排水施工组织设计.docx
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排水施工组织设计
第一章、施工布置及平面布置
一、施工临设布置
施工现场设临时办公室、仓库、木工棚、钢筋工棚及门卫。
二、施工平面图的科学管理
1、建立统一的施工总平面图管理制度，划分总图的使用管理范围，各区各片有人负责，严格控制各种材料、构件、机具的位置。
2、实行施工总平面动态管理，定期对现场平面进行检查、修正其不合理的地方，定期召开总平面执行检查会议，奖优罚劣，协调各单位关系。
3、做好现场的清理和维护工作，不准擅自修改水电线路，不准随意挖断道路，大型临时设施和水电管路不得随意更改移位。
4、明确专人负责该工程的的文明施工，尽量减少施工噪音，避免施工现场的不安全因素。
5、对施工人员进行思想道德教育，维护公司的整体形象和公司的服务宗旨。
第二章、施工方法及主要技术措施
第一节、工程测量
本工程施工测量要求比较高，为了确保工程质量达到标准，为此，本工程特设施工测量专业小组，整个工程由开始的坐标、标高、各层的轴线测量，均由测量专业小组负责。
为测量小组配备J2经纬仪二台，水准仪三台。
仪器使用前，应经检测。
本工程测量采用内控法。
检测、计量器具一览表
序号
测量器具名称
型号规格
单位
数量
1
光学经纬仪
TDJ6E
台
2
2
激光垂准仪
DZG6
台
1
3
水准仪
AL322
台
4
4
钢卷尺
50m
把
4
5.0m
把
15
5
水准标尺
5m
根
2
6
工程检测尺
JZC-2/2m
根
2
在施工过程中，根据楼面标高，立好皮数杆，按皮数杆控制线砌砖。
当砌完一步架高而未搭设脚手架前，开始作＋50的找平测量。
用水准仪找平，操作程序如下：
（1）安水准仪
（2）确定楼（地）面一个+50厘米点，在楼板上应按设计要求加上楼面层设计厚度。
（3）根据以定的+50点，用水准确定塔尺的读数。
注意塔尺底部要与+50点对平。
4）塔尺的读数或标记，用水准仪测出每间屋内转角处的+50点。
5）根据塔尺的读数或标记，在每层确定固定轴线的部位，引测到外墙上作好标记，记上标高，用来挖掘层高和总高。
（6）用墨线连接所有的+50点，于是本层的+50厘米水平线就测量完了。
轴线控制
①基础工程放线：
根据永久性坐标桩，投测基槽挖土和砼垫层面，控制轴线。
②标高控制：
基础施工阶段在基坑内设备固定标高控制点，以控制基础各施工过程标高。
③主体施工时，每一层楼面标高要引出，用50m钢卷尺15m拉力器，从楼固定标高标准点到各楼层暗柱钢筋上，均设水准控制点。
第二节、土石方工程
1、准备工作：
（1）认真组织施工人员学习各施工管理相关文件及有关建筑工程施工的规程、规范、标准等。
（2）坚持施工前的图纸会审和施工中技术核定制度，做好技术资料收集、整理的前期工作。
（3）遵循施工组织设计的指导思想，按照其要求控制施工进度，保证各项具体方案、措施的落实和实施。
（4）坚持技术交底制度，认真执行有关技术规范。
（5）土方开挖前，应根据实际情况选择最佳开挖方案，将施工区域内地下、地上障碍物清除和处理完毕。
（6）建筑物的位置及场地的定位控制线、建筑红线、标准水平桩以及开槽尺寸等必须经过检查合格，并办理预检手续。
（7）夜间施工要有足够的照明设施，危险地段应设置明显标志，合理安排开挖顺序，防止错挖或超挖。
2、施工部署：
根据本土方工程的特点，工程地基基础为砼条型基础，由于轴线较密集，房间开间尺寸较小等实际情况，故采用机械大开挖方式。
挖掘机直接挖土外卸，余土人工清理，用手推车集堆，挖掘机装土外运的开挖方式。
为了节约经济支出，并且考虑现场条件允许，挖土采取自然放坡方式，。
3、施工工艺流程
定位放线，验线→机械挖土→放基底边线→钎探验槽→坑底找平修整。
4、操作工艺：
（1）先放好坡顶线，坡底线，经复测及验收合格后开始开挖。
（2）机械挖土一次到位）预留20cm土层人工清理。
（3）在开挖至距坑底50cm以内时，测量人员抄出50cm水平线，在槽帮上钉水平标高小木楔，在基坑内抄若干个基准点，拉通线找平。
（4）待挖土至设计标高后，请甲方、设计、监督站、监理等验槽复核，符合设计要求标高后，立即放出基底边坡线及基槽钎探点位，开始进行钎探施工。
如基底土质不符合设计要求，则请设计单位部门拿出处理方案后，按设计处理方案施工。
（5）钎探完后进行基槽验收，合格后开始由人工挖除20cm预留土层，用尺量好50cm标准尺杆，随时校核基底标高。
并在清理的基底上放好槽边线。
人工清运土方倒退进行，为了保证原土不受扰动，要求在原土上铺400mm宽木板，以便推车行走。
（6）基槽清理完后，及时放线进行垫层等下道工序的施工。
（7）施工过程中对标准桩、观测点、管网加以保护，如遇障碍物古墓文物等及时报告有关部门处理。
（8）修帮：
在基坑四周引桩拉通线检查槽边尺寸，确定槽宽标准，由此修整槽边，最后清土出坑。
5、质量标准:
项目
次项
允许偏差值（mm）
检验方法
1
标高
＋0、－50
水准仪检查
2
长度、宽度
0
由设计中心向两边尺量
3
边坡陡度
不允许
坡度尺检查
6、施工中应注意的几个问题：
（1）、质量问题
a、基底超挖：
开挖基坑，其开挖深度不得超过基底标高。
如个别地方超挖时，其处理方法，应取得设计单位的同意，并制定可行性方案，待方案审批后方可按方案处理施工，施工单位不得私自处理。
b、施工顺序不合理：
应严格按施工方案规定的施工顺序进行土方开挖施工，应注意宜先从低处开挖，分层分段依次进行，形成一定坡度，以利排水。
c、开挖尺寸不足，边坡过陡：
基坑开挖宽度和放坡坡度，除应考虑结构尺寸要求外，应根据施工需要增加工作面宽度，如支撑结构所需宽度。
（2）、安全问题:
a、为了确保“安全第一，预防为主”的方针：
工地不但设立安全管理领导小组，且工地设专职安全员，由项目经理全面负责各种安全教育活动，由公司安全部组织有关部门对现场进行经常性检查，发现隐患及时组织人员整改，保证无重大事故发生。
b、基坑的防护：
土方开挖要探明地下管网，防止发生意外事故，在基坑四周距基坑边0.6m周围用φ48钢管设置两道防身栏杆，立杆间距4m，高出地坪1.8cm，坑深0.8cm，基坑施工期间设警示牌，夜间加设红色灯标志。
c、基坑外施工人员不得向基坑内乱扔杂物，坑下人员休息要远离基坑边及放坡边，以防不慎。
（3）、扰民问题：
由于施工现场地处已入住的学生公寓东侧，为了确保正常的施工秩序，尽量减小对学生生活的影响作以下防范措施：
a、施工现场提倡文明施工，建立健全控制人为噪声的管理制度，尽量避免人为的大声喧哗，增强全体施工人员防噪声扰居的自觉意识。
b、在施工中积极采用新工艺，新机械，新材料或更换，调整部分影响较严重的设施和设备，尽量降低施工影响保证施工进度。
c、保证噪音低于临界值，合理安排施工工序，尽量将噪声污染严重的工序安排在白天。
d、对人为活动的噪声建立建全的管理制度，严禁敲打、叫嚷等现象，最大限度减少噪声扰民，施工现场设专人监测，专人管理原则。
7、基础回填土：
（1）、回填前应对基础砼、防水层进行检查验收，并办理好隐蔽验收手续，待手续齐全，经过监督站、监理、设计、业主及施工单位共同验收合格后方可进行回填土施工。
（2）、房心和管沟的回填，应在完成上下水，煤气等的管道安装和管沟墙间加固后再进行，并将坑槽处有机物等清理干净。
（3）、施工前应做好水平标志，以控制好回填土的高度和厚度，除土质及其材料符合设计要求外，应按150mm厚为一夯实层，分层夯实。
（4）、基础施工完毕经检查验收合格后需立即回填土方，且必须分层回填夯实采用蛙式打夯机夯实，每层虚铺厚度为220mm，每一施工夯实层夯打2-3遍以保证压实度符合设计及施工要求为止。
（5）、取样试验：
待每层夯实完后，由监理监督，随机抽样送实验室试验合格后方可进行下道工序施工。
（6）、基坑回填土沉陷预防措施。
a、回填前必须将槽中杂物，松土清理干净。
b、人工回填土要严格分层夯实，每层虚土厚度不得超过300mm，土壤含水量应符合规定。
回填素土质量要抽样检查，达到规定要求。
c、填土不得较多的干土块。
d、严禁水夯
（7）、基础墙体被回填土挤动及防水砂浆的保护措施；
a、墙体两侧必须同时夯实，两侧填土面高差一般不超过30cm；
b、由于室外回填与室内回填高差较大，故在室内一侧加木支撑支固后，方可进行室外回填；
c、在回填土时，墙体必须施工完毕，具有一定强度后方可回填；
d、为了防止打夯机碰损，外墙面水泥砂浆防水层，在墙外500以内采用人工夯实，且在墙面采用胶竹板隔离夯实。
同时做好交底工作，切实保证回填土工作顺利进行，也保证成品不受损坏。
第三节、基础工程
一、水泥粉煤灰碎石桩的施工工艺
1、施工工艺流程
施工时，根据土质情况和荷载要求，分别选用单打法、复打法等，其中单打法是最基本的工法。
分为移机就位、沉管造孔、填料加密和成桩四道工序，其中分层填料加密是关键工序。
由于它是一项新兴发展起来的地基处理技术，工程施工经验尚不够成熟，施工前进行了试桩，数量为9根，经试验桩确定的有关技术参数后，再精心组织正常施工。
CFG桩工艺流程图（图1）：
2、施工工艺
2.1施工顺序
桩位的施工流水顺序,依次向后退打，以有利于保护先施工的桩不被挤坏或挤歪。
施工顺序考虑隔排桩跳打（即隔一根桩位），施工新桩时与已打桩间隔时间不少于7天。
2.2混合填料配制
严格选择原材料，水泥选用大厂生产优质32.5强度等级普通硅酸盐水泥（并有出厂合格证及生产日期）、质量优良、新鲜无结块，选择洁净的河砂、卵石、Ⅱ级粉煤灰等。
施工前按设计要求由试验室进行了配合比试验，配合比（1m3）为：
水186.0kg、水泥252.4kg、中砂452.0kg、粉煤灰175.0kg、砾石11350kg；施工时按配合比配制混合料，以保证混合料强度等同于C20混凝土。
混合料中掺入的粉煤灰主要是改善拌和物的和易性，提高桩的施工质量。
混合料配比严格执行规范规定，碎石和中砂含杂质不大于5%。
按设计配合比配制混合料，投入搅拌机加水拌和，加水量由混合料的坍落度控制，为避免桩顶浮浆过多，一般坍落度为30-50mm，成桩后浮浆厚度一般不超过200mm。
混合料的搅拌须均匀，每盘搅拌时间不得少于60s。
后台设磅秤计量装置，保证砂、石、粉煤灰计量准确。
2.3测量放线定桩位
在填土分层压实后，具备了处理条件时，根据施工图开始按照南北向间距1.20m，东西向间距1.40m，“梅花型”布设测放CFG桩位，并打入木桩与地面平齐。
2.4移机就位
振动打桩机是振动沉管法施工的主要机具。
目前国产型号有DZ60KS/DZ30/DZ20/DZ60／DZ120等，对于地质情况较复杂的地基，功率大的打桩机比功率小的效果好，在一般的砂粘性土地基DZ90能满足孔径小于80cmCFG桩的施工。
配套设备：
1）吊机的起吊能力应不小于10t，可用起落架代替吊机；电气控制设备是施工机械的心脏，控制电流操作台要有250A以上容量的电流表3块，500V电压表3块；3）加料可用架子车或小翻斗车完成，按一次不超过0.5立方计算需要运输工具的数量。
桩机就位须平整、稳固，调整沉管与地面垂直，确保垂直度偏差不大于1%。
采用活瓣式桩尖和D325mm桩管，桩尖对准桩位。
2.5沉管造孔
2.5.1沉管过程中注意桩机的稳定，严禁倾斜和错位。
沉管过程中做好记录，激振电流每沉1m记录本一次和沉管所耗的总时间，严格控制最后30s电机的电流电压值。
并对土层变化处理应特别说明，直到沉管至设计标高。
2.5.2沉管过程中观察沉管的下沉速度是否正常，沉管是否有挤偏现象，若有异常情况应分析原因，及时采取措施。
2.5.3当沉管到达设计深度或持力层时，应判定该深度或贯入度是否已达到规范规定和设计要求，或试桩时规定的并经设计认可的要求，满足了这些要求和规定，方可终止沉管。
该工程控制贯入度标准为每30秒加压一次，最后30秒贯入度4-5cm。
2.6填料加密
2.6.1沉管达到要求深度后，立即填灌桩芯混合料，尽量减少间隔时间。
填料前检查沉管内是否吞进桩尖或进水进泥。
若存在则及时处理。
2.6.2在沉管过程中可用料斗进行空中投料。
待沉管至设计标高后须尽快投料，直到管内混合料面与钢管投料口平齐。
如上料量不够，须在拔管过程中空中投料，以保证成桩桩顶、桩高满足设计要求。
控制管内混合料面不低于自然地面。
2.6.3填料量应按沉管外径和桩长计算出的体积再乘上充盈系数值（大于1.3）。
2.7成桩
2.7.1当混合料填加至钢管投料口平齐后，开动电动机，先振动5～10s，再开始拔管，边振边拔，每拔0.5～1.0m，停拔留振5～10s，如此反复，直至沉管全部拔出。
沉管灌注成桩施工拔管速度应按匀速控制，拔管速度应控制在1.2～1.5m/min。
2.7.2沉管拔出地面后，若发现桩身填料超出桩的设计顶面甚多或溢出地面较多，应及时核实充盈系数，若充盈系数小于1，则可认为桩身可能存在缩径或断桩隐藏患，应及时研究补救措施。
2.7.3若发现桩身填料面低于设计院标高，应立即补填填料使其顶面高于设计标高0.5m，并用振捣器振实。
补填填料时，应将桩顶上的浮土清理干净，必要时可向孔内先插入钢模，再清理浮土。
2.7.4确认成桩符合设计要求后用粒状材料或混粘土封顶，然后移机继续下一根桩施工。
2.8桩头处理
CFG桩施工完毕待桩体达到一定强度（一般为7天左右），方可进行基槽开挖。
在基槽开挖中，如果设计桩顶标高距地面不深（一般不大于1.5m），宜考虑采用人工开挖，不仅可防止对桩体和桩间土产生不良影响，而且经济可行；如果基槽开挖较较深，开挖面积大，采用人工开挖不经济，可考虑采用机械和人工联合开挖，但人工开挖留置厚度一般不宜小于700mm。
2.9褥垫铺设
为了调整CFG桩和桩间土的共同作用，宜在基础下铺设一定厚度的褥垫层，其铺垫厚度应严格按设计规定办理。
其材料多为粗砂、中砂或级配砂石，限制最大粒么不超过3cm。
施工时先虚铺，再采用静力压实，当桩间土含水量不大时也可夯实。
桩间土含水量较高，特别是高灵敏度土，要注意施工扰动对桩间土的影响，以避免产生橡皮土。
3、CFG桩复合地基在施工中的质量控制
为保证CFG桩复合地基的施工质量，应控制好以下几个问题：
3.1选用合理的施工机械设备。
在施工准备阶段，必须详细了解地质情况，从而合理地选用施工机械。
这是确保CFG桩复合地基质量的有效途径。
3.2深入了解地质情况，采用合理的施工工艺。
在施工过程中，成桩的施工工艺对CFG桩复合地基的质量至关重要，不合理的施工工艺将造成重大的质量问题，甚至导致质量事故，而要选择确定合理的施工工艺必须深入了解地质情况。
只有在深入了解地质情况的基础上，才能确定合理的施工工艺，并在施工过程中加强监测，根据具体情况，控制施工工艺，发现特殊情况，做出具体的改变。
3.2.1在饱和软土中成桩，桩机的振动力较小，但当采用连打作业时，由于饱和软土的特性，新打桩将挤压已打桩，形成椭圆或不规则形态，产生严重的缩颈和断桩。
此时，应采用隔桩跳打施工方案。
而在饱和的松散粉土中施工，由于松散粉土振密效果好，先打桩施工完后，土体密度会有显著增加。
而且，打的桩越多，土的密度越大。
在补打新桩时，一是加大了沉管难度，二是非常容易造成已打桩断桩，此时，隔桩跳打亦不宜采用。
当满堂布桩时，不宜从四周转向内推进施工，宜从中心向外推进施工，或从一边向另一边推进施工。
3.2.2严格控制拔管速率。
拔管速率太快可能导致桩径偏小或缩颈断桩，而拔管速率过慢又会造成水泥浆分布不匀，桩项浮浆过多，桩身强度不足和形成混和料离析现象，导致桩身强度不足。
故施工时，应严格控制拔管速率。
正常的拔管速率应控制在1.2～1.5m／分。
3.2.3控制好混合料的坍落度。
大量工程实践表明，混合料坍落度过大，会形成桩项浮浆过多，桩体强度也会降低。
坍落度控制在3～5cm，和易性好，当拔管速率为1.2～1.5m／分时，一般桩顶浮浆可控制在10cm左右，成桩质量容易控制。
3.2.4设置保护桩长。
使桩在加料时，比设计桩长多加0.5m，将沉管拔出后，用插入式振捣棒对桩顶混合料加振3～5秒，提高桩顶混合料密实度。
上部用土封项，增大混合料表面的高度即增加了自重压力，可提高混合料抵抗周围土挤压的能力，避免新打桩振动导致已打桩受振动挤压，混合料上涌使桩径缩小。
3.2.5拔管过程避免反插。
在拔管过程中若出现反插，由于桩管垂直度的偏差，容易使土与桩体材料混合，导致桩身掺土影响桩身质量，应避免反插。
3.3加强施工过程中的监测。
在施工过程中，应加强监测，及时发现问题，以便针对性地采取有效措施，有效控制成桩质量，重点应做好以下几方面的监测：
3.3.1施工场地标高观测。
施工前要测量场地的标高，并注意测点应有足够的数量和代表性。
打桩过程中则要随时测量地面是否发生降起。
因为断桩常和地表隆起相联系。
3.3.2已打桩桩顶标高的观测。
施工过程中注意已打桩桩顶标高的变化，尤其要注意观测桩距最小部位的桩。
因为在打新桩时，量测已打桩桩顶的上升量，可估算桩径缩小的数值，以判断是否产生缩径。
3.3.3对有怀疑的桩的处理。
对桩顶上升量较大或怀疑发生质量问题的桩应开挖查看，并做出必要的处理。
二、基础钢筋施工工艺
1、钢筋施工顺序
翻样→配料→梁、底板钢筋绑扎→班组自检→项目部检查→报监理、业主验收→下道工序施工
2、钢筋进场和复试必须严格按照要求抽检，未拿到质保书和复试报告前不得使用，对锈蚀等不符合规范要求的不得使用，底板钢筋保护层应符合图纸要求。
3、钢筋制作安装应严格按翻样单进行，成型钢筋编号挂牌，以免混用，绑扎按翻样要求顺序进行，钢筋焊接接头必须现场进行抽样，物理焊接试拉试验合格后方可进行下道工序。
4、柱插筋按照轴线定位，确保主筋垂直度箍筋接头相互错开，待基础钢筋绑扎完成后，用经纬仪将柱轴线引到钢筋面层，注明标志，在竖向筋周边焊定位框，并把柱主筋焊牢。
5、钢筋加工的各道工序，都应建立质量交接制度。
钢筋绑扎安装完毕后，必须经过检验，并办理隐蔽工程验收签证手续。
6、基础底筋钢筋施工：
1）按弹出（划出）的钢筋位置线，先铺基础底筋，铺底筋时，根据配筋大小及基础钢筋的主次，决定铺筋顺序，及哪层钢筋在下面哪层在上面，一般先铺粗筋后铺细钢筋。
2）钢筋绑扎时靠近外围和中间部分钢筋全数绑扎，不得漏扣缺扣。
采用一面顺扣交错变换方向绑扎，切实注意基础交接处钢筋加密数量间距等。
3）地圈梁钢筋绑扎时，注意地梁搭接处钢筋加密区间距、加密数量和搭接长度位置等均符合施工要求。
三、基础砼工程施工施工方案
1、基础圈梁模板采用钢模板，按模板翻样详图施工。
确保模板、支撑的可靠性并且有足够的强度和刚度，对模板工程所用的材料必须认真检查选取，不得使用不符合质量要求的材料，模板工程施工应制作简单，操作方便，牢固耐用，运输整修容易等特点。
2、施工时先放样弹线，按图纸弹出工程结构的外轮廓线，还应弹出模板的安装线或检查线，施工轴线、标高线、几何尺寸必须正确。
3、模板施工前，要求场地干净、平整，所有予埋件及予留孔洞，必须检查验收合格，请监理工程师验收签证。
4、模板施工，必须严格按弹出线施工，保证构件轴线尺寸、结构标高、几何尺寸准确，立模时严格按立模翻样详图施工，保证模板、支撑的可靠性，若有影响模板施工处应及时整改，竖向结构的钢筋和管线先用架子临时支撑好，以免其任意歪斜造成模板跑位。
5、所有可调节的模板及支撑系统在模板验收后，不得随意变动。
（1）基础砼设计强度为C25，垫层为C15，采用商品砼，为确保工程质量，基础混凝土循序渐进一次浇注。
（2）基础浇筑：
条形基础应根据其厚度分段浇筑，每段长度宜控制在2-3m距离，各层各段应相互衔接，逐层逐段呈阶梯形状沿条形基础长度方向向后浇筑，不得先把下层全部浇筑完毕再浇筑上一层，保证混凝土的浇捣在纵向的搭接时间不超过初凝时间，为确保工程质量，安排管理人员跟班。
（3）浇筑砼注意事项
a、振动棒插点梅花形插入，间距300-500左右。
振捣时，要“快插”“慢拔”，以防止混凝土表面先振实，而下面混凝土发生分层、离析现象及防止快拔时，砼来不及补充，留下空间。
振动棒插入混凝土后应上下抽动，幅度5-10cm，以排除砼中空气。
b、振动时视砼表面呈水平不再下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆水宜约20-30S。
c、振捣时振动棒不宜紧靠模板，且应尽量避免振动棒碰撞模板、钢筋、予埋件，以防止跑模、钢筋位移等。
d、当混凝土分层浇筑时，振捣上一层砼时，应插入下一层中50mm左右，以消除两层之间的接缝。
浇捣砼后，需外露钢筋必须随时清理干净，落下的砼及其模板根部水泥浆应及时清理。
（4）、预埋件和预留洞口
预埋件的留设，可采用直接焊在结构件钢筋上或用短钢筋作为与结构筋的连接件，使预埋件及结构钢筋焊接牢固，保证预埋尺寸符合图纸要求。
预留洞口，应事先按设计尺寸制作木框模，框模安装后，应有足够的稳性和牢固性，承受浇筑后成型，洞口四周按要求加固好钢筋。
第四节主体结构工程
一、模板工程：
1.1、技术准备：
项目技术负责人组织项目部、技术、生产人员熟悉图纸，认真学习掌握施工图内容、要求和特点。
同时针对施工技术和图纸存在的疑点做好记录，通过会审对图纸中存在的问题，会同设计、甲方、监理共同协商解决，取得一致意见后，办理图纸会审记录，作为施工图的变更依据和施工操作依据。
熟悉各部位截面尺寸、标高，制定模板初步设计方案。
1.2、机具和材料的准备：
1.2.1、施工机具：
手电锯3台、台钻1台、压刨1台、手电钻3台、圆盘锯1台、单头扳手20把、活动扳手20把、钢丝钳4把、钢卷尺20把、钉子若干等。
1.2.2、材料准备：
钢管立顶柱，φ80圆柱顶柱、60×80、40×60、30×40木方，10mm覆膜多层板，组合钢模等。
1.3、技术措施要点：
1.3.1、严格做好测量工作，控制好梁、墙的轴线位置及标高，这是保证楼板标高及平整度的基础。
楼板下部墙体砌筑完，构造柱砼浇筑完毕后，在砖墙及构造柱下部精细标出标高控制点，做为支设圈梁、板的支设模板的控制依据。
1.3.2、模板支设前，应预先根据设计要求做出模板的配板设计，并对模板所用的材料进行检查，规格尺寸不符合要求、模板板面不平整、翘曲变形的应挑出不用。
1.3.3、模板下支撑：
过梁下@800，板下立柱双向间距800～1000mm，板下第一层40×60木楞间距为300～400mm，第二层木楞间距为800～1000mm，由于板下第二层木楞端头紧靠圈梁，故靠墙、圈梁的木楞必须捆扎牢固，并保证水平，靠近圈梁的第二层木楞及其下的支撑在保证能拆除梁、构造柱头模板的前提下尽量靠近圈梁，以保证楼板模板端部平整及牢固。
1.3.4、楼板下部圈梁与板相交的阴角部位的标高及平直度是控制清水砼楼板质量的关键。
因此，施工中必须严格控制好圈梁侧模标高、水平平直度及楼板的平整度，板缝高差控制在2mm以内。
1.3.5、为了保证模板竖向支撑的牢固，竖向支撑间应设水平拉杆及斜拉杆，水平拉杆上、下500mm高各设一道，在立杆中设一通长拉杆，在支撑下部设抄平楔子调整标高。
1.3.6、当板跨大于4000mm应起拱，起拱高度应为跨度的2/1000，起拱高
度不小于20mm。
模板支设过程中及支设完毕，必须检查模板的标高及平整度，并作好
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