允许误差±4毫米
（3）标高的检查
根据图纸上所给定的螺栓顶部标高，用水准仪或钢板尺实测螺栓顶部标高，其允许误差为0-20毫米。
3.1.3中心标板和基准点埋设（沉降观测点）
（1）中心标板和基准点的设置，根据土建移交的基准中心线，设置安装所用的中心标板基准点，中心标板采用圆形结构，中心标板及基准点地埋设，对关键设备等，应设置纵横永久性的基准点和中心标板，在竣工时，要与监理工程师和业主在现场交验，并在竣工资料中明确标注。
（见附图）
（2）中心点及基准点的测量
①确定标高（高程）的依据，即将控制网水准引测厂房内的水准点，再由水准点引测到埋设在基础上的基准点。
②依据控制网确定主轧线设备平面位置的控制网，并测量中心线及中心线的交角。
③测量结果经监理工程师和业主复测确认后作为安装的依据。
3.2设备基础垫板座浆法施工和流动灌浆的新工艺
工程机械设备精度高，传动速度快，科学合理的垫板施工是设备安装的重要环节，也是确保设备正常运转和使用寿命。
根据以往经验，可选用座浆法施工及垫板流动灌浆等两种先进的方法。
3.2.1座浆法：
座浆法放置垫板，首先在基础上的垫板部位凿一坑，用早强、快硬、微膨胀浇筑水泥配成的混凝土填满，再在它的上面放置一块平垫板。
然后在垫板四周拍打混凝土使其表面“浆状”，故称座浆垫板。
座浆用的原材料主要有水泥胶合材料，使配成的混凝土具有早强、快硬的微膨胀特征的原材料。
（1）座浆法施工顺序：
①凿坑：
在垫板位置，用风铲或其它机具将基础凿成规定大小的坑，如遇钢筋露出，坑浅又未达到应凿的深度，可在钢筋两旁继续深凿到规定尺寸。
②冲洗：
用水或压缩空气吹掉坑内的杂物，并充分浸润混凝土坑约10-20分钟，然后排除坑内积水，再吹干（或擦干）坑内少量积水。
坑内及周围不得滴入油污。
③涂浆：
在坑内涂一层薄的水泥浆，以利新老混凝土的粘结。
水泥浆的水灰比为：
水泥0.5kg，加水1-1.2kg。
④捣固：
将拌好的混凝土灌入坑内。
灌浆后应分层捣固，每层以40-50毫米为宜，连续捣至浆浮在表面层，以利拍浆，混凝土表面形状呈中间高、四周低的弧形，以便放置垫板时排除空气。
⑤垫板位置
3.2.2流动灌浆法
流动灌浆是近年开发的一项先进工艺，它具有早强高强流动度大的特点，特别适合于确保设备的安装质量和高速连续运转的正常进行。
流动灌浆法采用原设计的几组垫板，找正设备的水平度及标高，最后用流动灌浆料进行二次灌浆。
2电石炉设备安装方案
1、工程概况
电石炉主体设备（单台）
电石炉主体设备主要由组合式电极柱、二次母线系统、炉盖、烟道、水冷系统、炉顶加料系统、液压系统、炉顶环形加料机、炉体、炉前排烟系统、炉底风冷装置、单梁电动葫芦吊、变压器系统、电极位置指示仪、筑炉材料、炉前设备等组成。
每台电石炉的设备组成及技术规格如下：
A、组合式电极柱
功能描述及用途：
组合电极柱是将电炉冶炼所需的大电流传入炉内，并将电极糊焙烧成石墨化电极的设备。
组成：
组合式电极柱由上、下两部分组成，电极柱上部主要包括：
电极升降装置、电极压放装置、加热元件、上部把持筒、压放平台及液压管路等。
电极柱下部主要包括：
下部把持筒、防磁不锈钢水冷保护屏、导电铜管、底环、接触元件、耐高温气封垫板、水冷管路等部件。
电极系统上带有电极检修时所需的辅助吊挂系统。
技术要求：
底环材质ZH96，左右连接件材质为ZH99，接触元件材质为ZH99，连接套材质为ZH99，上述的各铜件的化学成份应达到原埃肯电石炉技术要求。
B、二次母线系统（短网系统）
功能描述及用途：
电炉变压器通过二次母线系统与电炉形成低压回路，从而提供电炉冶炼所需电能。
组成：
电炉采用三个单相变压器供电，变压器到电极之间采用水冷二次母线系统供电，二次母线系统包括导电铜管、水冷电缆、绝缘吊挂装置、铸铜连接体、水冷装置，三个单相变压器及短网均成120°对称分布，
技术要求：
建议采用节能短网，每套导电管组12根，共计36根，在厂内预组装，进行0.46Mpa压力试验。
C、炉盖
功能描述及用途：
炉盖用于密封炉膛、减少热损失和改善冶炼区间的工作条件。
组成：
炉盖由6个边缘炉盖及1个防磁中心炉盖组成。
每瓣炉盖均为水冷结构，6个边缘炉盖为耐热锅炉钢板焊接而成，1个中心炉盖为防磁不锈钢焊接而成，中心炉盖下部打结有耐火隔热材料。
炉盖上开有13个料管孔、3个电极孔、3个维修孔、2个烟气出口及设有12个安全防爆阀。
在炉盖上设有电极密封导向装置。
技术要求：
炉盖各扇形段焊后进行水压试验，试验压力为0.46Mpa,保压10分钟，各焊接处不许有渗漏，焊缝质量应符合JB/1152-81Ⅱ级规定。
炉盖高度可适当加高。
D、烟道
功能描述及用途：
用于将电石生产时炉内产生的炉气送入除尘系统，或在除尘系统发生异常时，将炉气直接排空。
烟道为水冷结构。
组成：
由荒炉气烟道及炉气抽出烟道组成。
数量：
荒炉气烟道1根
炉气抽出烟道1根
技术要求：
各节焊后进行水压试验，试验压力为0.46Mpa,保压10分钟，各焊接处不许有渗漏，焊缝质量应符合JB/1152-81Ⅱ级规定。
E、水冷系统
功能描述及用途：
用于将炉盖、炉体、电极系统、二次母线系统、出炉口、烟道蝶阀、变压器系统、液压系统及电极壳车间缝焊机、点焊机进行水冷的装置。
组成：
由水冷分配器、温度检测开关、流量检测开关、压力检测仪及水冷管道等组成。
技术要求：
冷却水压：
0.40Mpa；给水温度：
32℃；回水温度：
40℃.
F、炉顶加料系统
炉顶加料系统由12个炉顶料仓、13组加料管、13组料管绝缘吊挂、24组料位仪及13个耐热铸钢料嘴组成，此电石炉加料为断续式加料。
炉顶料仓
功能描述及用途：
用于盛装石灰和兰碳按一定配比混合后的物料，并在程序设置下连续地加料到电炉内。
加料仓呈圆形，由金属焊接而成。
每个炉顶料仓有效容积6m3。
每个料仓上设有两个料位仪，用以实现料位控制及低料位报警。
炉顶料仓共12个，每4个为一组，沿圆周120º对称分布。
技术要求：
符合钢件非标制做要求，焊接应符合JB/ZQ4000·3-86B级规定。
料管
功能描述及用途：
从炉顶料仓下料时，物料通过料管溜入炉内。
料管部分结构为防磁不锈钢，每个料管下部带有耐高温铸钢料嘴。
料管绝缘吊挂
功能描述及用途：
吊挂料管至上层平台，并对平台进行绝缘保护。
耐热铸钢料嘴
功能描述及用途：
耐热铸钢料嘴用于将炉料加入炉内。
组成：
每个电极周围设有4个料嘴，三个电极周围共设12个料嘴，另设一个中心料嘴。
G、液压系统
本液压系统由泵站、电极压放盘（阀站）等组成。
泵站包括6台液压泵、油箱、压力调节阀组。
6台液压泵组中，3台用于三个电极升降，1台用于电极压放，1套备用，1套用于过滤冷却系统。
每个电极由两个单作用油缸完成升降动作，当压力油进入油缸有杆腔时，电极上升，电极下降靠电极自重，电极下降速度由调速阀确定（上升速度由泵确定）。
电极升降由控制室控制，也可在现场控制盘控制。
压放装置控制组合把持器的夹紧油缸和升降油缸，组合把持器的压放油缸速度由压放盘内的流量调节阀调定。
备用系统的功能相当于一个电极升降控制单元或压放动力单元，当其中一个液压泵发生故障时，可以将相应的截止阀打开或关闭，将控制信号切换到备用装置上，即可完成替代故障单元的功能。
过滤冷却系统将油箱中的油经过滤油器和冷却器不断循环，保持介质的清洁度和温度。
油箱带有液位指示、温度指示、液位开关，在冷却过滤油泵的吸口设有注油口，通过此油口可向油箱中加油。
每个控制阀组都带有一个溢流阀和一个压力表来调节系统压力，压力表由一个开关控制，需要读取压力值时，按下按钮，压力表方有显示。
电极升降阀组设有压力继电器，设置在流量控制阀上游，用来监视升降压力管路中的压力，测定可能出现的严重泄漏（如管路疏松、软管破裂等），当出现这种异常低压的情况时，压力继电器发出信号停止油泵并在控制室报警。
技术要求：
液压站在制造厂进行空载运转，连续30分钟，要求运转平稳，无噪音，控制阀开闭灵活可靠。
H、炉顶环形加料机
功能描述及用途：
炉顶环形加料机用于将原料加入每一个炉顶料仓内，送料信号由料仓上的料位仪给出。
组成：
每个料仓上部设有一套刮料装置。
该刮料装置由气缸推动，可将原料送入料仓内。
炉顶环形加料装置由传动装置、加料盘、气动装置、机架及导料管等组成。
技术要求：
环形运输机机架内磨板的上平面组装后测量时平面公差度为14mm，导向轮直径的极限偏差为±0.1mm，轨道直径的极限偏差为±5mm。
I、炉体
功能描述及用途：
炉体为电石炉的电热反应场所，其内部可存储一定量的物料及电石。
组成：
炉壳由锅炉钢板（20g）焊接而成，上部炉口焊接有水冷结构。
炉壳底部安装有热电偶，用于控制炉衬温度。
炉壳下部设有保护罩，用以对炉体进行隔热保护。
炉体上设有3个出炉口，每个出炉口炉门均为水冷结构，出炉口溜槽为水冷耐热铸钢结构。
技术要求：
在制造厂进行预装配，组装后炉壳的直径极限偏差为±18mm。
J、出炉烟罩
功能描述及用途：
在出电石时，用于对出炉口烟气进行收集、输送。
组成：
由烟罩、烟气管道、手动翻板阀、烟道吊挂等组成。
K、炉底风冷装置
功能描述及用途：
用于降低炉底温度，以提高炉壳及炉衬的使用寿命。
组成：
炉底风冷装置由一台风机供风，以维持电炉底部温度在预设温度范围内。
炉底风冷装置由风机、风机支架组成。
L、炉顶单梁电动葫芦吊
功能描述及用途：
炉顶吊车是用于吊装电极糊、电极壳及检修设备。
为单梁电动葫芦吊，吊车防爆。
（土建中应设置有检修平台。
）
技术要求：
起重能力：
5t
提升高度：
25m
M、电石炉变压器系统
每台电石炉采用三台10000kVA单相变压器供电。
一次电压：
35KV、二次电：
140-240V：
过载能力：
20%；调压方式：
有载调压；调压极数：
33级；冷却方式：
强油水冷
N、电极位置指示仪
功能描述及用途：
电极位置指示仪是显示电极在炉膛内的相对位置。
O、筑炉、打结材料
功能描述及用途：
筑炉材料砌在炉壳内部，形成高温溶池，对电石冶炼起到保温及隔热作用；炉盖打结材料打结于炉盖，用以对电石翻炉时保护炉盖。
组成：
由筑炉材料、炉盖打结材料及烟道打结材料组成。
材料要求：
高铝砖质量标准：
化学分析：
GB6900-86、耐火度：
GB7322-87、荷重软化：
YB-370-75、重烧线变化：
GB135988-86。
刚玉砖质量标准：
YB/T4134-2005
P、炉前设备
炉前设备由出炉小车、电石锅、炉前挡屏、卷扬系统、出炉轨道及压板、炉口铁板、烧穿母线及烧穿器、烧穿器轨道等组成，用以进行电石出炉及电石运输。
a、电石出炉小车
功能描述及用途：
电石出炉小车用来运送电石锅及电石。
b、电石锅
功能描述及用途：
电石锅用来盛装刚出炉的电石并在其内进行冷却。
电石锅由锅本体、锅底及插板组成。
电石锅由耐热铸钢铸造而成。
技术要求：
重量：
1000kg，材质为耐热
c、炉前挡屏
功能描述及用途：
炉前挡屏用于电石出炉时遮挡辐射热。
组成：
炉前挡屏为钢骨架+耐火砖砌筑结构。
d、卷扬机系统
功能描述及用途：
用于来回牵引电石包车
组成:
卷扬机是由带罩子的焊接钢架结构组成，包括：
卷筒、电动机、刹车、减速齿轮、开式齿轮并带有钢丝绳导向装置。
e出炉轨道、压板及炉口铁板
功能描述及用途：
为电石出炉提供运行轨道
组成：
出炉轨道、压板：
炉口铁板：
f、烧穿母线及烧穿器
功能描述及用途：
用于电石出炉时烧穿出炉口，以便电石顺利流出。
组成:
由烧穿器本体、烧穿母线及吊挂组成。
烧穿母线由导电铜板组成。
g、烧穿器轨道
功能描述及用途：
为烧穿器运行之轨道，为吊挂形式。
组成：
由轨道和吊挂连接件。
根据招标文件，为满足亿利化学工业有限公司聚氯乙烯装置生产所需电石，需建设年产40万吨/年的电石装置。
项目计划分二期实施，第一期建设8台电石炉，规模为40万吨/年的电石装置；第二期拟建4台电石炉，规模为24万吨/年的电石装置。
本项目招标完成一期建设规模的全部内容，二期建设在一期建设设计中只作预留位置考虑。
。
2、主要设备安装措施方案
2.1电石炉主要由炉底梁、底板、炉壳、炉盖、电极柱等组成。
安装前可先在23.0米平台的基础上埋设四块标板，根据土建提供的基准线，利用经纬仪及钢盘尺确定出电石炉纵横向中心线，并在标板上打出铳眼，进行标记，然后再利用经纬仪将炉心O为圆心，划出电极中心圆，此圆在三角形铁上，然后按图纸方向等分120确定出电极中心，并做上标记，在三角形铁上三个电极中心上各钻上一个¢2㎜孔，将三角形铁固定好后，在三个小也处穿入垂线到炉壳基础上，同时在炉中心环基础上放一平钢板，利用下垂的三个电极中心线坠确定出三个电极中心，然后划出炉中心，根据此中心划出炉壳圆周线，确定出各底梁位置，并将底梁安装就位，再将底板安装就位。
2.2利用下垂的三个电极中心线坠在底板上划出炉中心及三个电极中心，打铳眼进行标记，并以炉心为圆心划出炉壳圆周线¢，将炉壳各弧板安装就位，并进行点焊固定，待全部炉壳就位后，调整圆度，可利用倒链及千斤顶进行调整，直到炉壳圆度误差小于是10㎜，然后用8根I20工字钢在直径方向将各弧板连接直来进行刚性固定，之后进行焊接工作，焊接时采用对称焊接，即四个人均布进行，并且尽量在焊完一遍焊肉后，待焊接处凉了之后再继续焊接，同时焊接时不断敲击以减少焊接应力。
2.3安装炉盖:
首先将六块炉盖扇形段拼装好，然后安装炉盖中心段，再安装炉盖吊挂装置，调整炉盖中心及炉盖上电极也中心对准炉心及电极中心，最后安装水冷密封套和炉盖上的水冷管路此部分要待电极柱安装结束后进行，由于炉盖六块扇形段和中电段均为水冷结构件，因此在安装前应做水压试验，试验压力0.46Mpa，确定渗漏的情况下，再行安装。
焊后，按图纸要求检查检验。
安装组合式电极柱
2.4电极柱由上下两部分组成，电极柱上部主要包括电极升降装置，电极压放装置，上部把持筒，压放平台等。
电极柱下部主要包括下部把持筒，水冷保护套、导电铜管、底环、接触元件、水冷管路等部件。
电极柱的安装应自上而下进行
2.4.1先将两升降油缸装上，并将其放到最低位置，压放平台放于两油缸之间，将辅助吊挂装置连接到压放平台上，要保证平台上的风机接口位于炉心外侧，利用三个电极中心的铅垂线调整压放平台的中心，使之对准电极中心，并将压放平台上的油缸去座调到水平，达到以上要求后，将压放平台与两油缸把接。
2.4.2安装下把持筒。
此筒上部与压放平台下部法兰把接，下部与二次母线吊挂架及水冷吊挂架连接，接触元件，水冷保护套、底环等都装在下部把持筒上。
2.4.3调整下部把持筒中心与电极中心铅垂线重合，然后安装六组压放装置及六组辅助夹持器，调整六组夹头外侧距电极中心铅垂线距离保持为R675+2㎜，可用钢板尺进行检查，然后将六块底环和其吊挂装置组装起来，以电极中心铅垂线为基准找好底环中心，测量压放装置电极夹子和底环R30半圆的对中情况，依次测量应保证严格对中，以上连接步骤完成后，将各部分连接螺检把紧。
2.4.4安装接触元件之前，先按电极壳的尺寸做一个辅助电极壳，该辅助电极壳可做为接触无件安装时的辅助工具，辅助电极壳高度约400㎜，安装接触元件先安装接触元件吊挂装置，再安装接触元件，接触元件与竖导电铜管以及连接件是通过银钎焊连接起来的，先将竖异电铜管上部作临时固定，等待银钎焊，焊完后安装底环去绕管，将底环进口水口与冷却水竖管连接好，安装这部分管时，不得碰撞银钎焊口及铜管，同时不得强力对口以防止损坏，安装导电铜管，尤其是横向导电铜管与竖直导电铜管上部连接体焊接时，为了防止连接体竖直管之间的银钎焊口熔化，可采用在银钎焊口周围喷洒冷却水进行保护。
2.4.5安装水准充电缆和水冷软管，待36根水冷电缆和水冷软管安装完毕后用66硅橡胶玻璃自粘带缠绕二层，总厚度为0.4㎜，然后均匀涂上酚配使树脂，电极柱冷却水试压除水冷保护套外，其它水冷部件均应安好，可以进行水压试验，冷却水压力应在0.46Mpa连续运行24小时，检查管路及各接头处是否出现渗漏现象，检查回水管路，观察管路是否畅通。
2.4.6电极柱冷却水试压合格后即可安装电极壳。
先将电极壳用辅助夹持器夹好，铺设气封垫板和气封垫板上部的耐火陶瓷纤维毡，接通电极柱上部压放装置压放缸，夹紧缸和升降往复5次，动作应平稳，压力正常，三组电极柱升降时油压应相同，作此项试验时12.3m平台和5m平台应派人监视，检查压放装置的压放情况，空裁压放5次，要求每个电极柱的六组压放缸及夹紧缸动作平稳，压放动作同步，各接头不允许渗漏，调整夹紧缸蝶形弹簧，使其夹紧力达到预定值，调整时用搬手、钢板尺、塞尺预先将夹头调到与电极壳筋板之间的间隙，直到夹头与筋板相靠为止，此时测量螺检端头到蝶簧外罩之间的距离，记下数值，继续拧紧螺检压缩蝶形弹簧直到量端的距离达到4.8㎜为，三根电极柱上的压放装置调好后，即可打开辅助夹持器，压放电极。
调整接触元件，使其内部蝶簧对电极筋板压力达到10000N。
测电炉绝缘，用摇表逐点检测，合格后，再组装六块水冷保护套及保护套下部把持筒之间的绝缘板，然后检测水冷保护套底环及下部把持筒之间的绝缘。
3工艺管道安装方案
3.1安装前条件
3.1.1与管道有关的土建工程经检查合格满足安装要求。
3.1.2与管道连接的设备找正合格固定完毕。
3.1.3管子、管件及阀门等已检验合格，并具有合格证。
3.1.4管子、管件及阀门等已按设计要求核对无误，内部已清理干净，不存杂物。
3.1.5检查预留孔洞，如基础的管道入口楼板的立管、墙面上的去架、过墙管孔、同时提前按图纸预制加工出各类管件、法兰等。
3.2工艺管道安装
工艺管道包括冷却水管道、水暧管道、溜管除尘管等。
3.2.1冷却水、水暧管道安装
安装程序为埋设去架、管道就位，对口连接，找好坡度，固定在去架上。
a.干管安装
先按略确定干管的标高、位置、坡度、管径等，正确地按尺寸坦好支架，待支架牢固后，就可以架设连接，管子和管件可先在地面组装，长度以方便吊装为宜，起吊后，轻轻落至支架上，用支架上的卡环固定，防止滚落。
采用螺纹连接的管子，则吊上支后即可上紧，采用焊接，可全部吊装完毕后再焊接，但焊口的位置要在地面组装时就考虑好，选定在较合适的部位，便于焊工的操作。
干管安装后，还要拨下调直，从管子端看过来，整根管子在一条直线上。
b.支立管安装
干管安装后即可安装立管，用线垂吊挂在立管的位置上，做出标记，立管就可以根据该标记来安装，可预先埋好立管卡，立管长度较长，如采用螺纹连接时，可按图纸上所确定的立管管件，量出实际尺寸，记录在图纸上，先进行预组装.垢经过调直，这种安装方法可以加快进度，保证质量，立管安装后，就可以安装支管，方法也是在安装位置做出标记，但是在所接的设备安装定位后才可以连接，安装方法与立相同。
c.管子下料要求
干管、立管和支管安装中，都预先对管段长度进行测量，并计算出管子加工时下料的尺寸.管段的长度包括该段管子长度加上阀件或管件长度，因而要标出该段子的下料长度，就要除去阀件和管件的长度，同时再加上螺纹拧入配件内或插入法兰内的长度.管道安装完毕后，各管子都要按图尺雨用管卡子等固定在建筑物的结构上.管道安装结束后，按图纸及规范要求进行水压试验。
3.2.2溜管及除尘管安装
在施工前要对每根管段进行测绘，绘出草图，进行预测绘也就是根据现场实际，在设备已就位的条件下将各设备间的管段的水平长度、垂直距离、阀件位置及安装方向等后绘草图，便于加工。
测量的方法是先用水平仪测出设备接口的标高，再依据设计图上标明的管段标高，就可以标出水平管子到设备接口的垂直距离，水平长度可用线垂吊在设备出口的中心，用钢尺测出安的水平距离，记在草图上，依据草图就可以下料、预制，但与设备接口的法兰先不要焊死，在其它部分都预制后，将待焊的法兰与设备的接口法兰上紧，然后将预制管吊起，插入与设备连接的法兰内，如预制的长度有误差，可进行修正，然后插入法兰用电焊焊定位，做好标记，再拆下来进行焊接，如管段不必拆下就可以焊接法兰接口则更好，因为法兰在焊接中会产生变形，同时设备的法兰口也并不是严格水平或垂直，这些因素都会影响法兰的密闭性。
因此将法兰先上紧的情况下再焊，使预制管上的法兰与设备可以严密结合，如果预制管段上有法兰接口，也可用点焊定位，在现场预制时，再焊死，这样做便于修正误差。
3.2.3液压站工程液压站位于16.7m平台，可在E列4－6线间16.7m平台上砖墙未封闭前利用16t吊车将其吊入，并平移至安装位置，液压站总重2.6t。
3.2.3.1液压站主要由泵站及阀站及管道组成
泵站、阀站连接前应检查各处油口的封堵是否完好，在确认未从油口进入污物杂质后，方可连接管路。
3.2.3.2管路安装按图中标号一一对应连接，管子法兰及接管采用氩弧焊焊接，管道安装完毕后，将管子编，然后拆下，并用塑料布包上，与管子连接处设备口也用塑料布包上，然后将拆下的管子酸洗合格后，再按编号进行二次安装。
3.2.3.3管道安装完毕后，反复进行通油清洗，清洗一切污物杂质，清洗后在10Mpa油压力做密封试验，保压5分钟，各连接处不得渗漏。
3.2.3.4如果在
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