体系内审检查清单.docx
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体系内审检查清单
质量体系内审检查单
Q/YBCX015—03
过程名称
负责
部门
过程绩
效指标
相关
条款
审核要点
符合情况
不合格描述
YES
NO
产品有关要求评审
供销部
准时交付率
顾客满意度
7.2
过程的责任人是否明确？
是否有能力执行？
√
识别和评审了顾客的采购合同-见合同评审表；
过程的资源是否充足？
是否能有效支持？
√
通过哪几种方式/途径来了解顾客的要求？
是否贯彻“以顾客为焦点”的原则？
√
是否充分确定与产品有关的要求？
包括：
顾客规定的要求，与产品有关的法律法规的要求，公司的附加要求。
（查顾客的订单，收集的法规要求、公司的附加要求。
）
√
是否对顾客产品的各项要求（包括与以往产品要求不一致的内容，）进行评审？
顾客非书面形式的要求是否在接受前与顾客确认？
当顾客产品要求发生更改时，是否予以修改并确保相关人员知道？
（查销售合同评审表，订单更改通知书）
√
当顾客有询问、合同/订单变更、抱怨时是否及时与顾客沟通?
是否以顾客规定的语言/格式与顾客进行沟通？
（查报价单、合同/订单/售货确认书等）
√
本过程的衡量指标是否得到测量？
未达到时，是否采取相应措施改善？
（查指标统计记录）
√
产品交付
供销部
准时交付率
额外运费
7.5.1
7.2；
过程的责任人是否明确？
是否有能力执行？
√
顾客要求2014年9月20日前交付7302004滤座2000件，实际于9月20日交付2000件；
2014年10月准时交付率100%
过程的资源是否充足？
是否能有效支持？
√
是否策划形成相关文件，以规范产品交付的各项作业？
（查发货信息，发货单、装箱单等）
√
交付的方式是否适宜、安全？
√
各项的交付是否正确、齐全？
√
如发生与产品交付有关的问题时，是否与顾客进行及时的沟通？
√
本过程的衡量指标是否得到测量？
未达到时，是否采取相应措施改善？
（查指标统计记录）
√
顾客满意度
供销部
顾客满意度
8.2.1
过程的责任人是否明确？
是否有能力执行？
√
顾客满意度调查表；
2014年7月顾客满意度汇总表，得分100分；
过程的资源是否充足？
是否能有效支持？
√
是否对顾客有关组织是否满足其要求的感受的信息进行监测？
是否确定获取和利用有关组织是否满足其要求的感受的信息的方法？
（查程序文件和测量记录）
√
顾客满意度是否通过对实现过程业绩的持续评价加以监测？
包括：
质量、成本、交期等方面？
是否监测制造过程业绩的表现，以证明符合顾客对产品质量和过程效率的要求？
（查顾客满意测量记录）
√
是否对顾客不满意的方面实施改进？
（查改进记录）
√
本过程的衡量指标是否得到测量？
未达到时，是否采取相应措施改善？
（查指标统计记录）
√
采购
供销部
供应商供货满意率
采购产品批次合格率
供应商准时交付率
7.4
7.3.6.3
过程的责任人是否明确？
是否有能力执行？
√
2014年度合格供应商名录；
供应商现场评审表；
采购订单；
供应商提交了如下PPAP资料：
零件提交保证书（PSW）
控制计划；
PFMEA；
检测报告等；
供应商供货业绩满意率统计表；
2014年10月供应商供货满意率100分；采购产品批次合格率100%；
过程的资源是否充足？
是否能有效支持？
√
如何确保采购的产品符合规定的采购要求？
（查程序文件）
√
对供方及采购的产品控制的类型和程度是否取决于采购的产品对随后的产品实现或最终产品的影响？
（查供方的分级管理）
√
是否对供方按要求提供产品的能力进行评价和选择供方，有无选择、评价和重新评价供应商的准则，是否按准则实施？
当评价结果不满足要求时，有无相应的必要的措施？
（查程序文件、评价记录）
√
有无供应商质量体系的开发计划？
供方是否通过经认可的第三方认证机构的ISO9001：
2000认证？
是否以供方符合ISO/TS16949：
2009技术规范为目的进行供方质量体系开发？
（查供方体系开发计划、体系证书）
√
对未通过ISO9001：
2000认证的供应商是否有相应的开发计划；供应商开发的优先顺序是否与供应商质量业绩和所供产品的重要性相一致（查开发计划）
√
是否确定了采购产品的批准过程？
是否按确定的程序对采购产品实施批准？
（查供方PPAP文件资料）
√
是否在顾客指定的供应商处采购产品，包括工装和量具供应商，是否采购产品的质量负有责任？
（查顾客指定供方和采购记录）
√
所有采购的产品或材料是否均满足适用的法规的要求；（查法规要求和证明文件）
√
有无合格供应商名单，是否所有的采购产品均是在合格供应商处采购？
（查合格供方名单和采购定单）
√
采购的信息是否表述拟采购的产品，包括名称、数量、型号、技术要求、交付期等内容，是否与采购输入相一致？
这些要求是否是充分与适宜的？
（查采购定单）
√
采购输出是否满足输入的要求？
如果不满足是否有相应的措施？
（查采购到货单）
√
是否对供应商的供货业绩进行监视，至少包括质量、交付期、成本？
是否促进供应商对制造过程业绩的监视？
对供应商供货业绩不满足要求，采取了那些措施？
（查供方业绩考核记录）
√
本过程的衡量指标是否得到测量？
未达到时，是否采取相应措施改善？
（查指标统计记录）
√
产品防护过程
生产部
库存周转率
7.5.5
过程的责任人是否明确？
是否有能力执行？
√
库存品质量状况检查表；
存贮环境能满足要求；
部分产品不能实现先进先出；
库存品有标识；
过程的资源是否充足？
是否能有效支持？
√
在内部处理和交付到预定的地点期间，是否针对产品的符合性提供防护，包括产品的组成部分？
（现场观察防护措施）
√
产品防护是否包括标识、搬运、包装、储存和防护？
（产防护措施）
√
是否按策划的时间间隔检查库存产品状况，以便及时发现变质情况？
（查检查准则和检查记录）
√
是否使用库存管理系统，以优化库存周转期，确保货物周转？
（查先进先出和库存周转率）
√
是否以对待不合格品的类似方法对废旧产品进行控制？
（查过期产品处理记录）
√
本过程的衡量指标是否得到测量？
未达到时，是否采取相应措施改善？
（查指标统计记录）
√
产品质量先期策划
品技部
项目开发成功率
7.1
7.3
过程的责任人是否明确？
是否有能力执行？
√
编制7302004滤座前盖的全套APQP资料，包括：
产品初始材料清单；
过程流程图；
产品成本核算报价表；
新品产品质量先期策划计划表-APQP计划；
风险评估检查表；
MSA实施计划；
PFMEA；
过程设计和开发评审报告；
过程设计和开发验证记录表；
全尺寸和性能检验报告；
控制计划-生产；
包装评价表；
重复性和再现性分析记录；
查7302004滤座的过程潜在失效模式与后果分析记录（PFMEA）,对部分严重度评级不准确，失效后果未分析到最终后果。
过程的资源是否充足？
是否能有效支持？
√
是否在向顾客作出提供产品的承诺前进行制造可行性及风险评估？
（查项目可行性分析报告）
√
是否建立相关文件以规范新产品/变更产品先期策划过程？
（查程序文件）
√
在策划产品实现的过程中，考虑哪些方面的内容？
是否关注和优先采用防错？
（查控制计划、作业指导书等APQP记录）
√
产品实现的规划是否包括了顾客要求和对本身技术规格的参考？
（查顾客的新产品规范/资料/样品，顾客特殊要求，样品订单/EMAIL/传真，销售合同评审表）
√
是否规定接受准则，要求时，是否经顾客批准？
对记数型数据抽样，接受水平是否为零缺陷？
（查控制计划、验收规范及记录）
√
是否建立相关文件，以规范对客户所提供的各项产品资料的保密工作？
√
是否进行设计和开发的策划，并确定过程的各阶段及职责、权限？
是否采用多方论证的方法进行产品实现的准备工作？
（查APQP计划表）
√
产品设计和过程设计的输入是否文件化？
是否包含了设计开发输出资料/生产率、成本、过程能力目标/相关的产品过程资料？
是否经过评审？
√
是否有识别特殊特性并在相应地方标示？
是否有顾客指定的特殊特性？
如有，是否用顾客指定符号或本公司相应符号？
（查图纸、试生产控制计划，PFMEA，检验/作业指导书，工序流程图等）
√
产品设计和过程设计的输出是否满足输入的要求？
（查过程设计输出资料）
√
是否按计划的安排对设计和开发进行阶段评审？
（查评审记录）
√
是否对设计和开发进行验证？
（查样件全尺寸全性能测试记录、其他验证记录）
√
是否编制生产计划单/流程单来计划、安排试生产？
试生产是否采用正式的工装、材料、设备、生产节拍？
（查试生产计划、试生产控制计划）
√
是否依照策划好的检验指导书、控制计划对试生产的产品进行检验和试验？
（查试生产全尺寸全性能测试记录）
√
是否依照MSA计划进行测量系统分析？
（查MSA分析报告）
√
是否依照SPC分析计划进行过程能力研究？
（查SPC分析报告）
√
是否按客户的样件提交要求提交样件给客户确认，并保留确认结果？
√
是否进行包装评价？
（查包装评价记录）
√
是否根据试生产的结果确认PFMEA、量产控制计划、量产检验/作业指导书、按客户要求形成的PPAP卷宗？
（查PPAP资料）
√
如顾客有原型样件要求时，公司是否指定样件控制计划？
（查样件控制计划）
√
是否按顾客的要求提交PPAP？
（查客户的提交要求，PPAP卷宗）
√
开发过程中是否发生由供应商、顾客以及本公司所引起的各项变更？
若有，需追问一下问题：
a） 是否在实施前进行了可行性评审？
是否对实施的更改进行了验证、确认？
（查技术更改申请单，技术更改通知单，客户确认资料）b） 针对具有专利权的设计，若变更会影响产品功能、性能、装配、外观等特性的，是有经过顾客批准？
（查技术更改申请单，技术更改通知单，客户确认资料）c） 如顾客有额外要求的验证和确认，是否有被满足？
是否保留任何设计和开发的更改、及其评审、验证、确认的结果？
（查相关记录）
√
在质量先期策划中是否确定适用的统计工具，并包括在控制计划中（查统计技术运用要求和记录）
√
本过程的衡量指标是否得到测量？
未达到时，是否采取相应措施改善？
（查指标统计记录）
√
顾客财产管理
品技部
顾客财产完好率
7.5.4
是否爱护在组织控制下或组织使用的顾客财产？
是否识别、验证、保护和维护使用的顾客财产（包括知识产权，如技术文件、图纸等）？
√
有顾客财产清单；
顾客财产完好率100%；
若顾客财产发生丢失、损坏或发现不适用的情况时，是否报告顾客，并保持记录？
√
顾客所拥有的工装、制造、试验、检验、工具和设备是否永久性标识，以使每一工装设备的所有关系清晰可见，并可以确定？
（查顾客财产标识）
√
生产现场是否处于有序、清洁和维护状态？
（观察现场）
√
本过程的衡量指标是否得到测量？
未达到时，是否采取相应措施改善？
（查指标统计记录）
√
产品制造
生产部
生产计划完成率
成品一次交检合格率
内部质量损失率
7.5.1
7.5.2
8.2.3
过程的责任人是否明确？
是否有能力执行？
√
2014年6月日生产计划；
对每道工序进行了作业准备验证；
对机加每道工序进行了首检和巡检；
过程的资源是否充足？
是否能有效支持？
√
是否获得必要的资源来确保产品在受控的条件下形成直至最终交付过程，以确保产品的质量？
（查控制计划，检验/作业指导书，生产设备，测量设备、工装等）
√
是否给可能影响产品质量的岗位配置相应的作业指导书，并易于得到？
这些作业指导书是否源自控制计划、产品实现策划过程等？
（查生产现场作业指导书）
√
是否在新过程开始或制造过程有变更（如材料、工装、参数、操作者等）时，进行作业准备验证？
？
（查：
作业准备验证记录等）
√
生产计划的编制是否体现定单驱动？
是否能达到准时交付产品的要求？
√
是否对每个制造过程都进行生产过程确认：
规定操作方法； 对操作人员进行资格认可； 对新设备/变更设备进行认可； 对包含特殊特性的制造过程进行监控、过程能力分析； 进行相应的制造监控？
（查：
各项操作指导书、人员认可记录、设备认可记录、监控记录、SPC记录，检验/试验记录等）
√
是否对所有新的制造过程进行过程研究，以验证过程能力，并为过程控制提供附加的输入？
（查：
初始过程能力研究计划/研究报告，量产控制计划）
√
过程研究结果是否文件化，适用时，并附有生产、测量和试验的规范，以及维护指导书？
（查过程流程图，PFMEA,控制计划，检验/作业指导，包装指导书，过程开发评审报告）
√
制造过程监控和测量的过程文件是否包括过程能力、可靠性、可维护性和可用性的目标，及其接收准则?
√
是否维持由顾客零件批准过程要求所规定的过程能力或绩效?
（查Cpk值，与顾客批准的Cpk值、公司的Cpk目标值比较及其趋势，不稳定时采取的反应计划）
√
是否确保已实施了控制计划和过程流程图，包括符合如下规定：
-测量计术？
-抽样计划？
-接受准则？
-当不满足接受准则时的反应计划？
（查过程流程图，控制计划）
√
是否在控制图上标明了重要的过程活动？
（查控制图）
√
是否对不稳定和能力不足的特性启动已在控制计划中标识的反应计划？
（查实施反应计划的记录）
√
为标识为不稳定和能力不足的特性的反应计划，是否包括适当地遏止过程输出，和100%检验？
（查反应计划的内容及记录）
√
为确保过程变得稳定和有能力，是否完成一份指派明确进度和责任要求的纠正措施计划？
（查纠正措施计划、报告）
√
当被要求时，纠正措施计划是否将由顾客审查和批准？
（顾客批准的纠正报告）
√
组织是否维持过程变更生效日期的记录？
（过程变更日期的记录）
√
本过程的衡量指标是否得到测量？
未达到时，是否采取相应措施改善？
（查指标统计记录）
√
设备管理
生产部
生产设备故障停机时间
6.3
7.5.1.4
过程的责任人是否明确？
是否有能力执行？
√
2014年设备维护保养计划及保养记录表；
生产设备明细表；
生产设备备件计划；
生产设备维修记录表；
设备验收记录表；
部分工序没有按时进行设备点检，如压铸工序；
过程的资源是否充足？
是否能有效支持？
√
设备的采购、验收是否符合文件要求，对合格的设备是否作出完好标识？
（查采购、验收记录并现场观察设备标识）
√
是否有设备操作规程、特殊设备操作人员的技能证明？
（查操作规程和能力证明）
√
是否识别关键过程设备？
（查关键设备清单）
√
为机器/设备的维护提供资源，并建立有效的、有计划的全面预防性维护系统，系统至少包括：
维护活动、包装和防护、可得到关键生产设备的零配件、维护目标？
（查设备台帐、维护保养计划和记录、设备备件计划等记录）
√
是否利用预见性维护方法持续改进生产设备的效率和有效性？
（查设备易损件更换计划等）
√
本过程的衡量指标是否得到测量？
未达到时，是否采取相应措施改善？
（查指标统计记录）
√
工装管理
生产部
工装故障时间
6.3
7.5.1.5
过程的责任人是否明确？
过程的资源是否充足？
是否能有效支持？
√
工装台账；
工装易损件更换计划及更换记录；
工装验证报告；
工装维修记录表；
是否对工装的设计和验证进行控制（查工装图纸、验证记录）？
√
是否对工装使用和维护进行管理（查工装台帐、使用记录、维护保养记录等）
√
是否有维护和维修的设施和人员？
√
对工装是否进行贮存和修复？
（查维修记录）
√
是否制定和实施易损工装的更改计划？
（查工装易损件更换计划和记录）
√
是否对工装更改进行控制，包括工装文件的更改？
（查更改情况和图纸更改）
√
是否对工装进行标识，明确其状态，如在用、维修或废弃（查现场工装标识）？
√
本过程的衡量指标是否得到测量？
未达到时，是否采取相应措施改善？
（查指标统计记录）
√
基础设施和工作环境控制过程
生产部
办公室
生产设备故障停机时间
6.3
6.4
过程的责任人是否明确？
是否有能力执行？
√
制定了应急计划；
目前没有发生紧急情况；
过程的资源是否充足？
是否能有效支持？
√
为使产品符合要求，公司提供了哪些基础设施？
这些设施、设备是否被维护，是如何维护的？
维护的效果如何？
（通过现场参观等查设施配置情况以及其维护记录）
√
是否采用多方论证的方法来制定工厂、设施和设备的计划？
是否针对工厂、设施、设备策划的有效性制定了评价操作和过程效果的方法？
（查策划记录和评价记录）
√
发生出现紧急情况时，是否采取应急计划？
应急计划是否有效？
（查应急计划实施记录）
√
公司是否识别和确定了为实现产品符合性所需的工作环境因素？
（现场观察）
√
是否根据具体产品的要求和实现过程的流程需要提供了所需的工作环境？
工作环境是否考虑到人员的安全？
（现场观察、检查记录、产品开发记录）
√
本过程的衡量指标是否得到测量？
未达到时，是否采取相应措施改善？
（查指标统计记录）
√
标识和可追溯性控制
生产部
内审标识管理不符合项数
7.5.3
过程的责任人是否明确？
是否有能力执行？
√
用标签、分区对产品进行标识；
过程的资源是否充足？
是否能有效支持？
√
是否在产品实现的全过程中使用适宜的方法标识产品？
（查生产现场的产品标识）
√
是否针对监视和测量要求识别产品的状态？
（查生产现场的检验状态标识）
√
在有追溯性要求的场合，组织是否实现了可追溯性？
（查可追溯性标识、记录等）
√
本过程的衡量指标是否得到测量？
未达到时，是否采取相应措施改善？
（查指标统计记录）
√
不良质量成本
财务部
质量损失率
5.6.1.1
过程的责任人是否明确？
是否有能力执行？
√
2014年11月份质量损失统计表；
过程的资源是否充足？
是否能有效支持？
√
是否规定不良质量成本的类别、统计方法、统计范围？
是否按规定的要求实施统计、分析？
（查程序文件、内外部不良质量成本统计记录）
√
是否根据不良质量成本统计分析的数据识别改进的机会？
（查改进记录）
√
是否将不良质量成本分析报告作为管理评审的输入？
（查管理评审报告）
√
本过程的衡量指标是否得到测量？
未达到时，是否采取相应措施改善？
（查指标统计记录）
√
监视和测量装置管理过程
品技部
检测设备校准完成率
7.6
过程的责任人是否明确？
是否有能力执行？
√
检测设备明细表；
2014年度检测设备检定计划表；
内部实验室范围一览表；
外部实验室范围一览表；
2014年检测设备校准完成率100%；
过程的资源是否充足？
是否能有效支持？
√
是否确定了需实施的监视和测量以及所需的监视和测量装置？
（查测量装置台帐）
√
是否建立过程，以确保监视和测量活动可行并以与监视和测量的要求一致的方式实施。
（查程序文件）
√
是否对监视和测量装置进行检定和校准、调整、标识、维护、防护？
（查校准计划、检定证书、校准记录、标识等）
√
当发现测量设备不符合要求时，是否对以往测量结果的有效性进行评价和记录？
是否对该设备和任何受影响的产品采取适当的措施。
（查检测设备的维修、评价记录）
√
当计算机软件用于监视和测量时，是否确认其满足预期用途的能力。
确认是否在初次使用前进行，必要时再确认。
（查确认记录）
√
是否进行测量系统分析？
分析方法是否是顾客认可的？
（查分析记录）
√
内部实验室是否定义范围，包括有能力进行的检验、试验或校准？
（查内部实验室范围）
√
实验室是否规定并实施：
实验室程序的充分性；人员的能力；产品试验；相关标准；相关记录的评审；（查实验室人员资格、实验大纲、实验报告试验件处理等）
√
外部实验室是否定义范围？
是否是国家或顾客认可的？
（查外部实验室范围）
√
本过程的衡量指标是否得到测量？
未达到时，是否采取相应措施改善？
（查指标统计记录）
√
检验过程
品技部
外部质量损失率
交付顾客产品不良率
8.2.4
过程的责任人是否明确？
是否有能力执行？
√
产品检查基准书；
成品检验记录；
首检和巡检记录表；
采购产品验收记录表；
过程的资源是否充足？
是否能有效支持？
√
是否对产品的特性进行监视和测量，以验证产品满足要求。
（查程序文件、检验规范、控制计划等）
√
是否保持符合接收准则的证据。
记录是否指明有权放行产品的人员？
（查进货检验、过程检验、最终检验接受准则和记录）
√
检验未完成或检验不合格，在放行前是否获得顾客的许可？
（查放行记录和顾客认可记录）
√
是否确定并实施检验或其他必要的活动，以确保采购的产品满足规定的采购要求？
（查程序文件和验收记录）
√
当组织或其顾客拟在供方的现场实施验证时，组织是否在采购信息中对拟验证的安排和产品放行的方法作出规定；（查采购合同/定单）
√
是否进行全尺寸、全性能检测？
（查全尺寸检验记录）
√
被顾客指定为“外观项目”的零件，是否提供：
资源、标准样品、外观标准样品及评价设备的维护、控制、评价人员的能力和资格的验证？
（查样品、设备、人员能力证明等）
√
本过程的衡量指标是否得到测量？
未达到时，是否采取相应措施改善？
（查指标统计记录）
√
不合格品
品技部
纠正/预防措施完成率
8.3
过程的责任人是否明确？
是否有能力执行？
√
不合格品报告；
顾客退货产品处理单；
过程的资源是否充足？
是否能有效支持？
√
是否确保不合格产品得到识别和控制？
不合格品控制及处置的有关职责和权限应在形成文件的程序中加以规定。
（查程序文件）
√
是否对不合格品采取措施，防止非预期使用？
（查不合格处理报告、返工返修单）
√
对返工的产品，是否编制返工指导书，包括重新检验要求，应易于被适当的人员得到并使用。
是否对不合格品进行重新检验？
（查返工作业指导书、重检记录）
√
状态未经标识或状态可疑的产品是否归类为不合格品？
√
发生不合格品被发运，是否立即通知顾客，并采取措施？
（查不合格处理记录）
√
当在交付或开始使用后发现产品不合格时，是否采取与不合格的影响或潜在影响的程度相适应的措施。
（查处理记录）
√
当产品或制造过程与当前批准的不同，在继续生产之前，是否获得顾客的让步或偏离许可。
（查让步放行记录、顾客许可记录）
√
本过程的衡量指标是否得到测量？
未达到时，是否采取相应措施改善？
（查指标统计记录）
√
顾客反馈
品技部
顾客满意度
纠正/预防措施完成率
7.5.1
7.2.3
8.5.2.4
过程的责任人是否明确？
是否有能力执行？
√
顾客反馈报告及解决报告，整改已经关闭；
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