生产工艺流程及产排污点位示意图.docx
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生产工艺流程及产排污点位示意图
1、4000t/aα-羟基环己基甲酰苯项目
1.1化学方程式
副反应：
1.2生产工艺流程
（1）项目生产工艺流程及污染物产生点位见图1.2-1。
备注：
Gn-废气污染物、Wn-水污染物、Sn-固体废物。
图1.2-1项目生产工艺流程及污染物产生点位图
（2）工艺过程简述：
a、酰氯化
将一定量的环己甲酸及三氯化磷加入酰氯化釜，蒸汽加热至70℃，常压下进行酰氯化反应，反应结束后过滤，中间产品环己酰氯进库。
副产品亚磷酸出售。
b、合成
将一定量的三氯化铝和苯加入合成釜，滴加环己酰氯，冷冻盐水控制温度20℃左右进行反应，反应过程中产生的氯化氢气体经水吸收生成副产品盐酸（未吸收含氯气、HCl废气G2-1去废气处理装置）。
反应结束后合成液去水解釜。
（本条件下生产的产品的规格为99.5%）
c、水解、酸洗向水解釜中加入一定量水，保持温度40℃进行水解，水解结束后，下层废水去碱式氯化铝工段。
再向釜中加入水和盐酸，升温至55℃进行酸洗，下层的废水去碱式氯化铝工段，上层去脱溶釜。
d、脱溶
蒸汽加热至110℃，常压下进行脱溶，脱出的苯去苯中间罐回用（含苯不凝废气G2-2去废气处理装置），剩余物去氯化釜。
e、氯化
向氯化釜中缓慢通入氯气，用循环水将釜温冷却至45℃进行氯化反应。
反应过程中产生的氯化氢气体经水吸收后生成副产品盐酸。
反应结束后，氯化液去碱解釜。
f、碱解
碱解釜中加入一定量的氢氧化钠溶液和水，蒸汽加热至65℃进行碱解。
结束后，分层，下层废水W2-1去厂污水预处理设施。
上层有机层去精馏釜。
g、精馏
将精馏釜用导热油加热至190℃、-0.1KPa下精馏，α-羟基环己基甲酰苯粗品去结晶釜（含α-羟基环己基甲酰苯不凝废气G2-3去废气处理装置）。
h、结晶
向结晶釜中加入一定量的石油醚、冷冻盐水冷却至5℃进行结晶，结晶结束后，去滤槽过滤，液相可再次回用或去脱溶釜，脱出石油醚，脱溶后的物料进精馏釜进行缩环使用（含石油醚不凝废气G2-3去废气处理装置），固相去烘房烘干后即得α-羟基环己基甲酰苯成品。
1.3物料平衡分析
4000t/aα-羟基环己基甲酰苯项目物料平衡情况见图。
备注：
Gn-废气污染物、Wn-水污染物、Sn-固体废物。
图1.3-14000t/aα-羟基环己基甲酰苯项目物料平衡图（t/a）
苯的物料平衡见图3.4.2-3。
图1.3-2苯物料平衡（t/a）
石油醚的物料平衡见图3.4.2-4。
图1.3-3石油醚物料平衡（t/a）
项目的工艺水平衡见图3.4.2-5。
图1.3-4项目工艺水平衡图（t/a）
表3.4.2-1物料平衡表（t/a）
投入
产出
环己甲酸
2650
产品
4000
三氯化磷
980
亚磷酸
600
三氯化铝
3500
30％盐酸
4900
苯
1625
废气G2-1
27
石油醚
80
废气G2-2
21
30％液碱
3000
废气G2-3
8
氯气
1450
废气G2-4
36
10％盐酸
5000
废气G2-5
4
水
6931
W2-1
4901.5
釜残S2-1
135
釜残S2-2
94.5
碱式氯化铝原料
10489
合计
合计
1.4主要原辅材料消耗、能源
表1.4-1项目主要原辅材料及能源消耗表
类别
名称
规格
单耗
（kg/t产品）
年耗量,t
备注
原辅料
环己甲酸
≥99%
662.5
2650
三氯化磷
99%
245
980
三氯化铝
≥99%
875
3500
苯
≥99%
406
1625
补充量
石油醚
≥99%
200
80
补充量
30％液碱
30％
750
3000
氯气
≥99%
362.5
1450
10％盐酸
10％
1250
5000
能耗
水
1382.8
6931
电
800kw.h/t
320万kw.h
蒸汽
2000
8000
2、4000t/a2-羟基-2-甲基-1-苯基丙酮项目
2.1化学方程式
（1）酰氯化
（2）合成
（3）水解
（4）氯化
（5）碱解
副反应：
2.2生产工艺流程
（1）项目生产工艺流程及污染物产生点位见图2.2-1。
备注：
Gn-废气污染物、Wn-水污染物、Sn-固体废物。
图2.2-1项目生产工艺流程及污染物产生点位图
（2）工艺过程简述
a、酰氯化
将一定量的异丁酸及三氯化磷加入酰氯化釜，蒸汽加热至50℃，常压下进行酰氯化反应，反应结束后过滤，中间产品异丁酰氯进库。
副产品亚磷酸出售。
b、合成
将一定量的三氯化铝和苯加入合成釜，滴加异丁酰氯，冷冻盐水控制温度6℃左右进行反应，反应过程中产生的氯化氢气体经水吸收生成副产品盐酸（未吸收含HCl废气G3-1去废气处理装置）。
反应结束后合成液去水解釜。
c、水解、酸洗、水洗
向水解釜中加入一定量水，保持温度20℃进行水解，水解结束后，下层碱式氯化铝溶液出售。
再向釜中加入盐酸进行酸洗，下层的废水去碱式氯化铝工段。
上层的酸洗液再加入一定的水，水洗，分层后，下层的废水去碱式氯化铝工段，上层去脱溶釜。
d、脱溶
蒸汽加热至130℃，4Kpa压力下进行脱溶，脱出的苯去苯中间罐回用（含苯不凝废气G3-2去废气处理装置），剩余物去氯化釜。
e、氯化
向氯化釜中缓慢通入氯气，用循环水将釜温冷却至45℃进行氯化反应。
反应过程中产生的氯化氢气体经水吸收后生成副产品盐酸。
反应结束后，氯化液去碱解釜。
f、碱解
碱解釜中加入一定量的氢氧化钠溶液和水，蒸汽加热至60℃进行碱解。
结束后，分层，下层废水W3-1进厂污水预处理设施。
上层物料进精蒸釜精馏。
g、精馏
将精馏釜用导热油加热至110℃、2MPa压力下进行精馏，釜残S3-1去接收罐，成品2-羟基-2-甲基-1-苯基丙酮包装入库。
2.3物料平衡分析
4000t/a2-羟基-2-甲基-1-苯基丙酮项目物料平衡情况见图2.3-1和表2.3-2。
备注：
Gn-废气污染物、Wn-水污染物、Sn-固体废物。
图2.3-14000t/a2-羟基-2-甲基-1-苯基丙酮物料平衡图（t/a）
苯的物料平衡见图3.4.3-3。
图2.3-2苯物料平衡（t/a）
4000t/a2-羟基-2-甲基-1-苯基丙酮项目的工艺水平衡见图3.4.3-4。
图2.3-34000t/a2-羟基-2-甲基-1-苯基丙酮项目工艺水平衡图（t/a）
表3.4.3-1物料平衡表（t/a）
投入
产出
异丁酸
2300
产品
4000
三氯化磷
1220
亚磷酸
755
三氯化铝
4000
30％盐酸
6123
苯
1985
废气G3-1
33
30％液碱
3700
废气G3-2
26
氯气
1820
废气G3-3
8
10％盐酸
5500
W3-1
6050.5
水
8586
S3-1
119.5
碱式氯化铝原料
11996
合计
合计
2.4主要原辅材料消耗、能源
表2.4-1项目主要原辅材料及能源消耗表
类别
名称
规格
单耗
（kg/t产品）
年耗量,t
备注
原辅料
异丁酸
≥99%
560
2300
三氯化磷
98%
305
1220
三氯化铝
≥98%
1000
4000
苯
≥98%
496
1985
补充量
30％液碱
30%
925
3700
氯气
≥99%
455
1820
10％盐酸
10%
1375
5500
能耗
水
2146.5
8586
电
800kw.h/t
320万kw.h
蒸汽
2000
8000
3、13000t/a碱式氯化铝项目
3.1化学方程式
Al（OH）3+3HCl=AlCl3+3H2O
AlCl3+H2O=Al（OH）Cl2+HCl
AlCl3+2H2O=Al（OH）2Cl+2HCl
3.2生产工艺流程
（1）项目生产工艺流程及污染物产生点位见图3.4.4-1。
备注：
Gn-废气污染物、Wn-水污染物、Sn-固体废物。
图3.2-1项目生产工艺流程及污染物产生点位图
（2）工艺过程简述
聚合氯化铝简称PAC，又名碱式氯化铝，也叫羟基氯化铝，分子式为：
[AL2（OH）nCL6-n·XH2O]m，式中：
1≤n≤5，m≤10，是一种无机高分子聚合物。
商品聚合氯化铝有固体和液体之分。
液体为淡黄或无色透明液体；固体聚合氯化铝色泽为淡黄色，形态依盐基度不同而异。
将来自α-羟基环己基甲酰苯和2-羟基-2-甲基-1-苯基丙酮的酸水注入反应釜中加入一定量氢氧化铝调节pH=2.3左右使其游离氯充分结合成三氯化铝，控制反应温度在90℃-100℃之间搅拌2小时，加热挥发、冷凝、浓缩、冷凝、结晶、固液离心分离，母液返回至反应釜继续中和浓缩，分离固体而得到成品。
3.3物料平衡分析
13000t/a碱式氯化铝项目物料平衡情况见图3.3-1和表3.3-2。
备注：
Gn-废气污染物、Wn-水污染物、Sn-固体废物。
图3.3-113000t/a碱式氯化铝项目物料平衡图（t/a）
水平衡见图3.4.4-3。
图3.3-2水平衡（t/a）
表3.3-3物料平衡表（t/a）
投入
产出
废酸液
22485
产品
13000
氢氧化铝
715
废气G4-1
50
水
7000
30％盐酸
6650
10％盐酸
10500
合计
合计
3.4主要原辅材料消耗、能源
表3.4-1项目主要原辅材料及能源消耗表
类别
名称
规格
单耗
（kg/t产品）
年耗量,t
备注
原辅料
废酸液
1730
22485
氢氧化铝
55
715
能耗
水
538
7000
电
500kw.h/t
650万kw.h
蒸汽
1
13000
4、500t/aD73和D84制剂（商品名：
1000制剂）项目
D73和D84制剂（商品名：
1000制剂）是由α-羟基环己基甲酰苯和2-羟基-2-甲基-1-苯基丙酮按1:
1摩尔比的比例进行混和而得到的。
项目物料平衡情况见图4.1-1和表4.1-2。
图4.1-1项目物料平衡图（t/a）
表4.1-2物料平衡表（t/a）
投入
产出
α-羟基环己基甲酰苯
277.2
1000制剂
500
2-羟基-2-甲基-1-苯基丙酮
222.8
合计
合计
4.1-3物料平衡表（t/a）
投入
产出
α-羟基环己基甲酰苯
264.2
500制剂
500
双苯酮
235.8
合计
合计
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