水泥稳定碎石底基层试验段施工总结.docx

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水泥稳定碎石底基层试验段施工总结

A-JL-26

承包商申报表

（编号：

）

合同号：

ZXTJ-2监理单位:

XXXX有限公司承包商:

XXXX有限公司

致（监理工程师）XXXX先生：

事由：

我部于7月10日试铺水泥稳定碎石底基层试验段，试验段施工结束后第七天我部报请驻地办、代表处监理工程师共同检查验收确认，及时整理上报各项检测数据，以便指导下一步大面积施工。

申报内容：

水泥稳定碎石底基层试验段施工总结

附件：

1、《水泥稳定碎石底基层试验段施工总结》2、取芯照片3、虚铺系数检测表

4、试验段交验资料

承包商：

日期：

年月日

驻地监理工程师意见：

驻地监理工程师：

日期：

年月日

监理代表处工程部意见：

工程部长：

日期：

年月日

总监理工程师（或代表）意见：

总监理工程师（或代表）：

日期：

年月日

业主意见：

业主代表：

日期：

年月日

附注：

本表适用于没有专用表格，根据合同规定和监理要求又必须书面向监理工程师提出的申请、报审、报批、申请和报告等。

由承包商呈报三份，审批后工程管理监理工程师和驻地监理工程师办公室各留一份，退承包商一份。

京港澳高速公路驻马店至信阳（豫鄂省界）段

改扩建工程ZXTJ－2合同段

水泥稳定碎石底基层试验段

施工总结

XXX有限公司

驻信段改扩建工程ZXTJ－2合同段项目经理部

水泥稳定碎石底基层试验段总结

一、工程概况

本合同段起讫桩号为K11+900-K23+800，位为驻马店市境，为京港澳高速公路加宽扩建，路线走向与老路相同，设互通式分离式立交1处，路线全长11.9km。

为原有路基宽28m双向四车道双侧扩建为路基宽42m双侧八车道高速公路，设计速度为120Km/h，原路面横坡为2%，拼宽后的路面横坡与老路横坡一致，改造后的土路肩横坡为4%。

路面结构层自上由下为：

4cm细粒式改性沥青混凝土+6cm中粒式改性沥青混凝土+10cm密级配沥青碎石+同步沥青碎石下封层+18cm水泥稳定碎石上基层+18cm水泥稳定碎石下基层+18cm水泥稳定碎石底基层。

设计工程量为：

水泥稳定碎石基层361376m2，水泥稳定碎石底基层179971m2。

基层材料为4.5%水泥稳定碎石，7天抗压强度4.5MPa，底基层为4%水泥稳定碎石，7天抗压强度为3.5MPa，施工时应根据以上强度要求，对水泥剂量进行适当调整。

基层压实度要求≥98%，底基层压实度要求≥97%。

为确保水泥稳定碎石底基层的工程质量达到设计及规范要求，我部于2014年07月10日在左半幅K14+848～K15+121段做18cm厚水泥稳定碎石底基层试验段。

用以验证生产配合比和碎石混合料的技术性质，以及拌和站性能、碾压组合、松铺系数等技术指标，根据招投标文件及施工设计图纸的要求，水泥稳定碎石底基层水泥剂量4.0%；底基层压实度（振动压实试验法）不小于97%，7天浸水抗压强度为3.5Mpa。

试验段具体施工情况如下：

二、水泥稳定碎石底基层试验段施工过程

（一）、组织机构及人员分工

为保证本工程的顺利实施，根据本工程的特点，我单位将按照职能明确、精干实效、运转灵活、指挥有力的原则成立项目经理部，按照项目法全面负责本工程的组织实施。

本工程的实施采取项目部、施工队两级管理模式。

项目部具体负责施工计划、管理和验工，内设项目经理、总工程师、工程部、安质部、计合部、设材部、财务部、协调部、中心试验室、综合办公室等六部二室，共8个职能科室。

试验段的实施由经理部项目经理直接负责指挥，为确保质量，加强技术指导，经理部成立了以项目总工为主，各职能部门主管和技术骨干组成的水泥稳定碎石底基层施工技术攻关组。

技术攻关组由经理部（赵耀辉、王春杰、李传东、葛崇俊、安亚彬、袁豪杰、李郧、崔超云、刘启民）等人组成，由项目经理统一指挥；施工技术攻关组根据经理部要求，严格分工，各负其责，实行项目经理负责制，建立完善质量监督控制网络。

（二）、材料及原材料的准备工作

水泥稳定碎石底基层石料备料三万余方，水泥备料300T，各种路用材料、原材料已严格按规范及招标文件要求进行检验，不合格品立即清除出场，在施工前对所有施工机械进行了编号、保养、维护与调试，拌和楼生产用电以市电为主。

（三）、施工技术方案

1、水泥稳定碎石底基层目标配合比和生产配合比设计与验证

根据本项目的设计要求，底基层所选定的水泥稳定土结构为以碎石为骨架，水泥为结合料的骨架密实型结构。

7天浸水抗压强度3.5Mpa，水泥参考剂量4.0%，压实度（振动成型试验法）不小于97%。

标准试验及配合比设计我部试验室在监理代表处中心试验室及本项目技术咨询机构江苏省交通科学研究院的参与及指导下完成。

1.1要求标准试验必须按以下步骤进行：

（1）取经过批复的工地实际使用的集料，分别进行筛分（水洗法），以合格材料进场后多次筛分的平均值为该档材料的级配结果。

按颗粒组成进行计算，确定各种集料的组成比例。

要求组成混合料的级配应符合水泥稳定粒料级配的规定。

水泥稳定粒料级配

类型

通过下列筛孔（mm）的重量百分率（%）

31.5

19.0

9.5

4.75

2.36

0.6

0.075

水泥稳定底基层

100

68~86

38~58

22~32

16~28

8~15

0~5

（2）取经过批复的工地实际使用的水泥，按不同水泥剂量分组试验。

底基层水泥剂量按3.5%、4.0%、4.5%三种比例进行试验。

制备不同比例的混合料，用振动成型法确定各组混合料的最佳含水量和最大干密度。

（3）根据确定的最佳含水量，拌制水泥稳定碎石混合料，按要求压实度制备混合料试件13个，在标准条件下养护6天，浸水一天后取出，按《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》（JTJ057）做无侧限抗压强度试验。

（4）水泥稳定碎石7天浸水无侧限平均抗压强度R应满足的要求，本项目水泥稳定碎石底基层设计强度为3.5Mpa。

（5）试件室内试验结果抗压强度合格判定按下式计算：

Rd/（1-ZaCv）

式中：

－该组试件抗压强度的平均值，MPa；

Rd－设计抗压强度，MPa；

Za－保证率系数，高速公路保证率95％，此时＝1.645；

Cv－试验结果的偏差系数（以小数计）。

（6）取符合强度要求的最佳配合比作为水泥稳定碎石的生产配合比。

（7）根据最佳配合比做水泥延迟时间对混合料强度的影响试验，并通过试验确定应该控制的延迟时间。

1.2生产配合比验证

标准试验及生产配合比设计我部试验室在监理代表处中心试验室及本项目技术咨询机构江苏省交通科学研究院的参与及指导下完成。

对原材料进行了相关试验，经过取样筛分进行级配合成，结果如下：

混合料合成级配

矿料组成

下列筛孔（mm）的通过率（%）

用量

37.5

31.5

19

9.5

4.75

2.36

0.6

0.075

19.0-31.5mm

18.0%

100

99.6

14.6

0.5

0.5

0.5

0.5

0.5

9.5-19.0mm

32.0%

100

100

97.1

14.5

0.9

0.7

0.6

0.6

4.75-9.5mm

20.0%

100

100

100

98.4

6.9

1.2

1.0

0.8

石屑

30.0%

100

100

100

100

99.0

63.1

27.4

13.2

合成配比

100%

100

100

81.0

49.5

26.0

18.2

9.6

2.6

级配中值

-

100

100

77.0

48.0

27.0

22.0

11.5

1.5

控制上限

-

100

100

86.0

58.0

32.0

28.0

15.0

3.0

控制下限

-

100

100

68.0

38.0

22.0

16.0

8.0

0.0

我部试验室水泥剂量采用4%进行击实、无侧限抗压强度及延迟时间试验，试验结果见下表：

击实试验结果

项目

试验一

试验二

试验结论

水泥用量（%）

4.0

4.0

4.0

含水量%

4.5

4.5

4.5

振动成型击实干密度g/cm3

2.417

2.419

2.419

水泥稳定碎石混合料7天静压法成型强度试验结果汇总表

水泥

剂量（%）

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

平均值（Mpa）

R0.95（Mpa）

4.0

6.7

6.4

6.2

6.0

6.3

6.4

6.4

6.5

6.3

6.3

6.2

6.2

6.4

6.3

6.1

延迟时间对强度和干密度的影响

延迟时间（h）

0

3

4

5

6

干密度（g/cm3）

2.419

2.391

2.358

2.324

2.288

抗压强度

R0.95（Mpa）

6.1

5.7

5.2

4.1

3.89

以上试验结果表明，水泥稳定碎石基层混合料级配符合设计要求范围，根据7天无侧限抗压强度结果，4.0%水泥剂量强度符合设计及《公路路面基层施工技术规范》要求，施工延迟时间不大于6小时，具体生产配比为：

水泥用量4.0%，最大干密度（振动成型）2.418g/cm3，最佳含水量4.5%，1#碎石（19.0-31.5mm）：

2#碎石（9.5-19.0mm）：

3#碎石（4.75-9.5mm）：

石屑：

（0-4.75mm）=18%：

32%：

20%：

20%。

由于采用厂拌法施工，工地实际采用的水泥剂量应比室内试验确定的剂量多0.5%，最佳含水量根据天气情况增加0.5~1.0%。

2、水泥稳定碎石底基层施工作业技术交底文件的编制和交底学习

2.1在施工试验段之前，由项目部技术攻关组根据《设计施工图纸》、《公路路面基层施工技术规范》和由项目公司下发的《关于底基层、基层创优工作指导意见的通知》，进行编制试验段的施工方案、工艺方法，检测及质量控制方法，并编写成《水泥稳定碎石底基层试验段施工技术交底》进行指导施工作业。

2.2项目部技术指导小组在施工前二天，7月8日组织参与试验段施工的技术人员和工班长和机械操作手认真学习了《设计施工图纸》、《公路路面基层施工技术规范》、《关于底基层、基层创优工作指导意见的通知》以及《水泥稳定碎石底基层试验段施工技术交底》。

同时将《水泥稳定碎石底基层试验段施工技术交底》印发到各施工班组，机械操作手、技术员。

与路面基层铺筑质量关系密切的机械，如摊铺机、压路机等驾驶人员均经过严格的考核与训练，并由机械管理人员进行上岗培训。

3、下承层的检查与验收

（1）、我部测量检测人员在监理代表处指导和参与下，对路基顶面高程、横坡、宽度、中线偏位进行了检查和验收。

对局部坑槽按设计进行了处理。

（2）、对路基顶表面杂物清扫干净。

在清扫干净后在该试验段的前后用警示绳将该施工段落封闭，同时设置禁止通行的标牌，安排专人负责交通管制。

4、测量放样

4.1在摊铺前，测量组进行中线恢复放样，根据设计宽度和摊铺机配备情况，将摊铺机ABG423拼装为7.5m宽，试验路段为直线段，每5m一个断面分别按照距边桩0.3m、8.0m进行定点，并用水准仪测量出各点高程，并确定各点的高程与设计高程的差值，松铺系数暂定使用1.32。

于此同时进行松铺系数摊铺前的定点测量，具体点位按照距边桩2.5m、5m进行定点，在外侧路肩上距边桩0.3m处定设标志桩，以此保证在摊铺后能够准确的定出松铺系数观测点，保证观测数据的可靠性。

4.2摊铺前根据测定的高度进行挂线，在模板两侧进行高程控制时，采用十字架杆调节器，在模板外0.3m处钉立钢杆桩，在钢杆桩上架设直径为6mm的钢丝，钢丝绳拉力大于800N。

挂线高度依据测量的实测高乘以松铺系数加上控制高度，以此作为摊铺机找平仪基准线，控制水泥稳定碎石底基层的高程、横坡。

5、施工机械和运输设备的保养和维护

施工前一天，对所有的施工机械设备和运输车辆进行了检查、清洗、保养、维护及调试，配备齐全工具和配件，做到各项技术性能正常，传感器计量精度准确，保证在施工期间一般不发生有碍施工进度和质量的故障。

（四）、试验段施工阶段

1、试铺试验段时施工后场和前场情况

1.1料场

原材料堆放场地已硬化，硬化层无明显损害；场地排水系统较为完善，场地内无积水；各规格料堆放较为有序，料堆间设有隔离墙。

1.2混合料拌和

1.2.1本标段水泥稳定碎石底基层混合料采用WCD600型连续式拌和站拌制，在7月7日对拌和站进行了生产验证，拌和站的设置符合有关环境保护、消防、安全等各方面条件。

每档矿料按配比由计量传感器配合调速电动机自动称量，电脑监控；同时自建一蓄水池以保证拌和用水，潜水泵加水，调速电动机控制加水量，多余水量循环回蓄水池。

我部在拌和站生产时安排试验人员，对拌和楼生产的混合料进行跟踪监控，及时的对水泥剂量、含水量、生产级配进行控制调整。

1.2.2采取的配合比为：

水泥用量4.0%，最大干密度（振动成型）2.418g/cm3，最佳含水量4.5%，1#碎石（19.0-31.5mm）：

2#碎石（9.5-19.0mm）：

3#碎石（4.75-9.5mm）：

石屑：

（0-4.75mm）=18%：

32%：

20%：

20%。

1.2.2试铺段施工时，10日拌和站约10点13分开始拌料，约13点13分拌料结束。

共出成品料745T，实际铺筑长度224米，按出料总量推算摊铺厚度为17.7cm，从拌出的混合料外观来看，无灰条、灰团，色泽均匀，无离析现象。

1.2.3混合料水泥剂量、含水量控制采用专人检测，含水量共检测6次（编号1-6），检测含水量波动范围在4.8%~6.0%，比生产控制5.5%相比偏低，水泥剂量共检测6次（编号1-6），水泥剂量波动范围在3.9%~4.3%，比生产控制4.0%相比偏高，含水量、水泥剂量检测数据见表2-3-1、表2-3-2。

表2-3-1混合料含水量检测

编号

1

2

3

4

5

6

波动范围

含水量%

4.8

5.1

5.3

5.5

6.0

5.8

4.8~6.0

表2-3-2混合料水泥剂量检测

编号

1

2

3

4

5

6

水泥剂量%

3.9

4.2

4.3

4.2

4.3

4.3

水泥剂量波动范围

3.9~4.3

1.2.4在混合料出至第4车时，试验室会同监理对混合料取样进行级配验证与成型试件制作，筛分结果见表3-1。

1.3混合料的运输

1.3.1混合料的运输车均采用大吨位的自卸车。

在试验段施工时有12辆完好的混合料运输车的运转，同时运输车辆统一编号。

1.3.2每一运料车装料前都有专人清理，整个装料过程都能按照前、后、中移动装料。

1.3.3料车装料后运到前场前车辆轮胎都经过了清理，无沾泥现象。

1.3.4摊铺过程中现场未发现料车撞击摊铺机现象。

1.3.5在拌和场与施工现场之间各出入口、转弯处设立标志牌及警示灯，并派专人指挥交通。

1.4混合料摊铺

1.4.1在摊铺前一天已经安排清扫，并用洒水车洒水，保持路基顶面湿润。

在施工当日报现场监理工程师进行验收；于此同时报现场监理工程师对摊铺高程控制线、摊铺宽度进行同步测量复核，各控制点标高均符合设计标高的要求。

1.4.2我部试铺路段采用一台ABG423摊铺机全断面摊铺，摊铺机左右侧采用钢丝绳拉线。

1.4.3水泥稳定碎石底基层试铺段采用连续稳定的摊铺，摊铺机摊铺速度控制在1.5m/min。

夯锤频率：

3级，振动频率：

4级，找平方式：

钢丝引导高程。

1.4.4摊铺机起步时测量人员用水准仪进行横坡测量和挂线高程复测，对起步高程和横坡进行了仪器和挂线相结合控制，给摊铺机调整提供可靠的测量数据用以及时调整摊铺机的找平仪。

1.4.5在摊铺机摊铺的混合料未压实前，在不需要人工整修的情况下施工人员不得进入踩踏。

当有局部粗细集料离析，形成局部粗集料“窝”现象时，需在现场主管人员指导下，允许用人工更换混合料，缺陷较严重时予以铲除并调整摊铺工艺。

1.4.6在摊铺过程,我部安排专人检查摊铺层松铺厚度及路拱、横坡、高程，对摊铺机进行跟踪调整。

1．5混合料的压实成型

1.5.1混合料的压实是保证水泥稳定碎石底质量的重要环节，我单位在试验段施工时配备1台XP301胶轮压路机，2台XS202L单钢轮振动压路机。

混合料的压实按初压、复压和终压三阶段进行。

1.5.2混合料的压实按初压、复压和终压三阶段进行，以50~60m为一个碾压作业段，3台压路机（一个胶轮、二个振动）联合作业，试铺段初压二台振动压路机，静压1遍、弱振1遍，复压采用二台振动压路机强振5遍；初压速度1.0-2.5Km/h，复压速度2.0-2.5Km/h。

终压采用一台胶轮压路机静压2遍，压至无轮迹为止，终压速度2.0-3.0Km/h。

终压碾压完及时用灌砂法检测压实度，如不能满足设计要求，及时补压直至压实度合格，但应注意碾压终了时间不能超过试验确定的延迟时间。

1.5.3混合料碾压有专人控制，进行指挥压路机碾压，对碾压顺序、碾压遍数、碾压速度进行检查监督，使水泥稳定碎石底基层的碾压工序得到有效的控制，同时在第一碾压段碾压完第7遍、第8遍、第9遍后及时进行压实度检测，以收集数据指导下一段落碾压，保证不少压也不超压，减少从拌和至碾压终了的延迟时间，检测数据见表2-4。

表2-4混合料压实度检测

桩号

碾压第几遍后

含水量%

干密度g/cm3

压实度%

K14+860

第七遍

5.2

2.319

95.9

K14+910

第七遍

5.3

2.304

95.3

K14+860

第八遍

5.0

2.355

97.4

K14+910

第八遍

5.1

2.345

97.0

K14+860

第九遍

4.8

2.406

99.5

K14+910

第九遍

5.1

2.411

99.7

检测结果表明碾压完第七遍后压实度不能达到设计要求，碾压完第八遍后压实度基本能达到要求，碾压完第九遍后各项指标均能满足设计要求，与计划碾压组合吻合，从第二碾压段开始均按计划碾压组合碾压。

1.5.4压路机相邻碾压带重叠1/3至1/2轮宽，碾压阶段现场组织有序，基本无漏压、粘轮、集料破碎、推移等现象。

从拌和至碾压终了不超过3h，满足规范要求。

1.5.5在每一碾压段碾压完毕后及时进行压实度检测，检测数据见表2-5。

表2-5混合料压实度检测

桩号

K14+860

K14+910

K14+970

K15+030

K15+085

K15+105

含水量%

4.8

5.1

5.3

5.5

6.0

5.8

干密度g/cm3

2.406

2.411

2.375

2.374

2.375

2.379

压实度%

99.5

99.7

98.2

98.2

98.2

98.4

检测含水量、压实度均符合规范及设计要求。

1.6养生

1.6.1碾压完成并经压实度检测合格后，立即用土工布覆盖，2小时后，洒水车洒水养生。

1.6.2用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头采用喷雾式，时速不超过10Km/h，以免破坏底基层结构，每天洒水次数视气候而定，在7天内，始终保持表面湿润。

1.6.3在养生路段设置养生标志牌，对该段落进行交通封闭管制，除洒水车辆外，严禁其它车辆通行。

三、水泥稳定碎石底基层试铺段检测结果和结论

1、混合料试验检测结果

1.1混合料筛分试验

通过试验室会同监理从拌和站取回试铺段的混合料，进行了混合料筛分试验（水筛法），试验结果见表3-1。

表3-1混合料的筛分试验结果

矿料组成

下列筛孔（mm）的通过率（%）

37.5

31.5

19

9.5

4.75

2.36

0.6

0.075

试验段取样配比

100

100

78.4

48.4

28.2

21.8

12.3

2.4

级配中值

100

100

77.0

48.0

27.0

22.0

11.5

1.5

控制上限

100

100

86.0

58.0

32.0

28.0

15.0

3.0

控制下限

100

100

68.0

38.0

22.0

16.0

8.0

0.0

从筛分结果看，矿料级配满足设计要求。

1.2无侧限抗压强度试验

对取回的混合料进行成型试件制作，养生7天后进行了无侧限抗压强度试验，试验结果见表3-2。

表3-2-1混合料无侧限抗压强度检测

编号

1

2

3

4

5

6

7

8

9

强度

6.0

5.8

6.3

6.8

6.1

6.6

6.4

5.6

6.2

编号

10

11

12

13

强度

6.4

6.9

6.2

6.4

表3-2-2水泥稳定碎石混合料强度试验结果

试验成型方法

强度平均值（MPa）

偏差系数Cv（%）

强度代表值

（MPa）

抗压强度的

技术要求

（MPa）

静压法

6.3

5.5

5.7

3.5

从抗压强度结果来看，抗压强度符合设计要求。

2、现场试验检测结果

养生结束后，试验室、质检部、工程部和监理单位共同对试验段进行了现场检测，现场检测的内容包括：

钻芯取样进行厚度、平整度检测，外观质量检测。

2.1现场钻芯试验

芯样位置、厚度及芯样描述见表3-3。

表3-3芯样位置、厚度现场描述

编号

桩号

取芯位置

厚度cm

芯样描述

1

K14+930

距中桩0.5m

20

芯样完整

2

K14+935

距边桩3.5m

16.8

芯样完整

3

K14+950

距中桩2.0m

17.8

芯样完整

4

K14+970

距边桩1.5m

18

芯样完整

5

K15+057

距中桩0.5m

16.7

芯样完整

平均值

17.9

代表值

17.3

从厚度检测结果来看，厚度代表值满足设计要求，单个取芯厚度均超过合格值，合格率为100%。

2．2平整度检测

通过三米直尺现场检测，按规范要求每200m2处，每处连续10尺，试验段共检测30尺，底基层合格标准为≤12mm，30尺合格合格，计算合格率为100%。

3、外观质量检测结果

通过对试验段的现场观察，试验段整体均匀，骨架嵌挤良好，但在路面中部有一条明显离析带。

4、现场测量检测结果

测量组和监理单位共同对试验段进行了现场测量检测，现场测量检测的内容包括：

高程、横坡、宽度、松铺系数检测。

4.4.1高程采用水准仪检测按照20m/断面，每个断面2点，根据质量评定标准允许偏差+5mm、-15mm计，共计检测7个断面，共14个点，合格14点，合格率100%。

4.4.2横坡采用水准仪检测按照20m/断面，根据质量评定标准允许偏差±0.3%计，试验段共检测7个断面，合格7