梁体同环境养护。
3.2.4、预应力施工及压浆
梁体腹板内设纵向通长预应力束，预应力筋为：
标准公称直径15.20mm，强度级为1860MPa的低松弛钢绞线，张拉油顶采用与钢束张拉应力相对应的型号系列。
采用M15.20系列锚具及其支承垫板。
各向预应力筋张拉先后顺序按照设计图纸编号进行，本标段T梁控制应力为1395MP。
3.2.4.1、材料要求
⑴、进场要求
a、预应力钢绞线的进场检查
首先，进场材料应有出厂质量保证书或试验报告单。
其次，进场时要进行外观检查。
钢绞线表面不得带有降低钢绞线与砼粘结力的润滑剂，油渍等物质，允许有轻微的浮锈，但不得锈蚀成肉眼可见的麻坑。
另外，进场材料须进行力学性能检验。
钢绞线进场应从每批钢绞线中任取三盘进行直径偏差、捻距和力学性能试验。
每批为同一编号、同一规格、同一生产工艺制度的钢绞线组成，每批重量不大于60吨。
检查结果，如有一项试验结果不符合标准要求，则该盘作废。
再从未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行该不合格项的复检，如仍有一项不符合要求，则该批为不合格产品。
但供方可以重新分类，作为新的一批提交验收。
b、波纹管的进场验收
波纹管外观应清洁，内、外表面无油污，无孔洞和不规则折皱，进场后的材料应给予良好的保护，不得长时间受日晒雨淋，以免使波纹管材料性能受损。
c、锚具的进场要求
外观检查，应从每批中抽取10%的锚具且不少于10套，检查外观和尺寸。
如有一套表面有裂纹超过产品标准的允许偏差，则应取双倍数量锚具重新检查；如仍有一套不符合要求，则应逐套检查，合格者方可使用。
硬度检验，应从每批中抽取5%的锚具且不少于5套，对锚具和夹片进行硬度试验。
每个零件测试三点，其硬度应在设计要求范围。
如有一个不合格，同锚具的外观检一样进行检验。
静载锚固试验，经上述两项试验后，应从同批中抽取6套锚具，组装3个预应力筋锚具组装件，进行静载锚固性能试验，如有一个试件不符合要求，则应另取双倍数量的锚具重作试验；如仍有一个试件不符合要求，则该批锚具为不合格。
其性能要求应符合GB/T14370《预应力筋用锚具、夹片和连接器》。
⑵、存放要求
预应力筋、锚具和波纹管应放在通风良好，并有防潮、防雨措施的仓库中。
⑶、张拉机具
①、本桥根据预应力筋的不同以及张拉吨位要求选择与之向匹配的张拉千斤顶。
油泵采用与之配套的油泵。
②、千斤顶的校验
a、油料采用经过过滤的清洁机油，油中不能有水。
b、接好油路后进行试运行，行程应不小于180mm，运转时若发生响声，则千斤顶中存有空气，要继续运转，直至顶内空气排出为止，一般要空转三次。
c、按照有关要求，油顶和油泵在使用前必须进行校订。
③、电动油泵的检验
a、检查油泵是否是正常使用。
b、检查油泵的润滑系统是否加足了润滑油。
润滑油易采用高级机油。
c、油泵储油量不少于张拉过程中对千斤顶总输油量的150%。
d、油泵上安全阀必须预先检定在规定量最大压力时，能灵敏地自动开启回油。
e、油泵所用油料根据实际气温采用10号或20号机械油，使用前应使用钢丝布过滤，保证清洁。
f、应采用高压油管，在使用时保证顺直或在半径弯曲，任何地方都不得有小于90度的锐角；油管接头保持清洁，防止灰、砂、粘土侵入油路影响油质和避免接头有漏油。
g、油泵的使用及检修按使用说明书进行。
④、压力表的校验
a、压力表在使用前应送计量认可单位校验。
b、标准油表每周校正一次（工作油表与标准油表对比校正，容许误差0.4%）。
⑤、千斤顶、油泵、压力表的配套标定在千斤顶、油泵、压力表校验合格后，需将其组合成全套设备，进行设备的内摩阻校验，并绘出油表读数和相应张拉力关系曲线。
配套标定的千斤顶、油泵、压力表要进行编号，不同编号的设备不能混用。
⑥、机具配套、校验、标定由试验室负责。
⑷、波纹管的施工
①、波纹管的连接安装
安装时，必须用铁丝和钢筋“井”字架将波纹管与钢筋托架绑在一起，以防浇注砼时波纹管上浮而引起严重的质量事故。
波纹管采用塑料波纹管，进场的材料要按批次进行抗压和径向压力试验，合格后方可投入使用。
波纹管安装就位过程中应尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂，同时，还应防止电焊火花烧伤管壁。
波纹管安装后，应检查波纹管位置，曲线形状是否符合设计要求。
波纹管采用接头管进行连接，并沿长度方向用两层胶布在接口处缠10cm左右长度进行封闭。
混凝土浇注前进行人工穿束，以免漏浆造成管道堵塞不能穿钢束，在砼浇注过程中，安排人工在钢束两端不断的来回拉动钢束。
3.2.4.2、预应力的施工
⑴、钢绞线的下料、和穿束
①、下料长度
钢绞线的下料长度按设计长度表中的下料长度进行下料。
②、钢绞线下料采用砂轮锯切割，在切口处两端20mm范围内用绝缘胶带绑扎牢，防止头部松散，禁止电、气焊切割，以防热损伤。
③、穿束，由人工穿束，长束单根穿，短束根据人力可多跟穿。
为便于穿束，将穿入端套锥体头，且加以包裹，以防穿坏波纹管。
穿束前应用压力水冲洗孔内杂物，观察有无串孔现象，再用风压机吹干孔内水份。
⑵、钢绞线的张拉工艺
钢绞线预应力张拉，必须按设计图中钢束张拉程序进行。
钢绞线束张拉程序如下：
①、张拉前的准备工作
a、检查张拉梁段的砼强度，达到设计强度90%以上，方可进行张拉。
b、检查锚垫板下砼是否有蜂窝和空洞，必要时采取补强措施。
c、向孔内压风，清除孔内杂物。
d、清洁锚垫板上的砼，修正孔口，用特制样板的周边圈，用石笔绘出锚圈安放位置。
e、钢绞线对号穿束。
f、为了校验预应力值，在张拉过程中亦应测出预应力筋的实际伸长值，如与计算值相差6%以上时，应检查其原因后，再行张拉。
g、对使用千斤顶、油泵、油压表进行配套检查，并根据千斤顶校验曲线查出各级张拉吨位下油压表读数，填在卡片上，供张拉时使用。
h、将千斤顶、油泵移至梁体张拉端，并把千斤顶卡盘擦洗干净，为减少摩阻损失，采用两端同时张拉。
i、两端同时张拉时，应配对讲机联系，应保持油压上升速度相等，互报压力表读数和伸长量，尽量使两端伸长量相等，并密切注视滑丝和断丝情况，作好记录。
j、将油泵空转1～2分钟后，令大缸进油，小缸回油，大缸活塞外伸200mm左右，再令小缸进油，大缸回油，使缸活塞回零，如此进行2～3次，以排除油管及顶内空气。
在张拉过程中，均需填写张拉记录，预应力张拉记录表，以备查核。
张拉程序
初张拉P0—（总张拉吨位的10%～15%）→持荷2分钟—（量测引伸量δ1）→张拉到总张拉吨位P→持荷2分钟—（量测引伸量δ2）→回油→量测引伸量δ3→锚固。
根据设计图纸，T梁所用钢绞线主要力学性能及参数如下：
φ15.24（7φ5）钢绞线，公称面积Ay=139mm2；
两种规格钢绞线的标准强度Ryb=1860MPa，弹性模量Ey=1.95*105MPa。
△L1=P1L/AyEg=σcon[（1+e-（KL+μθ））/2]L1/Ey1
P1—预应力钢绞线在张拉控制应力下的张拉力（kN）
σcon—预应力钢绞线的张拉控制应力（MPa），
L1—预应力钢绞线长度.
Ey1—预应力钢绞线弹性模量（MPa）
Ay1—预应力钢绞线截面面积（mm2）
K—孔道每米偏差对摩擦的影响系数取0.0009
μ—预应力筋与孔道壁的摩擦系数取0.015
θ—从孔道张拉端到计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和
②、张拉控制
预应力张拉在有经验的预应力张拉工长的指导下进行。
预应力张拉采取张拉应力与伸长值双控。
张拉采用应力控制张拉，以伸长值进行校核，实际伸长值与理论伸长值的差值不得超过±6%，当差值超过±6%时，应查明原因并采取措施予以调整，方可继续施工。
张拉时，两端千斤顶升降压、标以记号、测延伸量保持同步，保证施工张拉时平衡平均，且在张拉过程中，分阶段读出油表压力和延伸量的读数，作好施工记录。
张拉完毕，严禁撞击锚头和钢束，多余钢绞线采用切割机切割，严禁采用氧气切割。
注意进行张拉作业时，钢绞线两端正对面禁止站人。
③、张拉注意事项
a、千斤顶、油泵、油压表及锚具安装应符合要求。
b、千斤顶、锚圈与孔口必须在一个同心圆内。
c、初张拉吨位为控制吨位的10%，主要是使每束钢绞线受力均匀，并在初张拉后划量测伸长值记录。
d、锚固时应一端先锚，另一端张拉力不足时，补足设计拉力后锚固。
e、油压表读数计算
油压表读数=
预应力筋的总张拉力/
千斤顶张拉油缸液压面积
实际操作中根据油压表及千斤顶校核数据内差求得。
f、所有需要校验的张拉机具不准超过校验期限，若张拉途中出现故障应立即停止张拉。
g、预应力张拉质量应符合《规程》规定，张拉质量不合格时，应查明原因，重新张拉。
h、割丝：
用砂轮锯切割。
有困难时，若使用气割，火焰应离开锚片20～30cm，并用破布包住锚具，不断浇水降温，避免热损伤。
④、操作安全：
a、油管不许踩踏攀扶，如有破损及时更换。
b、千斤顶内有油压时，不得拆卸油管接头，防止高压油射出伤人。
c、油泵电源线应接地避免触电。
d、要保持安全阀的灵敏可靠。
e、张拉时，千斤顶后面严禁站人，张拉人员应站在千斤顶两侧面操作。
3.2.4.3、孔道压浆
预应力束张拉后在24小时内进行真空压浆。
压浆前必须将孔道冲洗干净，湿润，如有积水应用吹风机排除。
然后在一端安装真空泵，另一端设置压浆泵，压浆采用活塞式压浆泵，将压浆管进浆球阀和出浆球阀与锚垫板压浆孔拧紧，从一端将灰浆压入，浆液流至排气孔时用木塞封闭，待出浆口流出浓浆口，将出浆口阀门关闭，压力升至0.7MPa后持压3分钟，关闭进浆口前阀门，卸压。
⑴、孔道压浆设备
根据本桥的孔道长度和压浆要求，可选用相应压浆泵，应配有低速搅拌设备。
⑵、作业程序
①、张拉完毕后，应及时压浆，以不超过24小时为宜，以免引起预应力筋锈蚀或松弛。
②、张拉工艺完成后，应立即将锚塞周围预应力筋间隙用水泥砂浆封锚；封锚水泥砂浆强度不达到10MPa不得压浆。
③、为使孔道压浆通畅，并使浆液与孔壁接触良好，压浆前应用压力水冲洗孔道，并用压缩空气排除孔内积水。
④、灰浆经4900孔/cm2的筛子进行过滤后存放在储浆桶内，保持低速搅拌，并保持足够数量，以使每个压浆孔道能一次连续完成；灰浆拌和时必须机械拌和均匀，水泥浆自调制至压入孔道的间隙时间不得大于10分钟。
⑤、压浆顺序应先压下面孔道，后压上面孔道，并应将其中一处的孔道一次压完，以免孔道漏浆堵塞邻近孔道，如集中孔道无法一次压完时，应将相邻未压浆孔道用压力水冲洗，使得今后压浆时通畅无阻。
⑥、压浆泵输浆压力宜保持在0.5～0.6MPa，以保证压入孔道内的水泥浆密实为准，并应有适当稳压时间（一般30秒）。
⑦、压浆时压浆泵内绝不能有空缺现象的出现，在压浆泵工作暂停时，输浆管嘴不能与压浆孔口脱开，以免空气进入气孔内影响压浆质量。
⑧、出浆孔在流出浓浆后即用木塞塞紧，然后关闭连接管和输浆管嘴，卸拔时不应有水泥浆反溢现象。
⑼、同一孔道压浆作业应一次完成，不得中断，如遇机械事故，不能迅速修复，则应安装水管冲掉压入水泥浆，并将所有预留孔道输通，重新压浆。
、输浆管最长不得超过40m，当长于30m时，提高压力0.1～0.2MPa。
、压浆完毕后等待一定时间，一般0.5～2小时，才拆除压浆孔及出浆孔上的阀门管节，并冲洗干净。
、每班应制作立方体水泥浆试件，不少于3组，用标准养护28天的试件评定水泥浆强度。
、压浆工作必须在梁件砼的温度在40小时内不低于5℃的情况下进行，如果压浆后温度下降，应采取保温措施。
水泥浆在搅拌机中的温度不宜超过25，夏季施工，尽量选择在夜间气温较低时压浆。
、水泥浆强度须保证在R28强度能达到设计要求或不低于35MPa，施工完毕及时封锚。
、若在压浆过程中，发现局部漏浆，可用毡片盖好贴严顶紧堵漏。
若堵漏无效，则应立即进行管道冲洗，待漏浆处理修补好后再重新压浆。
⑶、灰浆的调试及技术要求
①、水泥浆使用的水泥及标号须与梁体用水泥相同。
②、灰浆强度不得低于35MPa。
③、水灰比为0.35～0.4，搅拌后3小时泌水率宜控制在2%
④、灰浆流动度用3486锥体不得大于20S。
⑤、具体配和比由试验室试配。
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