施工组织设计渠道标69页.docx

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施工组织设计渠道标69页

第一章主要施工方法

第二章拟投入的主要物资计划

第三章拟投入的主要施工机械

第四章劳动力安排计划

第五章确保工程质量的技术组织措施

第六章确保安全生产的技术组织措施

第七章确保工期的技术组织措施

第八章确保文明施工的技术组织措施

第九章施工总进度表或施工网络图

第十章施工总平面布置图

第一章主要施工方法

一、排水沟工程

1、测量施工

1.1根据业主提供的导线控制点和高程控制点，在施工范围内建立一套完整的导线控制网和高程控制网，并经监理和业主复核认可后，作为施工时控制的测量放样依据；

1.2对经过复核认可的导线和高程控制采取永久性保护措施，用砼加固以保证其使用中的准确性。

对导线点均采用永久性保护，避免施工时导线点毁坏，同时也要便于恢复；

1.3对使用的导线点和高程控制点每周校核一次，防止由于其发生变化引起的误差；

1.4当原有导线点不能满足施工要求时，将对其进行加密，保证在施工全过程中，相邻导线点能够互相通视；

1.5施工前，对所使用的经纬仪、水准仪、测距仪等进行校核，合格后方可投入使用；

1.6建立测量复核制度，减少错误；

2、排水沟的开挖

2.1在渠道采用挖掘机和推土机将淤泥在场内转移拢堆，开出一条有效宽度不小于14米的通道（包含两侧1米宽的排水沟），此通道将作为修筑砖渣施工便道的位置，然后在通道的两侧分别开挖100cm*100cm的主排水沟。

2.2根据现场沟底渗水情况，开挖分支排水沟，达到清淤位置无积水现象。

由于施工范围非常宽广，为进一步搞好场内运输车辆的有序通行，将修筑个别分支施工便道，以确保淤泥运输车辆能到达装运区域。

3、渠道内重要结构物基础部位的安全保护及加固

由于基础多年被水浸泡侵蚀，地基基础可能出现了不同程度的软化情况，清淤施工中将重点对这些位置进行加强保护，首先根据基础的类型、材质、受力状态等因素综合考虑，需要加固的部位先行加固，然后再采用人工逐层下清，杜绝在结构物基础位置采用挖掘机和推土机等机械直接进行清淤工作。

3.1施工进场后对清淤范围内的结构物基础进行标记，并挂上警示标牌，提示清淤中将要重点注意的地方。

4、排水沟清淤施工中运输路线的选择和保洁

由于本工程施工内容为淤泥外运工作，这样就要求我门对运输路线的选择和文明施工引起高度重视。

做到对外界交通干扰少，对道路的污染小。

4.1运输路线选择烈附近的施工出口到达弃土场。

尽量减少对社会车辆的干扰。

4.2淤泥施工外运时间考虑与道路社会车辆通行高峰期错开，尽量在上、下班高峰期停止外运工作。

4.3要求所有的运输车辆驾驶员必须严格按照选定的运输路线通行。

4.4对道路的保洁工作我们从源头抓起，工地出口处和弃土场出口处都集中建立洗车平台，防止车轮和车身带泥出场洒落到路上造成污染。

4.5运输车辆选择方面我们将选择车厢密封性完好的渣土运输车辆，同时挖机装淤泥前在车箱内人工铺上定制的塑料袋以防淤泥从后挡板缝中泄漏污染道路及周边环境。

4.6在运输路线的全程中安排流动性保洁人员对不慎洒落的泥土及时清扫。

二、道路工程

2.1.1土方开挖

（1）土方开挖按图纸要求自上而下的进行。

采用装载机配合自卸车装运或推土机推运。

（2）开挖中如发现土层性质有变化时，修改施工方案及挖方边坡，并及时报监理工程师批准。

（3）开挖过程中注意对图纸未出示的地下管道、缆线和其他结构物的保护。

（4）土方地段的路床顶面标高，我单位要考虑因压实而产生的下沉量，其值由试验确定。

路床顶面以下300mm的压实度，或路床顶面以下换土超过300mm时，其压实度均不小于95%。

如不符合要求，我单位将进一步压实或采取其他措施进行处理，使之达到规定的压实度。

2.1.2土方填筑

（1）土工试验（填料选择）

在路堤填筑前，填方材料每5000m3和土质变化时取样，按《公路土工试验规程》（JTJ051-93）规定的方法进行颗粒分析、含水量与密实度、液限和塑限、有机质含量、承载比（CBR）、击实试验。

（2）基底处理

路基在填筑前必须清除路基范围内的树木、树根、杂草，并将表层腐植土、虚土清除后换填。

坡面基底处理。

当地面自然横坡或纵坡陡于1:

5时，将坡面做成宽度不小于2m，高度≥1m的台阶，台阶顶面应做成向路堤内侧倾2%-4%的坡度。

砂类土不挖台阶，但必须将原地面以下20－30cm的表土挖松后碾压。

路堤填土高度小于80cm（不包含路面厚度）时，对于原地表清理与挖除之后的土质基底，将表面翻松深30cm，然后整平压实，压实度符合规范要求。

（3）路基填筑

①现场试验应进行到能有效地使该种填料达到规定的压实度为止。

试验记录：

压实设备的类型，最佳组合方式，碾压遍数及碾压速度、工序，每层材料的松铺厚度，材料的含水量等，试验结果报经监理工程师批准后，才可作为该种填料施工控制的依据。

②用于填方（包括回填）的每种类型的材料，都要进行现场压实试验。

试验段所用的填料和机具与施工所用材料和机具相同。

路基填筑使用推土机初平，然后用平地机整平，使摊铺层厚度均匀和平整度符合要求。

并检测土壤含水量，若不符合要求，翻松凉晒或洒水，使土壤达至最佳含水量要求（或高于最佳含水量1%）。

路基每层两边留出0.5m的压实余宽。

在施工中按照试验段确定的水平分层厚度的90%来控制施工厚度，原则上最大松铺厚度不大于30cm，最小松铺厚度不小于10cm。

在路基填筑中如果土的CBR值达不到规范要求，采取掺石灰处理、更换土场等措施来达到规范要求。

（4）路基压实

路基压实机具的组合及碾压遍数根据试验段数据来确定，在整平的填铺层，拟采用C15振动压路机进行初压。

碾压速度控制在3-4km/h。

碾压时，前后两次轮迹要重叠，并均匀碾压。

压路机压不到的地方，采用电动蛙式打夯机分层夯实。

复压采用18-21T三轮压路机静压，碾压至无明显轮迹，且压实度达到设计要求为止。

2.2路面工程施工

本合同段路面结构形式：

150mm水泥石灰稳定土垫层+160mm水泥稳定砂底基层+180mm水泥石灰稳定土基层+220mm水泥砼面板。

为了确保工程质量、加快施工进度，本合同段工程由路面3个施工队负责进行专业化施工。

2.2.1水泥石灰稳定土垫层，拟采用“路拌”法施工，其工艺流程为：

在合格的下承层上测量放样→备料、摊铺土→摊铺石灰、水泥、拌合→整形→碾压→养生。

水泥综合土垫层施工时，应遵守下列规定：

（1）土块应尽可能粉碎，土块最大尺寸不应大于15mm。

（2）配料应准确。

　　（3）路拌法施工时石灰应摊铺均匀。

　　（4）洒水、拌和均匀。

　　（5）应严格控制底基层厚度和高程，其路拱横坡应与面层一致。

（6）应在混合料处于或略大于最佳含水量（气候炎热干燥时，基层混合料可大1%~2%）时进行碾压，直到达到下列按重型击实试验法确定的要求压实度（最低要求）。

2.2.2水泥石灰稳定土基层、水泥稳定砂基层施工

1）、施工准备

（1）准备下承层

严格按规范对下承层进行验收，凡验收不合格的路段，必须采取措施，使其达到标准后，方可铺筑水泥稳定砂基层。

如下承层已遭破坏，则必须作如下处理：

①对于垫层，根据压实度检查和弯沉测定的结果，凡不符合设计要求的路段，必须根据具体情况，分别采用补充碾压、加厚底基层、换填好的材料、挖开晾晒等措施，使其达到标准。

②下承层上的低洼和坑洞，应仔细填补及压实，达到平整。

下承层上的搓板和车辙，应刮除；松散处，应耙松洒水并重新碾压。

③逐一断面检查下承层标高是否符合设计要求，平整度、压实度、路拱是否符合规定，且应没有任何松散的材料和软弱地点。

应注意在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离（5~10m）应交错开挖泄水沟或做盲沟，以便排出路基积水。

（2）测量

首先是在底基层上恢复中线。

直线段每15~20m设一桩，平曲线段每10~15m设一桩，并在对应断面路肩外侧设指示桩。

其次是进行水平测量。

在两侧指示桩上用红漆标出水泥稳定砂基层边缘的设计高。

（3）确定合理的作业长度

确定路拌法施工每一作业段的合理长度时，应考虑如下因素：

水泥的终凝时间；延迟时间对混合料密实度和抗压强度的影响；施工机械和运输车辆的效率和数量；操作的熟练程度；尽量减少接缝；施工季节和气候条件。

一般宽7~8m的稳定层，每一流水作业段以200m为宜。

但每天的第一个作业段宜稍短些，可为150m。

如稳定层较宽，则作业段应该再缩短。

（4）备料

在采备集料前，应先将料场的树木、草皮和杂土和杂土清除干净。

采集集料时，应在预定采料深度范围内自上而下进行，不应分层采集，不应将不合格的集料采集一起。

在集料中超尺寸颗粒应予筛除。

对于粘性土，可视土质和机械性能确定土是否需要过筛。

（5）计算材料用量

根据各段水泥稳定砂层的宽度、厚度及预定的压实度（换算为压实密度），计算各路段需要的干集料质量。

根据料场集料的含水量和运料车辆的吨位，计算每车料的堆放距离。

根据水泥稳定砂层的厚度和预定的干容量，计算每平方米水泥稳定砂需用的水泥、砂质量，并计算每袋水泥的摊铺面积。

计算每袋水泥的卸放位置，即纵向和横向间距，或计算每袋水泥的纵横间距。

2）、集料运输

运料时，要注意：

对预定堆料的下层在堆料前应先洒水，使其湿润。

不应过分潮湿而造成泥泞；集料装车时，应控制每车料的数量基本相等；在同一料场供料的路段，由远到近将料按计算的距离（间距）卸置于下承层中间或上侧。

卸料距离应严格掌握，避免料不够或过多；料堆每隔一定距离应留一缺口；集料在下承层上的堆置时间不应过长。

运送集料较摊铺集料工序宜只提前1~2d。

路肩料层的压实厚度应与稳定砂层的压实厚度相同。

在路肩上，每隔5~10m应交错开挖临时泄水沟。

3）、摊铺与拌合

（1）摊铺集料

在摊铺集料时，应注意：

事先通过试验确定集料的松铺系数。

在摊铺集料前，应先在未堆料的下承层上洒水使其湿润，不应过分潮湿而造成泥泞；对能封闭交通的道路，摊铺集料应在摊铺石灰的前一天进行。

摊料长度应与施工日进度相同，以够次日加水泥、拌和、碾压成型为准。

对不能封闭交通的道路以及雨季，宜在当天摊铺集料；用平地机或其它合适的机具将集料均匀摊铺在预定的宽度上，表面应力求平整，并有规定的路拱。

摊铺过程中，应注意将土块、超尺寸颗粒及其它杂物拣除。

如集料中有较多土块，亦应进行粉碎；检验松铺材料层的厚度，看其是否符合预计要求（松铺厚度=压实厚度×松铺系数）。

必要时，应进行减料或补料工作。

（2）摊铺水泥

洒水闷好的集料上，用6~8t两轮压路机碾压一遍，使其表面平整，然后按计算的每袋水泥的纵横间距，用石灰或水泥在集料层上做安放每袋水泥的标记，同时划出摊铺水泥的边线。

水泥应当日用汽车直接送到摊铺路段，每袋水泥从汽车上直接卸在做标记的地点，检查有无遗漏和多余。

运水泥的车应有防雨设备。

打开水泥袋，将水泥倒在集料层上，用刮板将水泥均匀摊开。

应注意使每袋水泥的摊铺面积相等，水泥摊铺完后，表面应没有空白，但也不过分集中。

（3）干拌

用稳定土拌和机拌和。

拌和深度应达稳定层底。

应设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度。

严禁在拌和层底部留有“素土”夹层。

应略破坏（约1cm左右）下承层的表面，以利上下层粘结。

通常应拌和两遍以上。

在最后一遍拌和之前，必要时可先用多铧犁紧贴底面翻拌一遍。

直接铺在土基上的拌和层也应避免“素土”夹层。

（4）湿拌

如果混合料含水量不足，洒水车的数量应视水源远近而定，常用的洒水车仅两侧各有一个喷嘴，喷出的水量不均匀，不适宜用作路面施工。

应在后面改接一根Φ50mm、长约2m的横向水平钢管，管壁钻三排，Φ4mm的孔眼。

洒水车不应使洒水中断，洒水距离应长些，水车起洒处和另一端调头处都应超出拌和段2m以上。

洒水车不应在正进行拌和的以及当天计划拌和的路段上调头和停留，以防局部水量过大。

洒水后，应再次进行拌和，使水分在混合料中分布均匀。

拌和机械应紧跟在洒水车后面进行拌和，尤其在纵坡大的路段上应配合紧密，以减少水分流出。

洒水及拌和过程中，应及时检查混合料的含水量，可采用含水量快速测定仪测定混合料的含水量。

混合料的最佳含水量也可以在现场人工控制。

最佳含水量时的混合料，在手中能紧捏成团，落在地上能散开，并应参考室内击实试验最佳含水量的混合料的状态。

水分宜略大于最佳值，稳定粗粒土和中粒土，应较最佳含水量大0.5%~1.0%，稳定细粒土，较最佳含水量大1%~2%，不应小于最佳值，以补偿施工过程中水分的蒸发，并有利于减轻延迟时间的影响。

在洒水拌和过程中，还要人工配合拣出超尺寸颗粒，消除粗细颗粒“窝”以及局部过分潮湿或过分干燥之处。

拌和完成的标志是：

混合料没有灰条、灰团和花面，没有粗细颗粒“窝”，且水分合适和均匀。

4）、整形与碾压

（1）整形

平地机整形。

混合料拌和均匀后，先用平地机初步整平和整形。

在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平。

在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。

需要时，再返回刮一遍。

用平地机或轮胎压路机快速碾压1~2遍。

在用平地机整平前，应先用齿耙把低洼处表层5cm以上耙松，避免在较光滑的表面产生薄层找补的情况。

用平地机进行整形后再碾压一遍。

对于局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm以上耙松，并用新拌的石灰混合料进行找补平整，再用平地机整形一次。

每次整形都要按规定的坡度和路拱进行。

特别要注意接缝处的整平，接缝必须顺适平整。

（2）碾压

整形后，当混合料处于最佳含水量±1%时（如表面水分不足，应适当洒水），立即用12t以上三轮压路机、重型轮胎压路机或振动压路机在路基全宽内进行碾压。

直线段，由两侧路肩向路中心碾压。

平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。

碾压时后轮应重叠1/2的轮宽，后轮必须超过两段的接缝处。

后轮压完路面全宽时即为一遍。

碾压一直进行到要求的密实度为止。

一般需6~8遍。

压实的方式同路基碾压。

碾压过程中，石灰稳定土的表面应始终保持湿润。

如表面水蒸发得快，应及时补洒少量的水。

如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和，或用其它方法处理，使其达到质量要求。

在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求。

终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫出路外，对于局部低洼之处，不再进行找补，留待铺筑面层时处理。

5）、接缝和“调头”处的处理

（1）当天两工作段的衔接处，应搭接拌和。

第一段拌和后，留5~8m不进行碾压；第二段施工时，前段留下来压部分，要再加部分水泥重新拌和，并与第二段一起碾压。

当天其余各段的接缝都可这样处理。

如拌和机械及其他机械必须到已压成的水泥稳定砂层上“调头”，应采取措施保护“调头”部分。

一般，可在准备用于“调头”的约8~10cm长的稳定土层上，先覆盖一张厚塑料布（或油毡纸），然后在塑料布上盖约10cm厚的一层土、砂或砂砾。

第二天，摊铺水泥及湿拌后，除去顶木，用混合料回填。

靠近顶木末能拌和的一小段，应人工进行补充拌和。

整平时，接缝处的水泥稳定土应较已完成断面高出约5cm，以便将“调头”处的土除去后，能刮成一个平顺的接缝。

整平后，用平地机将塑料布上大部分土除去，注意勿刮破塑料布。

然后人工除去余下的土，并收起塑料布。

在新混合料碾压过程中，将接缝修整平顺。

（2）施工中应该避免纵向接缝，在必须分两幅施工时，纵缝必须垂直相接，不应斜接。

6）、养生

洒水车经常洒水进行养生，每天洒水的次数应视气候而定。

整个养生期间应始终保持稳定土层表面潮湿，不应时干时湿。

洒水后，应注意表层情况，必要时，用两轮压路机压实。

养生期不宜少于7d，除洒水车外，应封闭交通，若不能封闭交通时，应限制重车通行，其他车辆的车速不得超过30km/h。

2.2.3水泥砼面板施工

施工顺序：

安装模板－装设传力杆－混凝土的拌和与运输－混凝土摊铺与振实－整修表面－接缝施工－混凝土养生与填缝

1）、施工准备工作

（1）测量放样

测量放样是水泥混凝土路面施工的一项重要工作。

首先应根据设计图纸放出中心线及边线，设置胀缝、缩缝、曲线起迄点和纵坡转折点等桩位，同时根据放好的中心线及边线，在现场核对施工图纸的混凝土分块线。

要求分块线距窨井盖及其它公用事业检查井盖的边线保持至少1cm的距离，否则应移动分块线的位置。

放样时为了保证曲线地段中线内外侧车道混凝土块有较合理的划分，必须保持横向分块线与路中心线垂直。

对测量放样必须经常进行复核。

包括在浇捣混凝土过程中，要做到勤测、勤核、勤纠偏。

（2）安设模板

基层检验合格后，即可安设模板。

模板宜采用钢模，长度3～4m，接头处应有牢固拼装配件，装拆应简易。

模板高度应与混凝土面层板厚度相同。

模板两侧铁钎打入基层固定。

模板的顶面与混凝土板顶面齐平，并应与设计高程一致，模板底面应与基层顶面紧贴，局部低洼处（空隙）要事先用水泥浆铺平并充分夯实。

无钢模时，也可采用木模，但厚度宜在5cm以上。

模板安装完毕后，宜再检查一次模板相接处的高差和模板内侧是否有错位和不平整等情况，高差大于3mm或有错位和不平整的模板应拆去重新安装。

如果正确，则在内侧面均匀涂刷一薄层油或沥青，以便拆模。

2）、混凝土的拌和与运输

（1）混凝土拌和

混凝土必须采用机械搅拌。

搅拌站应合理布置拌和机和砂石、水泥等材料的堆放地点。

力求提高拌和机生产率。

搅拌机的容量应根据工程量在大小和施工进度配置，同时，施工工地须有备用的搅拌机和发电机组。

拌制混凝土的供料系统应尽量采用配有电子秤的自动计量设备，有困难时，最低限度也要采用集料箱加地磅的计量方法，而体积计量法难于达到计量准确的要求，应停止使用。

采用自动计量设备时，在每天开始拌和前，应按混凝土配合比要求。

对水泥、水和各种集料的用量准确调试后（特别应根据天气变化情况，测定砂石材料的含水量，以调整拌制时的实际用水量），输入到自动计量的控制存储器中，经试拌检验无误，再正式拌和生产。

量配的精确度为：

水和水泥：

±1%；粗细集料：

3%。

外加剂应单独计量，精确度为±2%。

每一工班至少应检查两次材料量配的精确度，每半天检查两次混合料的坍落度。

搅拌机的装料的顺序宜为：

砂、水泥、碎石，或碎石、水泥、砂。

进料后，边搅拌边加水。

搅拌时间应根据搅拌机的性能和拌和物的和易性确定。

混凝土拌和物的最短搅拌时间，自材料全部进入搅拌鼓起，至拌合物开始出料止的连续搅拌时间应符合下表的规定。

搅拌最长时间不得超过最短时间的三倍。

（2）混凝土运输

为保证混凝土的工作性，在运输中应考虑蒸发失水和水化失水（指水泥在拌和之后，开始水化反应，其流动度下降），以及因运输的颠簸和振动使混凝土发生离析等。

要减小这些因素的影响，其关键是缩短运输时间，并采取适当措施防止水份损失（如用帷布或其它适当方法将其表面覆盖）和离析。

混凝土拌和物可采用自卸机动车运输。

当运距较远时，宜采用搅拌运输车运输，混凝土拌和物从搅拌机出料后，送至铺筑地点进行摊铺、振捣、抹面，直至浇筑完毕的允许最长时间，由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定，并应符合下表的规定。

若时间超过限值，或者在夏天铺筑路面时，宜使用缓凝剂。

装运混凝土拌和物的过程中，还不应漏浆，并应防止离析。

出料及铺筑时的卸料高度不应超过1.5cm。

当有明显离析时，应在铺筑时重新拌匀。

运送用的车箱在每天工作结束之后，必须用水冲洗干净。

3）、摊铺与振捣

（1）摊铺

摊铺混凝土前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、润湿情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。

混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后，一般直接倒入安装好侧模的路槽内，并用人工找补均匀，如发现有离析现象，应用铁锹翻拌。

混凝土板厚度不大于24cm时，可一次摊铺。

大于24cm时，宜分两次摊铺，下层厚度宜为总厚度的3/5。

摊铺的松料厚度，应考虑振实的影响而预留一定的高度。

具体数值，根据试验确定，一般可取设计厚度的10%左右。

用铁锹摊铺时，应用“扣锹”的方法，严禁抛掷和搂耙，以防止离析。

在模板附近摊铺时，用铁锹插捣几下，使灰浆捣出，以免发生蜂窝。

（2）安放加强钢筋

安放钢筋网片

安放钢筋网片时，不得踩踏，应在底部先摊铺一层混凝土拌合物，摊铺高度应按钢筋网片设计位置预加一定的沉落高度。

待钢筋网片安装好就位后，再继续浇筑混凝土。

若安放双层钢筋网片时，对厚度不大于25cm的板，上下两层钢筋片可事先用架立筋扎成骨架后一次安放就位。

厚度大于25cm的，上下两层钢筋网片应分两次安放。

安放角隅和边缘钢筋

安放角隅钢筋时，应先在安放钢筋的角隅处摊铺一层混凝土拌合物。

摊铺高度应比钢筋设计位置预加一定的沉落度。

角隔钢筋就位后，用混凝土拌和物压住。

安放边缘钢筋时，应先沿边缘铺筑一条混凝土拌和物，拍实至钢筋设置高度，然后安放边缘钢筋，在两端弯起处，用混凝土拌和物压住。

（3）振捣

摊铺好的混凝土混合料，应迅即用平板振捣器和插入式振捣器均匀地振捣。

平板振捣器的有效作用深度一般为22cm左右。

插入式振捣器主要用于振捣面板的边角部、窨井、进水口附近，以及安设钢筋的部位，施工中宜先用频率6000次/min以上的振捣器。

振捣混凝土混合料时，首先应用插入式振捣器在模板边缘角隅等平板振捣器振捣不到之处振一次（如面板厚度大于22cm，则需用插入式振捣器全面顺序插振一次），同一位置不宜少于20s。

插入式振捣器移动间距不宜大于其作用半径的1.5倍，其至模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板和钢筋。

分两次摊铺的，振捣上层混凝土混合料时，插入式振捣器应插入下层混凝土混合料5cm，上层混凝土混合料的振捣必须在下层混凝土拌和物初凝之前完成。

其次，再用平板振捣器全面振捣。

振捣时应重叠10～20cm。

同一位置振捣时，当水灰比小于0.45时，振捣时间不宜少于30s；水灰比大于0.45时，不宜少于15s，以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。

混凝土在全振捣后，再用振动梁进一步拖拉振实并初步整平。

振动梁往返施拉2～3遍，使表面泛浆，赶出气泡。

振动梁移动的速度要缓慢而均匀，前进速度以1.2～1.5m/min为宜。

对不平之处，应及进铺以人工补填找平。

补填时就用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆填补，振动梁行进时，不允许中途停留。

牵引绳不可过短，以减少振动梁底部的倾斜，振动梁底面要保持平直，当弯曲超过2mm时应调查或更换，下班或不用时，要清洗干净，放在平整处（必要时将振动梁朝下搁放，以使其自行校正平直度），不得暴晒或雨淋。

最后再用平直的滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆并调匀。

滚杠的结构一般是挺直的、直经75～100mm的无缝钢管，在钢管两端加焊端头板，板内镶配轴承，管端焊有两个弯头式的推拉定位销，伸出的牵引轴上穿有推拉杆。

这种结构既可滚拉又可平推提浆赶浆，使表面均匀地保持5～6mm左右的砂浆层，以利密封和作面。

设有路拱时，应使用路拱成形板整平。

如发现混凝土表面与拱板仍有较大高差，应重新补填找平，重新振滚平整。

最后挂线检查平整度，发现不符合之处应进一步处理刮平，直到平整度符合要求为止。

4）、表面整修和防滑处理

（1）机械抹光，圆盘抹光机粗抹或用振动梁复振一次能起匀浆、粗平及表面致密作用。

实践证明，粗抹是决定路面大致平整的关键，因此应在3m直尺检查下进行。

通过检查，采取高处多磨、低处补浆（原浆）的方法进行边抹光边找平，用3cm直尺纵横检测，保证其平整度不宜大于1cm。

应注意的是抹光机进行的方向不同，其效果亦略有不同。

（2）精抹。

精抹是路面平整度的把关工序。

为给精抹创造条件，可在粗抹后用包裹铁皮的木搓或小钢轨（或滚杠）对混凝土表面进行拉锯式搓刮，一边横向搓、一边纵向刮移。

为避免模板不平或模板接头错位给平整度带来的影响，横向搓刮后还应进行纵向搓刮（搓杆与模板平行搓刮），同时要附以3cm直尺检查。

搓刮前一定要将模板清理干净。

搓刮后即可用3cm直尺于两侧边部及中间三处紧贴浆面各轻按一下，低凹处不出现压痕或印痕不显，较高处印痕较深，据此进行找补精平。

每抹一遍，都得用3m直尺检查，反复多次检查直至平整度满足要求为止。

精