8S活动手册.docx
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8S活动手册
8S活动管理手册
第一章8S推行的意义
一、8S简介
1.1定义：
8S是指整理（Seili）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）、安全（Safety）、节约（Saving）、学习（Study）。
1.2整理
1.2.1对现场的设备、物料、产品等物品区分为要和不要，对要的物品进行井井有条的分类管理。
对不要的物品又区分为有用的和无用的。
有用的物品转移到现场之外，进行有关处理。
无用的物品坚决清理掉。
1.2.2其目的是为了腾出更大的空间，防止物品的混用、误用、创造一个干净的工作场所。
1.3整顿
1.3.1把整理留下来的物品,即现场所需要用的物品依规定定位、定量摆放整齐，明确标示。
需要的物品能很快拿到,无需寻找,用后还原.达到安全、高效、提高质量。
1.3.2其目的是要达到“取物路径最短、取物时间最短”。
1.4清扫
1.4.1对环境、设备、仪器、工装夹具、货架、材料等进行清扫、擦拭、点检、加油使环境净化、工作台面干净整齐，造成明亮、赏心悦目的现场环境，使人心情舒畅、效率提高。
1.4.2其目的是维护生产安全、防止污染、减少故障、保证品质。
1.5清洁
1.5.1将上述整理、整顿、清扫实施的做法制度化，规范化，并维持成果。
1.5.2机器设备及用具的恒常保养及维护。
1.5.3员工不良心态与错误思想观念的改变，使之成为积极向上思想健康员工。
1.5.4其目的是维持成果、清除异常、持之以恒地保持完美和最佳状态。
1.6素养
1.6.1培养员工树立讲文明，积极敬业的精神。
如：
尊重别人、爱护公物、遵守规则，有强烈的时间观念和团队协作意识。
1.6.2贯彻或坚持整理、整顿、安全和服务等其它7S活动内容开展的持久化巩固，使员工把8S活动习惯化，最终提高员工的整体素质和养成良好的习惯。
1.6.3使每位成员养成良好工作和生活习惯，自觉遵守国家法律法规和企业的各项规章制度，认同公司企业文化和经营理理念。
1.7安全
1.7.1人们可接受的人、机（物）、环的危害程度,加强教育与预防,防患与未然。
1.7.2安全生产权利与义务的认识，及安全生产法律、法规和条文的了解。
1.7.3安全生产责任制的落实，及公司安全生产管理规章制度遵守。
1.7.4安全生产检查与监督，及相关劳保用品国家标准和行业标准的配备与发放。
1.7.5安全生产事故的应急处理和预案、工伤事故调查和处理、安全生产隐患的发现和落实整改。
1.8节约
1.8.1减少人力资源，节约时间。
1.8.2减少库存，排除过剩生产，
1.8.3避免零件、半成品成品库存过多，
1.8.4压缩采购量、消除重复采购，降低生产成本
1.9学习
1.9.1深入学习各项专业技术知识，从实践和书本中获取知识
1.9.2不断地向同事及上级主管学习，学习长处从而达到完善自我，提升自己综合素质之目的。
二、开展8S活动意义
做好8S活动对企业有何好处？
（一）8S是好的销售专家
●清爽、明朗的生产环境能使顾客对企业产品充满的信心。
●能吸引外来厂商参观，增加企业的知名度。
●明朗舒适的工作场所，能吸引并留住高素质人才。
（二）8S是节约专家
●8S活动可节省消耗品、工具、润滑油、工程变换时间及作业时间，无形中替公司节省不少成本。
（三）8S是标准化的推进专家
●强调作业标准的重要性。
●在8S活动中，每个人都能遵守作业标准。
●产品品质稳定，生产目标如期达成。
（四）8S是守时专家
●能严格遵守产品交货期。
（五）8S是工厂安全的守护专家
●8S的舒适、宽广、流程明畅，避免发生意外事件。
●作业者遵守作业标准，不会发生工作伤害。
●8S活动强调危险预知训练，便每个人有危险预知能力，安全得以确保。
（六）8S是促进作业者愉快工作专家
●标准化、工作改善，使作业愈来愈容易。
●工作环境清爽舒适，员工有被尊重的感觉。
●作业者经由简易8S活动中，慢慢改变意识，有助于工作之推展。
●作业者向心力增强，工作更加愉快。
三、8S的内涵
1、8S的基本理念
8S活动指的是：
整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHISUKE）、安全（SAFETY）、节约（Saving）。
8S活动使企业每个员工在接受教育及活动进行中潜移默化，提升人的思想觉悟和行为品质，逐步养成健康、规范的企业特征。
在市场竞争的时代，企业除了要有独到的技术之外，还需提供低成本、高品质及价格合理的产品，而要达成这些条件，最有效的方法就是实施8S活动。
2、8S的释义
8S活动就是排除浪费的活动，以下针对8S的定义作简要说明：
一、整理（SEIRI）
定义：
将混乱的状态收拾成井然有序的状态。
目的：
1、腾出空间，空间活用，增加作业面积；
2、物流畅通、防止误用、误送等；
3、塑造清爽的工作场所。
实施要领：
1、自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的；
2、制定“要”和“不要”的判别基准；
3、将不要物品清除出工作场所，要有决心；
4、对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置；
5、制订废弃物处理方法；
6、每日自我检查。
二、整顿（SEITON）
定义：
通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。
目的：
1、使工作场所一目了然，创造整整齐齐的工作环境；
2、不用浪费时间找东西，能在30秒内找到要找的东西，并能立即使用。
实施要领：
1、前一步骤整理的工作要落实；
2、流程布置，确定放置场所、明确数量；
（1）物品的放置场所原则上要100%设定；
（2）物品的保管要定点（放在哪里合适）、定容（用什么容器、颜色）、定量（规定合适数量）；
（3）生产线附近只能放真正需要的物品；
3、规定放置方法；
（1）易取，提高效率；
（2）不超出所规定的范围；
（3）在放置方法上多下工夫；
4、划线定位；
5、场所、物品标识；
（1）放置场所和物品标识原则上一一对应；
（2）标识方法全公司要统一。
三、清扫（SEIS0）
定义：
清除工作场所内的脏污，并防止污染的发生，将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态。
清扫的对象：
地板、墙壁、工作台、工具架、工具柜等，机器、工具、测量用具等
目的：
1、消除脏污，保持工作场所干净、亮丽的环境，使员工保持一个良好的工作情绪；
2、稳定品质，最终达到企业生产零故障和零损耗。
实施要领：
1、建立清扫责任区（工作区内外）；
2、执行例行扫除，清理脏污，形成责任与制度；
3、调查污染源，予以杜绝或隔离；
4、建立清扫基准，作为规范。
四、清洁（SEIKETSU）
定义：
将上面的3S（整理、整顿、清扫）实施的做法进行到底，形成制度，并贯彻执行及维持结果。
目的：
维持上面3S的成果，并显现“异常”之所在。
实施要领：
1、前面3S工作实施彻底；
2、定期检查，实行奖惩制度，加强执行；
3、管理人员经常带头巡查，以表重视。
五、素养（SHITSUKE）
定义：
人人依规定行事，从心态上养成能随时进行8S管理的好习惯并坚持下去。
目的：
1、提高员工素质，培养员工成为一个遵守规章制度，并具有良好工作素养习惯的人；
2、营造团体精神。
实施要领：
1、培训共同遵守的有关规则、规定；
2、新进人员强化教育、实践。
六、安全（SAFETY）
定义：
清除安全隐患，保证工作现场员工人身安全及产品质量安全，预防意外事故的发生。
目的：
1、规范操作、确保产品质量、杜绝安全事故；
2、保障员工的人身安全，保证生产连续安全正常的进行；
3、减少因安全事故而带来的经济损失。
实施要领：
1、制定正确作业流程，适时监督指导；
2、对不合安全规定的因素及时发现消除，所有设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患；
3、在作业现场彻底推行安全活动，使员工对于安全用电、确保通道畅通、遵守搬用物品的要点养成习惯，建立有规律的作业现场；
4、员工正确使用保护器具，不违规作业。
七、节约（SAVING）
定义：
对时间、空间、资源等方面合理利用，减少浪费，降低成本，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。
目的：
养成降低成本习惯，培养作业人员减少浪费的意识。
实施要领：
1、以自己就是主人的心态对待企业的资源；
2、能用的东西尽可能利用；
3、切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余之使用价值；
4、减少动作浪费，提高作业效率；
5、加强时间管理意识。
八、学习（STUDYING）
定义：
深入学习各项专业技术知识，从实践和书本中获取知识，同时不断地向同事及上级主管学习。
目的：
1、学习长处，完善自我，提升自已综合素质；
2、让员工能更好的发展，从而带动企业产生新的动力去应对未来可能存在的竞争与变化。
实施要领：
1、学习各种新的技能技巧，才能不断去的满足个人及公司发展的需求；
2、与人共享，能达到互补、互利，制造共赢，互补知识面与技术面的薄弱，互补能力的缺陷，提升整体的竞争力与应变能力；
3、内部外部客户服务的意识，为集体（或个人）的利益或为事业工作，服务与你有关的同事、客户（如，注意内部客户（后道工序）的服务）。
第二章有效推行8S
一、8S推行的要点
（一）高层管理者的重视与支持
8S活动需要公司最高管理者给予积极的支持及明确的方针，因为8S的推行顺利与否，取决于全员一致的行动，而员工的态度，很大程度上取决于管理者的重视程度，如果管理者不能身先士卒，甚至公司总经理在活动其间从不去现场了解，也不过问活动推行情况，这样的8S从活动开始即可能宣告失败。
（二）推行8S的应有心态
8S容易做，却不易持续的推持。
8S的推行切忌急功近利，有的工厂老板寄望于8S实施能争取大量订单或认为8S只是大扫除，表面干净就一劳永逸。
其实，8S活动作为工厂体质改善的重要手段，其目的就是为了开创一个能防止灾害、有规律的现场，通过长期的潜移默化养员工由打扫垃圾转变为不丢垃圾保持整洁的良好工作习惯。
因此，为了达成8S最终目的，公司全员必须要有永远推进8S的决心。
（三）8S的推行要循序渐进
针对工厂的实绩与现状，明确制订8S的目的及目标、活动计划，并依计划采取阶段性推进，8S活动一开始是以谋求防止灾害及事故发生为目的，因此首先要以3S（整理、整顿、清扫）为重点，其次才涵盖清洁及素养，当8S达到一定水准时，则通过小集团别、8S对象别及课题别进行目标管理。
（四）制定活动规则
8S活动推行时，必须先制定各部门（如车间、办公室、仓库）整理、整顿的基准。
如不要品处理办法、物料定位规定等规则。
同时明确部门8S责任区域及共用区域的责任人。
（五）督导与评审
采取定期或随时方式，由总经理或8S推行委员会进行督导与评估，其执行方式有红牌检查、查检表等，维持8S新鲜的感觉，通过对优秀单位的表扬、8S赛活动8S活动停滞、僵化。
（六）8S活动推行的时机
8S活动的推行时机是影响推行顺利与否的重要因素，如果在工厂的生产高峰期推行8S，就有可能导致基层员工抵制，此时大家被生产任务压得喘不过气，根本无心去执行，或工厂士气低迷，人员流动较大时，也会遇到重重困难，最好是在工厂由旺季转入淡季时开始实施，或工厂其它活动如ISO9000实施时进行。
二、8S推行的步骤
8S活动的导入与推行，每个工厂应依据自己的实际状况，制定可行的具体计划，分阶段进行推展，一般来说，首先要建立8S推行委员会，还应按部门、区域设置推进工作组。
公司最高管理者是当然的全体活动负责人，各职能部门主管即本部门推动负责人。
具体的操作办法与实施细则
NO.
推动步骤
执行事项
责任者
一
计划
1、资料搜集与他厂观摩
2、引进外部顾问协助
3、行动目标规划
4、训练与宣导活动设计
5、方案与推动日程设计
6、责任区域划分
7、整理整顿施行规划
8、8S周边设施（如看板）之设计
管理部或准8S管理代表
二
组织
1、推动委员会的成立
2、权责划分
3、部门主管全身心投入
4、执行评述作业
5、行动庶务支援
6、协助改善工作
经营者
三
宣导
1、教育训练
2、标语、征文…比赛
3、参观工厂
4、海报、推行手册制作
5、照片展
6、经营者下达决心
8S管理代表
四
整理作战
1、找出不要的东西
2、红牌作战...大扫除
3、废弃物登记、分类、整理
4、成果统计
各部门主管
五
整顿作战
1、定位
2、标示
3、画线
4、建立全面目视管理
各部门主管
六
推动办法实施
1、全员说明会、经营者公布
2、公告试行，要求严守
8S活动主任委员
NO.
推动步骤
执行事项
责任者
七
办法讨论修正
（1）问题点搜集与记录
（2）每周开会检讨，修正条文
8S管理代表
八
推动办法正式施行
1、全员集合宣布
2、部门集合宣布
8S管理代表
九
考核评分
1、日评核
2、月评核
3、纠正、申诉、统计、评价
各评审委员
十
上级巡回诊断
1、最高主管或顾问师亲自巡查（每月、每季）
2、巡查诊断结果记录与说明（优、缺点担出）
经营者/顾问师
十一
检讨与奖惩
1、定期检讨、记录对策（周、月、年度检讨）
2、全员集合宣布成绩
3、锦旗与黑旗之运用
4、精神与实物之奖励
8S管理代表
十二
推动后续新方案
1、人员8S活动纪律作战
2、设备8S活动TPM作战
8S活动主任
8S管理代表
第三章8S活动的实施
（一）整理
1整理的作用
一整理即丢弃技术
整理其实就是丢弃技术，它从不用的东西扫除开始。
通过一次彻底的大扫除，将作业现场的所有物品区分为必要品与不必要品，必要品留下来，不必要品清除。
二整理的要点
（一）作场所全面检讨。
（二）订立“需要”与“不需要”的标准。
（三）实施大扫除。
（四）不要物品清除。
（五）每日自我检查。
2整理的步骤
一、选择不要物品的重点
（一）车间货架或其它地方的货架。
（二）通道或角落。
（三）现场滞留的物料、加工品。
（四）刀具、工具、夹具、测量仪器等。
（五）机器设备、作业场所。
（六）地板、墙角。
（七）仓库、小房间、生产分货仓。
（八）墙壁、公告栏。
二、要与不要的判定
（一）要与不要的判定标准
要与不要的判定标准可以从时间、类别和使用频率上来确定。
物品
使用时间
使用频率
类别
处理方法
少量
月、年
偶尔
机器、夹具
远离生产或办公区域
普通
星期、几日
几次
机器、夹具
生产或办公现场隔离放置
大量
时时、天天
天天、时时
物料、夹具、设备
生产区域或办公现场
（二）要与不要物品的分类
要与不要的执行规范。
要
不要
①生产用的设备、机器、夹具、电气设等。
②使用中的工作台、凳子、货架等。
③使用中的手工具、治具。
工业附料。
④生产中的原料、在制品、制成品等。
⑤生产过程中使用的胶盆、吸塑盘等。
⑥使用中的垃圾桶、扫把、拖把等。
⑦使用中的样品、图纸、说明书。
办公文具、设备。
⑧使用中的宣传海报、黑板。
⑨办公室的书籍、资料、报表。
⑩其它的私人用品，如茶杯、茶叶、咖啡、饮料等。
A．生产车间：
①灰尘、废品、杂务、油污。
②不在使用的夹具、模具、设备。
③报废的机器和设备。
④不在使用的办公用品和设备。
⑤报废的物料、在制品和制成品。
B．货架上：
1不要的物料和其它物品。
2报废的物品。
C．墙壁上：
1灰尘。
2过期的宣传品。
3过期、不使用的标语。
D．文件和作业指导
1过期的文件和作业指引。
2不适用的文件和作业指引。
3错误的文件和作业指引。
4报废的文件和作业指引。
三红牌作战
（一）红牌作战的对象
1工装、夹具、用具。
2机器设备。
3文件档案。
4库存的物品、材料。
（二）红牌张贴的标准
1用途不明的物品。
2品质不良的产品。
3标识不明的物品。
四不要物品的清除
五每日自我检查
管理者在巡查现场时，要做好不要物品清除的检查和督导，例如：
1地面是否散落物料及其它不要用品。
2作业台面是否杂乱摆放无用的工具用品。
3作业现场是否还有未清除的搬运用具。
3大扫除的留意点
一、大扫除的方法
针对不同的场所和不同的物品采取不同的对策和方法。
二、大扫除的留意点
（一）安全作业。
●化学药品的使用要得当。
●利器、刀具等的清扫要注意安全。
●高空作业要系好安全带。
（二）设备的故障情形。
三、清扫不正常部位的方法
针对不需要的物品的清扫，如属于暂时不能够清除的物品，可以先作出标识记号，然后在适当的时候分批清除。
4整理活动的做法
方向
对象
要与不要的区分
必要品的决定及数量
不必要品的处理
最终决定者
班长
主管
经理
厂长
总经理
机器设备
1设备的增减；
2现有的设备是否使用；
3现有的设备是否适用。
1现有的设备数量是否合理；
2现有的设备是否有效利用；
3现有设备是否需要改进
1报废设备注销；
2不在使用的设备应清理出生产现场
3利用率低的设备应隔离生产现场。
●
●
桌椅、台面
1现有的桌椅是否有多余；
2现有的台面是否多余；
3现有的桌椅、台面是否适用。
1留下适用、合理数量的桌椅台面；
2对于适用、不合理的桌椅、台面进行改造，去掉不合适的
1注销报废。
2隔离生产现场。
●
●
●
模具、测试夹具
1是否为生产用的模具、测试夹具；
2是否为经常使用的；
3是否为良好的状态；
4是否标识清楚。
1模具、夹具是否在数量上合理，满足生产的需要；
2是否为良好的状态，有没有报废的或长期过期不用的存放在生产现场；
3是否适用。
1报废、隔离；
2维修再使用；
3标识清楚。
●
●
●
物料、在
制品、制
成品、不良和
报废品
1是否生产使用的物料；
2是否常用；
3是否为不良的物料；
4是否为报废的物料；
5在制品是否为生产中计划产品，如为滞留品，如何处理；
6是否为不良的或待处理的在制品；
7成品状态；
8报废品处理方法是否为标明状态；
9所有产品是否作标识。
1生产使用的物料；
2在计划之列且常用的物料；
3生产过程中流动的在制品；
4如为待处理的在制品须标识清楚并写明处理的方法；
5成品标明状态。
1退仓；
2报废；
3丢弃；
4标识清楚并且隔离生产区域。
●
●
●
●
作业文件、文具、办公台
1使用的是否为最新文件
2是否受控？
3位置正确吗？
4发放恰当吗？
5文具是否为使用的用品；
6文具适用吗；
7办公台是否摆放合理；
8是否适用；
9有无损坏或报废；
10有无正常的使用或使用频率如何。
1正常使用的文件；
2受控的最新版本；
3发放正确且放置在正确的位置；
4需要正常使用的文具；
5办公台属于正常使用的办公用品。
1退回报废；
2退回重发放
3不受控文件清除现场；
4报废文件隔离正常的文件并依据规定程序保存
5不用的文具或不能够使用的文具清理出桌面或报废；
6不良的桌子维修或申请报废。
●
●
●
第四章8S活动
（二）整顿
1整顿的推动要点
整顿，就是当不用物品清理后，将所有留下来的要用的物品按一定的方法层别管理，明确摆放位置、放置方法及标识，以便在作业需要的时候能够立即寻找到。
整顿的目的就是针对作业效率、品质、安全等目的来思考物品归位方法，确定物品定位的应有状态。
整顿的推动要点为：
●落实整理工作
●设定放置场所
●决定放置方法
●划线定位
●标识
2整顿活动步骤
整顿活动的展开顺序如下：
物品的分类→决定放置位置→决定放置数量→决定放置方式→划线定位→明确标识
一物品的分类
二决定放置位置
三决定存放的数量
四决定放置方式
（一）保障安全
（二）提升品质
（三）提高效率
五划线定位
（一）划线的方法
1通道宽度的参考标准
2色带宽度的参考标准
3划线颜色区分
（二）定位记号
六明确标识
（一）品名标识
（二）放置场所的标识
3整顿的方法
项目
对象
标识
划线定位
设备、夹具
1设备、夹具应该标明使用的状态。
2设备、夹具应有专用的区域或货架予以存放。
1划出专用的地方存放机器设备。
2使用中的设备应该划出线来和行走区域分离开来。
通道
①划线。
3尽量避免弯角。
4左右视线不佳之通道交叉处尽量予以避免。
物料、在制品、制成品、翻修品
1放置物、数量、累积数等予以明示。
2固定位置：
品名、编号予以明示。
3自由位置：
用生产流程单或其它方式标识清楚。
4悬挂吊牌予以识别。
1划分区域确定各种状态之物品的摆放。
2各种区域应予以标识清楚。
文件、作业指引
1文件的摆放位置。
2放置的种类。
3数量。
1有专用柜子或文件架摆放文件。
2作业指引有专用地方予以悬挂。
第五章8S活动（三）清扫
1设定清扫主题
一、清扫即点检
清扫是将作业场所内看得见与看不见的地方清扫干净，营造干净、亮丽的工作环境。
二、清扫的实施要点
（一）划分清扫责任区
（二）管理者带头来做
（三）执行例行扫除，清除脏污
（四）调查污染，予以杜绝或隔离
第六章8S活动（四）清洁
在8S活动中，清洁就是反复地做整理、整顿、清扫的工作。
即彻底实施前述3S，以目视管理为手段，做到8S的标准化和异常的明显化。
一、维持管理目的
在整理、整顿、清扫的基础上，将前述3S活动制度化、规范化，通过规定责任区域、清扫、清洁要求和标准，进行经常性的检查和纠正，执行及维持3S的成果。
二、实施点
1底落实前面3S工作。
2将清扫阶段的问题点加以分类。
3针对问题点实施对策，一般将问题点区分成自主改善、专责单位改善。
4自主改善的部门完成后，做成问题点改善对策书，作为今后培训及制定标准书的参考。
5委托专责单位改善的问题点，在专责单位进行改善时，应由现场人员一起参与讨论与学习。
6制订各类标准书、评比办法及奖惩制度，尤其有关品质、安全方面的作业标准应优先制订。
8S活动中，清扫与清洁是连续性的步骤，知道问题而不加以改善，问题依然存在，改善而不制定标准贯彻执行，则问题将不断再发生。
因此，为了使8S活动具有实际成效，必须在日常业务中
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