污水汽提方案.docx
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污水汽提方案
目录
一、工程概况
二、编制依据
三、施工准备
四、管道预制
五、管道焊接
六、管道安装
七、管道试压
八、质量控制点及质量保证措施
九、安全措施
十、施工机具和消耗材料
十一、施工计划
十二、劳动力组合计划
十三、施工用电计划
一、工程概况
宁夏炼油厂改扩建工程30吨/年含硫污水汽提装置共分三部分,即管带及泵房区（第1区）、罐区（第2区）、汽提框架及塔区（第3区）工艺管道共计约为5000m，所有管道均为中低压管道.材质有不锈钢、碳钢、镀锌钢管三种。
二、编制依据
2.1、施工图纸
2.2、<<工业金属管道工程施工及验收规范>>（GB50235－97）
2.3、<<现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范>>（GBJ236－82）
2.4、<<石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范>>（SH3501－1997）
其中，SHA、SHB类管道施工执行SH3501－1997规范，III、IV、V类管道施工执行GB50235－97规范。
三、施工准备
3.1、技术交底
施工前应对施工班组进行下列内容的交底：
a、工程特点；
b、图面符合的意义及查对办法；
c、施工程序、施工方法；
d、质量要求、验收标准；
e、质量控制点内容、级别和检查时间；
f、特殊技术要求。
3.2焊工资格鉴定
所有焊工都必须持证上岗，且有相应的合格项目。
3.3、材料验收
3.3.1、管子检验
a、全部管子应进行外观检查，其表面应无裂纹、结疤、麻点、夹杂物、褶皱、重皮、划痕、严重锈蚀等缺陷。
b、各种材质与规格的管子的质量检验应抽查5％根数，但不得少于1根，检查直径、壁厚。
c、到货管子的标记、代号、色带应清晰可见，并和说明书一致。
3.3.2、阀门检验
全部阀门应做外观检查并检查下列项目：
a、阀门型号、规格、铭牌、压力等级、材质标记应符合图纸设计要求。
b、外部和可见的内部表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象、安全阀的铅封应良好。
c、铸造阀体应无砂眼、缩孔、气孔、裂纹等有害缺陷，锻件应无裂纹、褶皱、重皮、锈蚀、凹陷等。
d、阀门的耐压试验方法和数量。
对于未取得API论证的制造厂或未按SH3064制造的SHA、SHB类管道的阀门应逐个进行耐压试验和密封性试验，液态烃阀门应做气压试验。
所有阀门均做水压试验。
安全阀应按规定的程序逐个试验和调试。
3.3.3、管件检查
a、对同规格、同型号、同材质的管件应逐个进行内、外表面检查，应无严重锈蚀、裂纹、砂眼、分层、破损、变形等缺陷。
3.3.4、紧固件的检查
a、检查紧固件的规格、材料的标记、印记应齐全正确，应符合设计及产品质量证明文件。
b、紧固件的表面应无严重锈蚀、凹陷、裂纹、螺纹根部应无杂物、断口等缺陷。
3.3.5、焊接材料的检查
a、检查焊接材料的标准牌号、商品牌号和规格等标识，应符合设计文件要求。
b、焊条应无受潮、锈蚀、药皮剥落和规格不符合等缺陷。
c、焊条应按规格、材质分类放在焊条库货架上，环境温度、湿度应符合标准。
3.4、材料的保管
3.4.1、经检验合格的管材、阀门、管件、紧固件应分类别、型号摆放，挂上标签。
不锈钢管及管件必须与碳钢管及管件分开堆放。
3.4.2、安装之前不得将管材、管件与阀门开口端的盖帽拆除，以免进入杂物，阀门试压合格后，应排尽积水，吹干后及时盖上盖帽。
3.5、材料发放
3.5.1、根据现场要求，尽量做到限额领料。
3.5.2、焊条使用前应按说明书要求进行烘烤，焊工领取后要放在保温筒内，对当天未焊完的焊条要及时回收、登记。
3.5.3、材料管理员要认真做好材料入库、发放、退库等各项台帐，经常进行已完工程量、未完工程量的库存盘点工作。
四、管道加工预制
4.1、管子加工
4.1.1、管子加工场地要平整，管子放在方木上垫起，以防异物进入。
4.1.2、对于中、低压碳钢管用氧－乙炔切割或砂轮机切割,对于不锈钢管应用机械或等离子方法切割，对于镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。
4.1.3、切割后的切口要平整，切口表面要用锉刀和砂轮机清理干净。
Δ（Δ不应大于管外径1％最大Δ≯3mm）
4.1.4、对中、低压碳钢管用氧－乙炔焰切割的坡口，打磨合格后要及时焊接。
4.1.5、坡口型式如图所示：
（mm）
管子壁厚
坡口型式
图示
尺寸
T
＝1～3mm
I型坡口
c
T
c＝0～1.5mm
T=3~9mm
V型坡口
α
Tp
c
c=p=0~2mm
α=65~75°
T=9~26mm
c=p=0~3mm
α=55~65°
4.1.6、对未能及时焊接的管子、管口要采取封堵措施保护，堆放按类别分好。
4.2、管子预制
4.2.1、管道预制程序
领料－－下料及坡口加工－－组焊－－检验－－编号
4.2.2、预制过程中要充分考虑现场条件，从现场运输方便和安装来确定活口位置。
活口应留50～100mm的余量，以便安装调整，仪表一次元件开孔预制时应按图留好。
对于预制完的管子、管件应做好标记，标明线号。
4.2.3、对焊壁厚相同的管子、管件时，其内壁要做到平齐，内壁错边量，SHA、SHB级焊缝应小于壁厚的10％，且小于1mm，III、IV级焊缝不宜超过壁厚的10％，且不大于2mm。
4.2.4、对焊壁厚不同的管子、管件时，其内壁要做到平齐，内壁错边量SHA、SHB级焊缝应小于安全壁厚的10％，且小于1mm，III、IV级焊缝其内壁错边量若超过上述规定或外壁错边量大于3mm时，应进行修整。
4.2.5、对中、低压预制管段的组合尺寸偏差不得超过下图：
当公称直径＜100时，a=1mm
当公称直径≥100时，a=2mm
全长≯10mm
直线管道泵房管线
L－每个方向总长为＋5mm；
N－间距为＋3mm；
C－支管与主管的横向偏差为＋1.5mm；
e－法兰面与中心垂直偏差；Dg＞300mm为2mmDg≤300mm为1mm。
4.2.6、组对成形的管段要标注线号，两端要封好。
五、管道焊接
5.1、焊接方法的选择
5.1.1、1～1/2"及以下的承插口连接，采用手工电弧焊，不允许对接。
5.1.2、对于管道级别为SHA、SHB类的中、低压管道采用氩－电联焊；对于管道级别为III、IV、V类的中、低压管道可以采用电弧焊。
其中氩－电联焊的焊丝用H08MnA，焊条选用E4303。
5.1.3、对于材质为1Cr18Ni9Ti的不锈钢管道，采用氩－电联焊，焊丝采用H0Cr18Ni9Ti,焊条采用奥132。
不锈钢与碳钢管连接时焊条采用奥312。
5.2管道焊接
5.2.1、焊接前应对坡口进行彻底清理，以免粘带锈蚀、油污、油漆、沙粒、泥土等。
5.2.2、焊接时应避免在母材上引弧。
5.2.3、点固焊应由合格焊工完成，焊接所用的材料及焊接工艺应同正式焊接工艺一样。
5.2.4、对焊阀门焊接时，应在阀门打开时进行。
5.2.5、承插口焊接至少为二层焊缝，并且每一层焊缝的终点不应重叠在一起。
5.2.6、需要透视的焊缝完成后，对碳钢管要打上焊工代号，并在单线图上作出标注。
5.2.7、需返工的焊缝要准确找出缺陷位置，返工焊接按原焊接工艺进行，同一位置返工次数不应超过三次。
5.2.8、不锈钢焊接接头焊后应进行酸洗与钝化处理。
5.3、焊接检验
5.3.1、焊缝外观检查
检验内容
质量标准
裂纹
无
咬边
＜0.5mm，但对于低温或高温工作的材料不允许咬边
溶化不充分
无
表面疏松、气孔
无
重皮
＜1mm
5.3.2、无损检验
a、按照SH3501－97和JB4730－94规范要求下列管道应用X射线无损检测的比例如下：
管道级别
设计要求
检测百分率
合格等级
MPa
°C
SHA
-
-
100%
II
SHBI
>4
>400
100%
II
>4
-29~400
20%
II
<4
>400
20%
II
<4
-29~400
10%
II
SHBII
-
-
5%
III
注：
①在被检测的焊接接头中，固定口检测不少于检测数量的
40％，且不少于1个；
②甲A类液态烃管道的焊接接头，射线检测数量不应少于
20％；
③设计与本表不符时，按设计要求执行。
b、按照GB50235－97和JB4730－94规范要求下列管道无损检测的比例如下：
管道级别
检验类别
探伤数量
合格级别
III
X射线照相
5％
III
IV
X射线照相
5％
III
V
－
－
－
六、管道安装
6.1、一般规定
6.1.1、管道安装前应对泵管口、预埋铁、预留孔洞、钢结构等涉及管道及管道安装内容进行复核。
6.1.2、管道的坡度应按图纸的要求进行调整，可以在支座下进行调整，焊缝应设置在便于检修、观察的地方。
6.1.3、管道安装允许偏差（mm）：
L＝管子有效长度，DN＝管子公称直径；
项目
允许偏差
坐标
架空及地沟
室外
±25
室内
±15
标高
架空及地沟
室外
±20
室内
±15
水平管道平直度
DN≤100
2L‰最大50
DN>100
3L‰最大80
立管铅锤度
5L‰最大30
成排管道间距
15
交叉管的外壁或绝热层间距
20
6.1.4、安装П形补偿器应按规定进行预拉伸或压缩，允许偏差为±10mm；并填写安装记录，水平安装时平行臂应与管道坡度相同。
6.2、蒸气伴管安装
6.2.1、伴管每隔1m用镀锌铁丝固定，在弯头处应适当缩短。
6.2.2、伴管上的配件，阀门和法兰盘的伴管都应做膨胀盘管。
6.2.3、伴管可以采用冷弯或热弯，热弯时的加热温度950～1000摄氏度，弯后的压扁比应小于公称外径的8％。
6.3、与泵连接的管道
6.3.1、与泵连接的管道安装前内部要处理干净，与泵口连接的管口应在下面预制成形，用螺栓与泵口连接，以避免焊接应力对泵产生应力，并且应先安装好管的支架。
6.3.2、管道与泵口组对时，应防止强力组对，应在自由状态下进行，不得承受设计以外的额外附加力。
6.3.3、法兰及安装密封面平行偏差、径向偏差及间距，无特殊要求应符合下列值，卸去连接螺栓，自由状态下螺栓应能顺利通过。
机器旋转速度r/min
平行偏差
径向偏差
间距
<3000
≤0.4
≤0.8
垫片厚＋1.5
管道级别
平行偏差
间距
DN≤300
DN≥300
SHA
≤0.4
≤0.7
垫片厚＋1.5
SHB
≤0.6
≤1.0
垫片厚＋2.0
6.3.4、配管时，阀门应处于关闭状态，与泵口连接好后，泵口设置的隔板应挂牌。
6.3.5、阀门安装
阀门安装前应仔细核对其规格、型号、材质，并应在阀门关闭状态下安装，对焊阀门与管道焊接时，不宜关闭，以防变形。
有方向要求的阀门，安装时应核对介质流向，确定阀门安装方向。
6.4、支、吊架安装
a、管道安装的同时，应及时进行支、吊架安装，安装位置及结构型式应正确，支、吊架应牢固可靠，与管子接触应良好。
b、不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过50×10-6（50ppm）的非金属垫片.
c、导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，其安装位置应从支承面中心向位移反向偏移，偏移值应为位移值的一半，保温层不得防碍热位移。
c、管道安装完毕后，应按设计要求逐个核对支、吊架的型式、材质和位置。
七、管道试压
将另行编制试压方案。
八、质量控制点及质量保证措施
8.1、质量控制点
质检编号
质检名称
质检等级
01
焊接工艺焊工资格认定
BR
02
阀门管件常规检查
CR
03
安全阀调试定压
CR
04
坡口检查
C
05
预制前管内洁净度检查
C
06
管道预制焊缝外观检查
C
07
无损检查
BR
08
安装前管内洁净度检查
C
09
支吊架安装检查
C
10
弹簧支吊架调整
C
11
管道无压力联结检查
B
12
伴管检查
C
13
隐蔽工程检查
AR
14
强度试验
AR
15
吹扫检查
AR
8.2、质量保证措施
8.2.1、项目部建立“压力容器和压力管道工程质量保证体系”在经理部项目总工及安质科的领导下，按公司<<压力管道安装质量保证手册>>要求，对各个质量控制点进行严格控制。
8.2.2、参加施工的有关人员要熟悉图纸和规范，对不明之处要尽早提出，不得擅自作主更改。
8.2.3、管道焊接是保证施工质量的重要环节，同时管道组对对焊接有重要的影响，所以要搞好工序间的交接，严把质量关。
8.2.4、施工过程中，要认真接受经理部、业主的监督，对提出的质量问题要认真分析，及时整改。
九、安全措施
9.1、施工之前要根据现场的具体情况进行安全检查，做好安全记录，坚持每周的安全会和班前安全快会。
9.2、进入施工现场要戴安全帽，登高作业要系安全带。
9.3、现场用电要规范化、要有专人管理，电焊机要有良好的接地、接零。
9.4、现场要做防火措施，备有足够的消防器材。
9.5、现场通道必须保持畅通，无废物及障碍物。
9.6、起重机械在使用中应及时检查，维护，保证正常工作性能。
9.7、起重作业应严格遵守“十不吊”。
9.8、使用手持式电动工具时，切勿站在潮湿地方，并保持电器清洁干燥。
9.9、高空焊割时，焊件周围下方应采取防火措施，并设专人监护。
9.10、接地线及手把线不得搭在易燃易爆和带有热源的物体上。
9.11、操作人员不得在高空乱抛乱扔工具及物体。
9.12、严禁在尚未固定的管子上站立或行走。
9.13、每个系统试压前，参加试压人员要认真熟悉试压流程，知道试压部位、技术要求、严格遵守各项安全操作规程，严禁违章作业。
9.14、试压时管道上的其它工作应停止。
十、施工机具和消耗材料
10.1、主要施工机具
名称
规格
单位
数量
吊车
50吨
台
1
吊车
20吨
台
1
手拉葫芦
2吨
台
4
电焊机
10～26KW
台
6
烘箱
300～500度
台
1
角向磨光机
φ100
台
6
角向磨光机
φ150
台
3
氩弧焊工具
套
6
焊条保温筒
只
6
10.2消耗材料
名称
规格
单位
数量
脚手架
3m
根
160
6m
根
80
油毡纸
卷
1
石笔
盒
20
记号笔
支
20
无缝钢管
DN25
米
200
镀锌铁丝
10＃
Kg
450
钢板
8mm
m2
8
12mm
m2
10
16mm
m2
16
电焊条
E4303
Kg
2000
焊丝
H08Mn2Si
Kg
400
氧气
瓶
410
乙炔
瓶
200
氩气
瓶
150
帆布
8m×8m
块
5
十一、施工计划
管道预制（8、18、20〕管道安装（8、59、10〕管
道试压、吹扫（9、119、30〕
十二、劳动力组合计划
管理人员：
10
管工：
6
电焊：
6
气焊：
3
起重：
3
电工：
1
壮工：
3
十三、施工用电计划
根据工程进度以及工程量大小，请甲方提供250KW电源至现场，以满足施工要求。
宁夏炼油厂60万吨/年重油催、裂化和30吨/时
污水汽提联合装置工艺管道试压、吹扫
施工方案
会签单位：
批准：
建设单位：
审定：
安质部门：
审核：
设材部门：
编制：
施工单位中国化学工程第三建设公司（公章）
一九九九年八月二十日
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