白果坪2#大桥施工方案.docx
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白果坪2#大桥施工方案
白果坪2#大桥总体施工方案
一、编制范围、依据及原则
1.1编制范围
该桥范围内的桩基、系梁、墩柱、盖梁等工程
1.2编制依据
1.2.1《巴野公路第XJ-01标总体施工组织设计》
1.2.2《三峡库区巴东新县城至野三关公路工程第XJ-01合同段两阶段施工图设计》
1.2.3《三峡库区巴东新县城至野三关公路工程施工招标文件·技术规范》
1.2.4《招标文件参考资料》
1.2.5现场踏勘调查所获得的工程地质、水主文地质、当地资源、交通状况及施工环境等资料。
1.2.6我公司所拥有的技术装备力量、机械设备状况、管理水平、工法及科技成果和多年积累的工程施工经验。
1.2.7《公路工程技术标准》JTG/TB02-01-2008
1.2.8《公路桥涵设计通用规范》JTGD60-2004
1.2.9《公路桥涵地基与基础设计规范》JTGD61-2005
1.2.10《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-2011
1.2.11《公路桥涵养护规范》JTGH11-2004
1.3编制原则
（1）依据招标技术文件要求，施工方案涵盖技术文件所规定的内容。
（2）施工方案力求采用先进的、可靠的工艺、材料、设备、达到技术先进，力求工艺成熟，具有可操作性。
（3）在保证工程质量、施工安全的前提下，确保完成计划工期。
（4）大量利用社会上先进的技术资源，制定先进、实用的施工方案。
（5）高度重视环保、安全施工问题。
二、工程概况及工程特点
2.1水文地质情况
桥址区地表水不发育，主要为间歇性溪沟内地表流水，水量随季节性变化，平常无水。
区内地下水主要有松散岩类孔隙水、基岩裂隙水及断层裂隙水。
松散岩类孔隙水主要赋存于上部第四系覆盖层中，富水性较弱，水量贫乏；基岩裂隙水赋存于场区内下伏基岩中，受地形条件、裂隙发育程度及补给源的控制，断层裂隙水主要发育于F10断裂带附近。
场区内仅有SQZK-118揭露有地下水，地下水位标高996.67m，表明桥区地下水埋藏较深。
区内地下水主要接受大气降水的垂直补给，主要通过基岩裂隙的方式径流，方向由高向低，排泄与山体斜坡下冲沟内。
桥位处于区域侵蚀基准面标高之上，地下水径流条件好，对桥梁墩、台基础施工影响不大。
2.2工程地质条件
2.2.1、地理位置及交通条件
桥区所在地隶属巴东绿葱坡镇龙湾村5组，桥梁区距乡村道路三思线约70m，且有乡村碎石道路通过，但大型施工车辆进入需对现有道路加宽，交通较为便利。
2.2.2、地形地貌
场地属构造剥蚀中低山区地貌。
桥梁位于山体斜坡腰部，地形起伏较大，且有冲沟穿过，线位经过处山体标高在980-1040m之间。
巴东台位于北西向山体斜坡上，坡度约25°；野三关台位于东北向宽缓斜坡上，坡度约20°。
坡面植被较发育，以灌木为主，少量乔木。
2.2.3、地层岩性
桥址区下伏基岩为志留系下统（S11）泥岩、泥质砂岩及页岩，两岸坡表及冲沟内发育第四系全新统崩坡积（Q4dl+c）碎、块石土。
桥址区有F10断裂与线位相交，夹角约43°，断层宽约13m左右，断层带内为碎裂岩，岩体受断裂挤压强烈，断层带两侧岩体破碎，该断裂属扭性断裂，与先位相交于K31+515-525附近。
桥址场区内岩层产状以F10断裂为界，靠小里程一侧岩层产状60°∠20°，靠大里程一侧岩层产状30°∠45°。
2.3工程概况
2.3.1平面线形
本桥平面分别位于圆曲线（起始桩号：
K31+226.5，终止桩号：
K31+290.481，半径：
200m，右偏）、缓和曲线（起始桩号：
K31+290.481，终止桩号：
K31+330.481，参数A：
89.443，右偏）、直线（起始桩号：
K31+330.481，终止桩号：
K31+506.329）、缓和曲线（起始桩号：
K31+506.329，终止桩号：
K31+551.329，参数A：
73.485，左偏）、圆曲线（起始桩号：
K31+551.329，终止桩号:
K31+612.322，半径：
120m，左偏）和缓和曲线（起始桩号：
K31+612.322，终止桩号:
K31+626.011参数A：
73.485，左偏）上。
2.3.2竖曲线及纵坡
纵断面位于R=8000m的竖曲线上。
2.3.3桥梁上部构造
本桥采用30m装配式预应力砼连续T梁，先间支后结构连续体系；全桥共三联，桥跨组合：
（4x30+5x30+4x30）m。
2.3.4桥梁下部构造
0#桥台采用U台，13#桥台采用U台，桥墩采用柱式墩，13#桥台采用扩大基础，其余墩台采用桩基础。
2.3.5主要材料
（一）、混凝土
1、C30混凝土：
用于桥台台帽、背墙、挡块、侧墙顶、柱式墩、盖梁及系梁、防撞墙及桥头搭板。
2、C40混凝土：
墩台支座垫石。
3、C50混凝土：
预应力混凝土T梁及其湿接缝、墩顶现浇连续段、桥面现浇层。
4、C25混凝土：
桩基、U台台身、侧墙和扩大基础。
（二）、钢材
1、钢筋：
HRB335钢筋为热轧带肋钢筋；HPB235钢筋为热轧光圆钢筋。
HRB335钢筋的材质，应符合GB1499.2-2007的标准；HPB235钢筋的材质，应符合GB1499.1-2008的标准。
2.3.6主要工程数量
工程项目
单位
数量
备注
桩基
m
547.511
桥台
m3
411.7
系梁/墩柱/盖梁
m3
132.1/995.4/335.6
HRB335钢筋
Kg
720434
HPB235圆钢
Kg
148586
三、施工组织计划及安排
3.1人员组织计划
项目部充分发挥自有资源，配置有相应施工经验的管理人员进行现场的组织与管理，并配置有足够数量的有经验的作业人员进行桥梁施工。
其主要投入人员如下：
主要人员投入表
序号
人员
职务
数量
1
陈家勇
项目经理
1
2
田东辉
项目总工
1
3
王祖宏
副经理
1
4
李文新
安全总监
1
5
刘军
测量队长
1
6
彭文
技术员
1
7
测量员
刘旭
1
8
工班长
2
9
普通工人
30
3.2设备组织计划及安排
3.2.1材料组织
原材料的进场方式主要以水运为主。
石料主要采用巴东反修垭石料厂的石料，黄砂采用洞庭湖黄砂，水泥采用海螺、华新水泥。
3.2.2设备组织
根据桥梁总体施工的需要，项目部配置了足够的施工设备，主要的设备如下：
主要设备投入表
序号
名称
规格型号
功率（容量）
数量
1
发电机
200KW
2
2
拌合站
90m3/h
1
3
混凝土罐车
10m3
4
4
装载机
柳工40
1
5
吊车
浦沅25
1
6
空压机
6
7
电焊机
6
6
卷扬机
6
3.3便道施工
由于本桥处于斜坡，施工便道沿三思线到0#台小里程侧，沿山体修一便道进入桥墩范围，进行0#-3#施工，4#-6#位于山体滑坡面，待便道修至3#墩后，分小道至桩位，清出平台进行桩基作业；8#-13#沿13#台大里程侧修一便道进入桥墩范围进行施工，由于9-2#桩基直接接盖梁，为避免桩基外漏，施工时绕过9-2#桩基位置。
由于便道位于斜坡面，容易造成滑坡，便道施工时要特别做好防护工程。
便道施工采用爆破配合机械作业。
3.4拌合站建设
1#拌合站提供白果坪2#大桥桩基、系梁、墩柱、桥台、盖梁施工。
3.4工期施工计划
本项目根据工期及施工条件。
根据人员、机具配备情况和标段的总体工期控制，拟定施工进度计划如下：
施工计划2013年4月8日开工，2013年12月30日全部完成。
四、具体施工方案
1、明挖基础施工
本桥13#台为明挖扩大基础，基坑采用挖掘机开挖，人工配合进行清土。
对基坑中心线和方向、高程进行复核测量。
基坑开挖到基底后，尽快进行地基承载力检验，符合设计要求后，支立组合钢模板，经检验合格后，浇注基础混凝土，嵌入基岩的混凝土必须满灌，混凝土采用插入式振捣器捣固，土工布覆盖洒水养护。
与台身的接触面按规范要求进行接插钢筋的预埋。
基坑开挖后应尽快进行基础施工，避免基坑暴露时间过长而降低地基承载力。
施工第二层基础时应将，第一层基础顶面接触部分凿除浮浆，露出新鲜的砼面，再浇筑砼前应先用水将砼表面浇湿，并先用铺一层10～20mm厚1：
2水泥砂浆后再浇筑砼。
2、台身施工
台身采用搭设钢管脚手架与大块钢模施工，人工配合汽车吊安装模板。
混凝土一次连续灌注。
混凝土由拌和站集中拌制，拌和运输车运输，泵送入模浇筑，插入式振动器振捣。
模板拼装：
台身模板采用6mm厚钢板加工成整体拼装式定型钢模，模板框架采用[14槽钢加固，加劲肋采用50mm等边角钢加固，严格控制加工质量，作到表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的强度、刚度、稳定性，拆装方便，接缝采用契口缝确保严密不漏浆。
模板拼装前，涂刷机油。
模板安装好后，检查轴线、高程符合要求后进行加固，保证模板在浇筑混凝土过程中受力后不变形、无移位。
模板内干净无杂物，拼装平整严密，支架结构立面、平面均安装牢固，支架立柱在两个互相垂直的方向通过拉杆和斜撑加以固定，支架支承部分安置稳固地基上。
混凝土浇筑：
浇筑前，对支架、模板及预埋件进行检查。
混凝土集中拌制，拌和运输车运至现场，泵送入模。
混凝土水平分层浇筑，分层厚度不超过30cm，落差较大时采用串筒下料，串筒出口距混凝土表面1.5m左右，插入式振动器振捣密实，振动器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与模板保持5～10cm的间距，插入下层5cm~10cm，防止碰撞模板、钢筋及预埋件。
混凝土浇筑过程中检查模板、支架等工作情况，出现变形、移位或沉陷，立即校正、加固，处理好后继续浇筑。
随时检查预埋螺栓、预留支座锚栓孔及其他预埋件的位置是否移位，发现移位及时校正。
混凝土浇筑完毕后，及时抽拔或转动预留孔的模芯，墩台周围、顶部分别采用土工布覆盖，并洒水养护，当气温低于5℃时，不进行洒水。
台身工艺流程图如下。
3、桩基施工
本桥0#-12#为桩基础，0#桩径为1.5m,1#、2#、5#-10#、12#墩桩径为1.8m，3#、4#、11#墩桩径为2m。
根据地质情况，现场地质岩层主要为强风化泥质砂岩与中风化泥质砂岩，根据地质情况及施工条件，现场施工采用人工挖孔灌注桩施工。
（1）施工准备
场地准备：
平整桩位处场地，清除地面危石浮土，铲除松软土层并夯实，精确施测，定出桩位准确位置。
设置护桩以便经常检查校核，布置修筑好出渣便道。
防护准备：
在孔口四周开挖排水沟，做好排水系统，以便及时排除地表水，搭好孔口雨棚。
施工好孔口砼护壁，以防孔口坍塌。
并且孔口砼护壁要高出地面30cm，以防杂物等滚入孔内伤人。
本桥3#-9#桩位在斜坡上，特别注意滑坡防护。
机具材料准备：
准备符合工期要求的电动空压机和抽水设施,并布置好管线设施,检查并安装好提升设备的机具，备足护壁所用的原材料。
（2）桩位放样及施工控制
场地平整完毕，进行桩位放样，按照各桩位中心坐标进行放样、布设护桩，一般在孔口四周设“十”字ø10钢筋控制护桩，护桩应坚实牢固，埋入护壁内不小于10厘米。
随着挖孔进行一般每5米复核检查一次，并在每次支护护壁模板时，应吊线锤检查，严格控制桩位中心、桩孔直径和垂直度。
（3）挖孔及排碴
开挖方法及注意要点：
桩孔开挖组织三班制连续作业，可采用0.3～0.5吨自动小卷扬机提升挖出的土石渣。
提升时要注意安全，并经常检查提升设备的工作状态，以防出现安全事故。
对于土层、卵石层、圆砾层、中粗砂层可采用铁锹、洋镐直接人工开挖，局部坚硬处采用风镐凿除、破碎后逐个清理，禁止采取爆破施工，开挖1米后及时施工护壁，挖孔半径比设计桩孔半径大20厘米。
对于强风化岩层：
用风镐开挖，视具体情况施工护壁，需要护壁时，挖孔半径比设计桩孔半径大20厘米。
对于中风化岩层：
采用浅眼松动爆破，松动后用风镐破碎。
爆破应严格控制用药量并在炮眼附近加强支护，孔深大于5米时必须采用电雷管起爆，孔内爆破后应先通风排烟15分钟并经检查无有害气体后，施工人员方可进入孔内继续作业。
清碴外运时，孔下人员应站在旁边，弃碴位置应尽量远离孔口。
爆破开挖时，必须要严格遵守爆破安全规程，加强安全防护与安全警戒。
在挖孔过程中，必须经常检查桩孔尺寸和平面位置，孔的倾斜度小于0.5％，平面位置不大于5cm，断面尺寸必须满足设计要求。
开挖过程应经常检查了解地质情况，若于设计不符合，应上报监理作出变更处理。
（4）孔内排水
挖孔桩施工过程中，对于孔内排出的水要及时妥善引流远离桩孔。
若孔内渗水量不大时，可用铁皮桶盛水，人工提升排走；渗水量大时，用水泵排除。
（5）护壁钢筋混凝土
护壁模板高度为1m，由8块活动钢模板组合而成，拼装后呈圆台形，使用前应进行试拼，施工各部位结构尺寸应满足设计要求。
除弱风化粗面岩地段以外，其他地段均需设置护壁，护壁内设ø8、Φ12钢筋网，Φ12钢筋要求上下贯通，即：
上层护壁内钢筋应伸入下层护壁内至少15厘米。
护壁钢筋、模板安装完毕之后，应认真检查，合格后方可进行混凝土浇筑，采用C25细石混凝土，浇筑过程中应采用钢棒插入捣固，模板外侧配合橡胶锤锤击，保证混凝土密实。
同时，首节护壁混凝土的顶端至少应高出地面30厘米以上。
（6）终孔检查
挖至设计标高后，应对成孔质量、水量、地质情况进行认真检查测定。
另外，挖孔达到设计深度后，应进行孔底处理，必须做到孔底表面无松碴、泥、沉淀土，同时了解孔底地质情况与设计是否一致，否则应与设计、监理单位研究处理。
（7）钢筋笼制作与吊装
钢筋笼制作时，纵向钢筋内侧配一定数量内环，预先绑扎、点焊好，形成有一定刚度的钢筋笼。
这样在绑扎加工过程中容易使钢筋笼形成圆形，在运输与吊、放时不易变形，螺旋箍筋在适当的位置也要点焊，以增强钢筋笼整体刚度。
每根桩在骨架内按设计预埋超声波检测管，长度与桩长相同，钢筋笼检查合格后，即可吊放钢筋笼。
吊放前要清理桩底残碴，然后吊起钢筋笼放入孔内。
钢筋笼的加工、焊接等要严格遵照规范要求。
钢筋笼制作：
钢筋笼骨架在孔外现场制成后吊入孔内，钢筋在入孔前应进行调直、除锈、除污处理。
保证钢筋笼的保护层厚度，沿钢筋笼长度方向，每隔2米，在钢筋笼四周均匀设置4个钢筋导向鼻，保护层钢筋宜用φ16钢筋制作。
由于4#-6#桩基位于山坡滑坡段，大型机械无法到达，考虑在孔口制作钢筋笼，逐节吊入孔内，孔口焊接成型。
加工前，在孔位处采用型钢搭设工作平台，在平台上立钢筋笼加工支架，工人在支架上进行钢筋笼加工。
钢筋笼安装和吊装：
骨架在运往现场的过程中，要保持骨架不变形，吊装过程中，加以辅助稳定措施，以防骨架变形。
钢筋笼在吊装时要使用铁扁担吊装，吊点设在钢筋笼2/3处，以防止钢筋笼变形。
吊装时不要碰撞孔壁。
钢筋笼放入孔内后，绑牢于临时孔口的井字架上，以防钢筋笼直接支撑在孔底基面上，测量钢筋笼的顶部标高是否与设计标高相符，偏差不得超过规范允许值。
钢筋笼的安装必须做好以下几点：
①保证焊接长度、质量，在同一截面钢筋接头数量都必须满足规范要求，每个接头必须经过验收；
②保证钢筋笼的顺直，避免钢筋笼碰撞孔壁而塌孔；
③在加工钢筋笼时注意按要求加工和安装声测管，并确保声测管的密封性；
④认真计算吊筋长度，保证钢筋笼的高度。
钢筋笼达到标高后，要牢固地用吊筋将笼体与孔口护筒电焊连接，以防掉笼或浮笼。
观测掉笼或浮笼的方法为：
在桩身钢筋笼顶直径方向相对固定两根钢管，并使之伸出孔口1m以上，在钢管顶测定一高程值，在灌注砼的过程中，随时对其进行高程检查，若发现浮笼或掉笼，立即进行处理。
当灌注砼开始初凝时，立即割断孔口挂环，使钢筋骨架不影响砼的收缩，避免钢筋与砼的粘结力受损失。
（8）干灌法浇筑混凝土
考虑桥台及靠近桥台的墩位大多位于山坡，孔内可能无积水，且大型机械摆放困难，采用干灌法进行本桥桩基灌注。
孔内采用串筒浇筑混凝土，插入式振捣器振捣密室，注意串筒下口到浇筑面的距离不得超过2m。
混凝土振捣使用50型插入式振动器振捣，振捣器的操作要做到“快插慢拔”。
振捣完毕后应边振动边缓慢地提出振动器，在振捣上一层时，应插入下一层混凝土中5cm～10cm左右，以消除两层之间的接缝，同时应在下层混凝土初凝前振捣上层混凝土，一般每一振捣点的振捣时间为20s～30s为宜，以混凝土表面不再显著下沉、不再出现气泡、表面泛出灰浆为准。
4#-6#桩基处，罐车无法进去，采用内径20cm橡胶管自坡顶便道灌入孔口漏斗，进行桩基灌注。
（9）凿除桩头和超声检测
桩灌注完毕且强度达到设计强度后，即可开挖桩头，凿除桩头浮浆至桩身砼光洁面，然后进行超声检测，检查成桩质量。
挖孔灌注桩施工工艺流程图
4、墩柱施工
墩柱施工工艺流程图
4.1测量放线
开工前使用全站仪对桥墩柱进行控制网布设及中线定测。
对各部位进行精确定位测量。
4.2墩柱钢筋加工及绑扎
（1）进场后的钢筋，必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，并应设立标志牌，以利于检查和使用。
要检查其出厂质保单，取样做拉力试验和冷弯试验，需焊接的钢筋做可焊性试验。
进场钢筋通过抽查试验合格后方能投入使用。
（2）钢筋加工、存放必须搭建防雨棚，钢筋存放底部距地面40cm以上，不得直接堆放在地面，应尽量避免钢筋锈蚀和遭泥浆污染。
堆放场地选择在地势较高处，并经硬化。
（3）加工前对库存钢筋进行统一配料，配料以施工图纸和现有库存量为依据，将不同直径和不同级别的钢筋按顺序填写配料单，按配料单中的各种长度和数量进行配料，然后按型号规格分别切段制作。
（4）盘圆钢筋用专用钢筋调直机调直。
根据钢筋直径的大小，采用钢筋切割机进行切断。
（5）焊条的性能应符合低碳钢和低合金钢电焊条标准的有关规定。
钢筋接头采用搭接焊，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接头钢筋轴线一致。
严禁先直线焊接之后再弯折。
双面焊缝不得小于5d,单面焊缝长度不得小于10d。
焊缝厚度≥0.4d，焊接宽度≥0.8d。
（6）焊接或绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10d，应设置在内力较小处。
主筋接长，接头相互错开满足规范要求，接头间相互错开的距离不小于500mm且不小于35d。
（7）钢筋焊渣应随焊随敲。
焊缝表面应平整，不得有较大凹陷、焊瘤，接头处不得有裂纹、气孔，夹渣的数量和大小不得超过规范要求。
（8）本桥墩柱钢筋笼采用在钢筋棚内集中下料、加工，绑扎，采用一次制作成笼，用汽车吊吊装，与桩基预埋钢筋进行焊接成型。
4#-6#墩整体钢筋笼无法吊装，采用在系梁上扩大平台，在平台上搭设支架，在支架上加工墩柱钢筋笼。
钢筋笼无法整体成型，分节段进行钢筋笼加工和混凝土浇筑。
（9）凿除桩头至设计接桩头标高后将桩头外露钢筋调直，清洗干净，同时用全站仪在桩顶放出中心点。
在立柱四周用钢管搭设好井字型支架，把制作好的墩柱钢筋笼用汽车吊吊装，同时人工配合对钢筋笼进行精确定位，焊接成型。
沿钢筋笼骨架四周，绑扎好高强度的塑料垫块，确保净保护层厚度在允许范围内。
钢筋的焊接质量、绑扎质量须满足下表。
加工钢筋的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
±10
弯起钢筋各部尺寸
±20
箍筋、螺旋筋各部分尺寸
±5
4.3模板加工、安装及加固方案
4.3.1对于吊车可以进入的墩，采用如下方式进行模板施工
（1）墩身直径1.6m、1.8m，墩柱模板委托专业模板工厂制作，工地安装。
模板分成两个半圆制作，模板高度为2米/节，模板的面板采用5mm厚的钢板，环向和竖向背肋采用[6的槽钢，采用Φ16螺栓连接，螺栓孔间距25cm。
（2）在模板制作完毕，运抵施工现场后，应进行模板试拼装和对模板尺寸进行检查，然后对预拼好的模板进行编号，安装时按照编号依次向上拼装。
并用抛光机打磨表面锈迹，涂刷一层脱模剂。
涂刷脱模剂后要采用塑料薄膜覆盖防止污染。
模板拼装横缝和纵缝均以双面胶封缝，确保拼装缝达到不漏浆的要求。
立柱模板底部使用砂浆和双面胶处理缝底。
（3）立柱模板采用起重机吊装，人工配合支立。
在立柱模板连接好后，沿周长用4根揽风绳拉于地面四周，固定模板。
（4）立模完毕后，检查模板垂直度和支架的稳定性，测定柱顶高程。
4.4墩柱砼浇筑、养护
（1）立柱混凝土浇筑采用串筒法施工，即在立柱模板内悬挂串筒，串筒分节连接，底口至混凝土面高度不应超过1.5m。
混凝土采用拌合站集中供应，采用砼罐车运输，运至工地的混凝土要求和易性良好、塌落度控制在70-100mm之间。
混凝土通过吊车吊装至串筒顶后倾卸至模板内，混凝土应分层浇筑和振捣，每层厚度不宜大于0.3m。
在串筒出料口下面，混凝土堆积高度不能＞0.3m。
（2）层与层之间的浇筑时间间隔，不能超过下层混凝土初凝时间或能重塑时间。
浇筑工作应连续并使混凝土运到浇筑地点时仍保持均匀性和规定的坍落度。
（3）混凝土振捣使用50型插入式振动器振捣，振捣器与模板保持10～15cm的距离，振捣器插入下层混凝土5～10cm，采用是垂直振捣法捣固混凝土。
振捣器的操作要做到“快插慢拔”。
振捣完毕后应边振动边缓慢地提出振动器。
振动时不允许与模板、钢筋及其他预埋件向碰撞。
（4）在振捣上一层时，应插入下一层混凝土中5cm～10cm左右，以消除两层之间的接缝，同时应在下层混凝土初凝前振捣上层混凝土，一般每一振捣点的振捣时间为20s～30s为宜，以混凝土表面不再显著下沉、不再出现气泡、表面泛出灰浆为准。
（5）振动器插点要均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”的次序移动（见下图），但不可混用，以免漏振，每次移动的距离不得超出振动棒的作用半径。
（6）混凝土拆模
当混凝土强度达到2.5Mpa时才可拆除（气温低于20℃时，1-8d）。
拆模时禁止采用撬、锤等强烈冲击方式，要注意混凝土成品的保护。
（7）混凝土养护
混凝土浇注设计标高后，待表面收浆后尽快对混凝土进行覆盖和洒水养生。
模板拆除前，混凝土裸露面要进行洒水，保证混凝土表面的湿润。
立柱在混凝土脱模后，用水把混凝土表面浇透，在混凝土表面有轻微泛白时，边浇水，边用整只塑料套从上到下把混凝土包起来，并把下口密封，同时在立柱顶端放置水桶（底部有小孔）让水流入塑料薄膜内部，使整个立柱表面始终处于湿润状态。
养护时间应不少于7天。
4.5墩柱质量控制
1、墩柱实体质量
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1△
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按验标附录D检查
2
相邻间距（mm）
±20
尺或全站仪测量：
检查顶、中、底3处
3
竖直度（mm）
0.3%H且不大于20
吊垂线或经纬仪：
测量2点
4
墩柱顶高程（mm）
±10
水准仪：
测量3处
5△
轴线偏位（mm）
10
全站仪或经纬仪：
纵、横各测量2点
6
断面尺寸（mm）
±15
尺量：
检查3个断面
7
节段间错台（mm）
3
尺量：
每节检查2～4处
2、墩柱砼外观质量
（1）颜色
混凝土应表现混凝土的自然色,表面色润泽、颜色一致。
在同一视觉空间内，混凝土表面颜色一致，色泽均匀。
自然光下，4m处肉眼看不到明显色差。
（2）表面质量
混凝土表面不得出现蜂窝、麻面、砂带、冷接缝和表面损伤等；不得受到污染和出现斑迹；表面裂纹度不得超过0.15mm。
（3）表面气泡
表面1m2面积上的气泡面积总和不大于3×10-4m2,最大气泡直径不大于3mm，深度不大于3mm。
（4）模板拼缝印记整齐、均匀，在同一视觉空间交圈，且印记宽度不大于1.5mm。
3
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