维修工初级理论试题库打印版.docx
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维修工初级理论试题库打印版
第一部分：
初级钳工试题库
一、判断题（对打“√”，错打“×”）
1、当游标卡尺两爪贴合时，尺身和游标的零线要对齐。
（√）
2、千分尺活动套管转一周，测微螺杆就移动1mm。
（×）
3、塞尺也是一种界限量规。
（√）
4、台虎钳夹持工件时，可套上长管子扳紧手柄，以增加夹紧力。
（×）
5、在台虎钳上强力作业时，应尽量使作用力朝向固定钳身。
（√）
6、行切削时最主要的、消耗动力最多的运动称为主运动。
（√）
7、限尺寸是指允许尺寸变化的两个数值。
（×）
8、寸公差是指上极限尺寸加下极限尺寸之和。
（×）
9、准轴是在基轴制配合中选作基准的轴，用“h”表示。
（√）
10准孔是在基孔制配合中选作基准的孔，用“H”表示。
（√）
11、隙配合中最小间隙是指孔的下极限尺寸与轴的上极限尺寸之和。
（×）
12、配合是指可能具有间隙或过盈的配合。
（√）
13、配合是指具有过盈（包括最小过盈等于零）的配合。
（√）
14、复杂零件的划线就是立体划线。
（×）
15、当毛坯有误差时，都可以通过划线的借料予以补救。
（×）
16、平面划线只需选择一个划线基准，立体划线则要选择两个划线基准。
（×）
17、划线平板平面是划线时的基准平面。
（√）
18、划线前在工件划线部位应涂上较厚的涂料，才能使划线清晰。
（×）
19、零件都必须经过划线后才能加工。
（×）
20、划线应从基准开始。
（√）
21、利用分度头划线，当手柄转数不是整数时，可利用分度叉一起进行分度。
（×）
22、锯条长度是以其两端安装孔的中心距来表示的。
（√）
23、锯条反装后，由于楔角发生变化，锯削不能正常进行。
（×）
24、起锯时，起锯角越小越好。
（×）
25、锯条粗细应根据工件材料性质及锯削面宽窄来选择。
（√）
26、锯条有了锯路，使工件锯缝宽度大于锯条背部厚度。
（√）
27、固定式锯弓可安装几种不同长度规格的锯条。
（×）
28、錾削时，錾子前刀面与基面之间的夹间是楔角。
（×）
29、錾子切削部分只要制成楔形，就能进行錾削。
（×）
30、錾子后角的大小，是錾削时錾子被掌握的位置所决定的。
（√）
31、錾子在砂轮上刃磨时，必须低于砂轮中心。
（×）
32、錾子热处理时，应尽量提高其硬度。
（×）
33、錾子热处理就是指錾子的淬火。
（×）
34、当中心距离尽头10mm左右时，应掉头錾去余下的部分。
（√）
35、砂轮两面要装有法兰盘，其直径不得少于砂轮直径的1/3，砂轮与法兰盘之间应垫好衬垫。
（√）
36、锉削过程中，两手对锉刀压力的大小应保持不变。
（×）
37、锉刀的硬度应在62-67HRC。
（√）*
38、顺向锉法可使锉削表面得到真正的锉，比较整齐美观。
（√）
39、锉刀编号依次由类别代号、型式代号、规格和锉纹号组成。
（√）
40、刮削平板时，必须采用一个方向进行刮削，否则会造成刀迹紊乱，降低刮削表面质量。
（×）
41、刮削后的表面，不得有任何微浅的凹坑，以免影响工件的表面质量。
（×）
42、刮削内曲面时，刮刀的切削运动是螺旋运动。
（√）
43、轴瓦刮好后，接触点的合理分布应该是中间部分研点应比两端多。
（×）
44、原始平板刮削时，采用对角研刮削的目的是消除平面的扭曲现象。
（√）
45、刮削前的余量是根据工件刮削面积的大小而定，面积大应大些，反之就小些。
（√）
46、原始平板采用正研的方法进行刮削，到最后只要任取两块合研都无凹凸现象，则原始平板的刮削已达到要求。
（×）
47、刮削加工能达到较细的表面粗糙度，主要是利用刮刀负前角的推挤和压光作用。
（√）
48、研具的材料应当比工件的材料稍硬，否则其几何精度不易保持，从而影响研磨精度。
（×）
49、研磨时，为减小工件表面粗糙度值，可加大研磨压力。
（×）
50、直线研磨运动的轨迹不但能获得较高的几何精度，同时也能得到较细的表面粗糙度。
（×）
51、研磨为精加工，能得到精确的尺寸、几何精度和极小的表面粗糙度值。
（√）
52、研磨是主要靠化学作用除去零件表面层金属的一种加工方法。
（×）
53、研磨外圆柱面时，研磨套往复运动轨迹要正确，形成网纹交叉线应为45度。
（√）
54、钻头主切削刃上的后角，外缘处最大，越近中心则越小。
（×）
55、钻孔时加切削液的主要目的是提高孔的表面质量。
（×）
56、钻孔属于粗加工。
（√）
57、钻头直径越小，螺旋角越大。
（×）
58、标准麻花钻的横刃斜角为55度。
（√）
59、钻床的一级保养，以操作者为主，维修人员配合。
（√）
60、当孔要钻穿时，必须减小进给量。
（√）
61、钻削速度是指每分钟钻头的转数。
（×）
62、钻头前角大小与螺旋角有关（横刃处除外），螺旋角越大，前角越大。
（√）
63、切削液主要起冷却、润滑、排屑、洗涤和防锈作用。
（√）
64、常用的切削液有以冷却为主的水溶性切削液和润滑为主的油溶性切削液。
（√）
65、柱形锪钻外圆上的切削刃为主切削刃，起主要切削作用。
（×）
66、柱形锪钻的螺旋角就是它的前角。
（√）
67、机动铰孔结束后，应先停机再退刀。
（×）
68、铰刀的齿距在周围上都是不均匀分布的。
（×）
69、螺旋形手铰刀适宜于铰削带有键槽的圆柱孔。
（√）
70、铰孔时，铰削余量越小，铰削后的表面越光洁。
（×）
71、螺纹的基准线是螺旋线。
（√）
72、多线螺纹的螺距就是螺纹的导程。
（×）
73、螺纹精度由螺纹公差带和旋合长度组成。
（√）
74、螺纹旋合长度分为短旋合长度和长旋合长度两种。
（×）
75、逆时针旋转时旋入的螺纹称为右螺纹。
（×）
76、米制普通螺纹牙型角为60度。
（√）
77、M161含意是细牙普通螺纹，大径为16mm，螺距为1mm。
（√）
78、机动攻制螺纹时，丝锥的较准部分不能全部出头，否则退出时会造成螺纹烂牙。
（√）
79、板牙只在单面制成切削部分，故板牙只能单面使用。
（×）
80、攻螺纹前的底孔直径必须大于螺纹标准中规定的螺纹小径。
（√）
81、套螺纹时，工件外圆应倒角至15°—20°。
（√）
82、去除金属零件表面的污物称为清洗。
（√）
83、水基金属清洗剂，以表面活性剂为主要成分，水为溶剂，金属表面为清洗对象。
（√）
84、清洗工艺的要求就是可靠性。
（×）
85、清洗工艺分湿式清洗和干式清洗两种。
（√）
86、材料腐蚀是材料表面和环境介质发生化学反应，而引起材料的退化和破坏。
（√）
87、金属表面涂层保护的方法只有电镀。
（×）
88、扳手通常由碳素结构钢或合金结构钢制成。
（√）
89、螺钉旋具可以当錾子使用。
（×）
90、螺纹连接是一种可装拆的固定连接。
它具有结构简单、连接可靠、装拆方便迅速等优点。
（√）
91、机器偶发性故障由于不可预知，所以是无法避免的。
（×）
92、三角形螺纹牙型角大，自锁性能好，而且牙根厚、强度高，故多用于连接。
（√）
93、国家标准中，把牙型角α＝55°的三角形米制螺纹称为普通螺纹。
（×）
94、圆柱管螺纹，牙型角α＝55°。
（√）
95、螺纹的防松装置，按工作原理不同，分为利用附加摩擦力、利用机械方法和其他方法防松三大类。
（√）
96、螺纹连接损坏的形式一般有：
螺纹有部分或全部滑牙；螺钉头损坏；螺杆断裂。
（√）
97、平键分普通平键和导向平键两种。
（√）
98、普通平键连接对中性良好，装拆方便，适用于低速、高精度和承受变载、冲击的场合。
（×）
99、键磨损或损坏时，一般是更换新的轴。
（×）
100、销主要有圆柱销和圆锥销两种。
（√）
101、用于确定零件之间相互位置的销，通常称为定位销。
（√）
102、圆锥销具有1：
50的锥度。
（√）
103、销的尺寸通常以过载10％—20％时即折断为依据确定。
（×）
104、带传动按带的剖面形状可分为平带、V带、圆形带、多楔带和同步带五种。
（√）
105、普通V带分Y、Z、A、B、C五种型号。
（×）
106、对V带传动，小带轮的包角一般要求：
α≤120°。
（×）
107、V带传动机构的张紧装置常用的有调整中心距和使用张紧轮。
（√）
108、带传动机构常见损坏形式有轴颈弯曲、带轮孔与轴配合松动、带轮槽磨损、带拉长或断裂、断裂崩裂等。
（√）
109、链传动机构的种类按用途不同，可分为传动链、输送链、曳引起重链。
（√）
110、链传动机构的传动效率高，一般可达0.95-0.98.（√）
111、链传动机构常见的损坏现象有链被拉长、链和链轮磨损、链节断裂等。
（√）
112、平行轴齿轮传动属于空间传动。
（×）
113、相交轴齿轮传动和交错轴齿轮传动属平面传动。
（×）
114、齿轮传动的特点就是传递运动的准确性。
（×）
115、测量齿轮副侧隙的方法有：
用压熔丝法和用指示表检验。
（√）
116、滚动体是圆柱滚子的轴承是滚针轴承。
（×）
117、轴承的基本代号由类型代号、宽（高）度系列代号、直径代号和轴承内径代号构成。
（√）
118、轴承代号的第一位数字代表轴承的直径系列。
（×）
119、在有冲击、振动载荷时，应选用滚子轴承。
（√）
120、滑动轴承中与轴颈相配的元件称为轴瓦。
（√）
121、及时地进行维修的目的，在于以最低的费用，保证机器设备具有充分的使用可靠性和人身安全。
（√）
122、液压传动是以液体或气体为工作介质，传递动力和运动的一种传动方式。
（×）
123、液压传动是借助于处在密封容
器内的液体的压力来传递动力和能量，（√）
124、液压传动系统中常用的管接头主要有焊接式、卡套式、扩口式和软管接头等。
（√）
125、焊接式、卡套式管接头多用于薄壁钢管、钢管、尼龙管的连接。
（×）
126、装配和修理工作不包括最后对机器进行试运行。
（×）
127、认真做好试运行前的准备工作，可避免出现重大的故障或事故。
（√）
128、机器起动前，应将暂时不需要产生动作的机构置于“停止”位置。
（√）
129、互换装配法具有很多优点，所以适用于组成件数多、精度要求高的场合。
（×）
130、选配法是将零件的制造公差适当放宽，然后取其中尺寸相当的零件进行装配，以达到配合要求。
（√）
131、对于过盈连接零件装配不需要加润滑油之类的润滑剂。
（×）
132、装配工作，包括装配前的准备、部装、总装、调整、检验和试运行。
（×）
133、把零件和部件装配成最终产品的过程称为部装。
（×）
134、采用分组装配法装配时，只要增加分组数便可提高装配精度。
（√）
135、修配装法对零件的加工精度要求较高。
（×）
136、行车工作前，必须检查行车全部润滑情况，离合器及钢丝绳卡子等。
（√）
137、起吊时，物件尚在地面，可以行车。
（×）
138、吊物体时如没有钢丝绳，可用三角带之类代替。
（×）
139、设备检测只需进行精度检测。
（×）
140、设备检测内容包括基础零件精度检测和机床部件间相互位置精度的检测。
（√）
141、机械装置润滑的目的是降低摩擦力和能源消耗，减小表面磨损，延长使用寿命，保证正常运转。
（√）
142、能起阻止泄漏作用的零件称为密封件。
（√）
143、对密封件的基本要求是严密可靠、结构紧凑、简单易造、维修方便、寿命较长。
（√）
144、机器、零件涂装的意义是提高防腐蚀性能，便于清洗保养工作，装饰外观等。
（√）
145、因有试运行前准备工作，所以机器一经起动，就不需要观察和监视其工作状况了。
（×）
146、机械与机器统称为机械设备。
（√）
147、机械安装过程中要做好必要的清洗、检查、组装和调整工作。
（√）
148、机械设备安装过程中不需要保证设备的功能和加工精度，这些在设备出厂之前已经做到了。
（×）
149、机械设备安装人员不需要有专业知识和施工经验，只需按照装配工艺进行安装即可。
（×）
150、整体安装法适用于大型机械设备的安装。
（×）
151、游标卡尺尺身和游标上的刻线间距都是1mm。
（×）
152、游标卡尺是一种常用量具，能测量各种不同精度要求的零件。
（×）
153、0-25mm千分尺放置时两测量面之间需保持一定间隙。
（√）
154、千分尺上的棘轮，其作用是限制测量力的大小。
（√）
155、水平仪用来测量平面对水平或垂直位置的误差。
（√）
156、划线蓝油是由适量的龙胆紫、虫胶漆和酒精配制而成。
（√）
157、划线的借料就是将工件的加工余量进行调整和恰当分配。
（√）
158、尖錾切削刃两端侧面略带倒锥。
（√）
159、主锉纹覆盖的锉纹是主锉纹。
（×）
160、单锉纹锉刀用以锉削软材料为宜。
（√）
161、同一锉刀上主锉纹斜角与辅锉纹斜角相等。
（×）
162、对屋架、桥梁、车辆等需承受强大作用力和可靠联接强度的铆接是强密铆接。
（×）
163、两钢板互相垂直或组成一定角度的铆接称为角接。
（√）
164、铆钉的直径一般等于板厚的1.8倍。
（√）
165、铆钉杆长度等于铆接件总厚度加上铆钉直径。
（×）
166、铆钉直径在8mm以下均采用冷铆。
（√）
167、用烙铁锡焊时其温度愈高愈好。
（×）
168、锡焊时应根据母材性质选用焊剂。
（√）
169、有机粘接剂的特点是耐高温，但强度较低。
（×）
170、使用无机粘接剂时，联接表面应尽量粗糙。
（√）
171、金属材料都能进行轿正和弯形。
（×）
172、在冷加工塑性变形过程中，产生的材料变硬的现象称为冷硬现象。
（√）
173、弯形是对金属材料进行塑性变形。
（√）
174、薄板料中间凸起时，说明中间的纤维比四周短。
（×）
175、管子直径在12mm以上可用冷弯法进行弯形。
（×）
176、管子直径大于10mm，弯形时应在管内灌满干砂。
（√）
177、切削用量是切削速度、进给量和背吃刀量的总称。
（√）
178、刃磨钻头的砂轮，其硬度为中软级。
（√）
179、修磨钻头横刃时，其长度磨的愈短愈好。
（×）
180、在钻头后面开分屑槽，可改变钻头后角的大小。
（×）
181、1：
30锥铰刀是用来铰削定位销孔的。
（×）
182、手用丝锥α＝10°—12°。
（×）
183、刮削韧性材料用的平面刮刀，楔角应大于90度。
（×）
184、精刮刀和细刮刀的切削刃都呈圆弧形，但精刮刀的圆弧半径较大。
（×）
185、精刮时，显示剂应调的干些，粗刮时应调的稀些。
（√）
186、细刮时应采用长刮法，而精刮时应采用点刮法进行刮削。
（×）
187、碳化物磨料的硬度高于刚玉类磨料。
（√）
188、研磨液在研磨加工中起到调和磨料、冷却和润滑作用。
（√）
189、完全互换法用在组成件数少，精度要求不高的装配中。
（√）
190、定期性的计划修理工作形式有大修、小修和一级保养。
（×）
191、自然损坏是指在正常使用条件下，由于摩擦和化学等因素的长期作用而逐渐产生的损坏。
（√）
192、二级保养是指操作工人对机械设备进行的日常维护保养工作。
（×）
193、螺纹联接根据外径或内径配合性质不同，可分为普通配合，过渡配合和间隙配合三种。
（×）
194、为了保证传递转距，安装楔键时必须使键侧和键槽有少量过盈。
（×）
195、花键配合的决定方式，在一般情况下都采用外径定心。
（√）
196、平键联结是靠平键的上表面与轮壳槽底面接触传递转距。
（×）
197、销联接在机械中起紧固或定位联接作用。
（×）
198、弹簧垫圈属于机械方法防松。
（×）
199、圆锥销以小端直径和长度表示其规格。
（√）
200、管道联接都是可拆卸的联接。
（×）
201、圆柱面过盈联接，一般应选择其最小过盈等于或稍大于联接所需的最大过盈。
（×）
202、过盈联接是利用联接件产生弹性变形来达到紧固的目的。
（√）
203、V带传动中，动力的传递是依靠张紧的带轮上的带与带轮之间的摩擦力来传递的。
（√）
204、V带装配时，为了增加摩擦力，必须使V带底面和两侧面都接触轮槽。
（×）
205、张紧力是保证传递功率的大小的，张紧力愈大，传递的功率越大，传动效率愈高。
（×）
206、链条的下垂度是反映链条装配后的松紧程度，所以要适当。
（√）
207、传动带在带轮上的包角可以小些，否则容易打滑。
（×）
208、分度机构中的齿轮传动装配技术要求主要是保证传递运动的准确性。
（√）
209、齿轮与轴为锥面配合时，其装配后，轴端与齿轮端面应紧贴。
（×）
210、齿轮传动机构装配后的跑合，是为了提高接触精度，减小噪声。
（√）
211、齿轮传动可用来传递运动的转距、改变转速的大小和方向，还可把转动变为移动。
（√）
212、安装新传动带时，最初的张紧力应比正常的张紧力小些。
（×）
213、装配套筒滚子链子时，应尽量避免使用奇数链节。
（√）
214、接触精度是齿轮的一项制造精度，所以和装配无关。
（×）
215、蜗轮齿面上的正确接触斑点位置应在中部，稍偏蜗杆的旋出方向。
（√）
216、蜗杆传动的效率较高，工作时发热小不需要良好的润滑。
（×）
217、传动带轮在轴上安装的正确性，是用带轮的径向圆跳动和端面圆端动量来衡量的。
（×）
218、齿轮传动中的运动精度是指齿轮在转动一周中的最大转角误差。
（√）
219、齿轮传动的特点包括，能保证一定的瞬时传动比，传动准确可靠，并有过载保护作用。
（×）
220、传动带传动主要特点是能过载保护和能适应两轴中心距较大的传动。
（√）
221、联轴器在工作时具有接合和分离的功能。
（×）
222、离合器可以作为起动和过载时控制传递转距的安全保护装置。
（√）
223、轴承是用来支承轴的部件，也可用来支承轴上的回转零件。
（√）
224、动压润滑轴承是利用外界的油压系统供给一定的压力润滑油，使轴颈和轴承处于完全液体摩擦状态。
（×）
225、液体动压轴承的油膜形成和压力的大小与轴的转速无关。
（×）
226、静压润滑轴承，轴不转动，轴仍能悬浮在轴承中间。
（√）
227、主要用于承受径向载荷的轴承，称为向心轴承。
（√）
228、滑动轴承与滚动轴承相比，具有结构简单，噪声小和摩擦因数小，效率高等优点。
（×）
229、滚动轴承按滚动体的种类，可分为球轴承和滚子轴承两大类。
（√）
230、滚动轴承的配合制度，内径与轴为基轴制，外径与外壳孔为基孔制。
（×）
231、滚动轴承的密封装置可分为毡圈式密封和皮碗式密封两大类。
（×）
232、滚动轴承的配合游隙既小于原始游隙又小于工作游隙。
（√）
233、滚动轴承径向游隙的大小，通常作为轴承旋转精度高低的一项指标。
（√）
234、把滚动轴承装在轴上时，压力应加在外圈的端面上。
（×）
235、当轴承内圈与轴配合较紧，外圈与壳体配合较松时，可先将轴承装在轴上，然后把轴承与轴一起装入壳体中。
（√）
236、推力轴承装配时，应将紧圈靠在与轴相对静止的端面上。
（√）
237、滚动轴承标有代号的端面应装在不可见的部位，以免磨损。
（×）
238、润滑剂具有润滑、冷却、防锈和密封等作用。
（√）
239、轴的损坏形式主要是轴磨损和轴弯曲变形。
（√）
240、机器起动过程应有步骤地按次序进行，但对每一阶段暴露的问题可待全部试验结束后一起进行处理。
（×）
241、机器上独立性较强的部件或机构较多时，应尽量同时进行试验，以提高试车效率。
（×）
242、空运转试验也称为空负荷试验。
（√）
243、空运转试验，能使各摩擦表面在工作初始阶段得到正常的磨合。
（√）
244、对机器进行超出额定负荷范围的运转试验是不允许的。
（×）
245、减速器是一种动力传递机构。
（√）
246、减速机润滑油应定期检查更换，新安装的减速器第一次使用时，在运转5－10天以后，须更换新油。
（×）
247、减速机正常运转以后应定期（2-3个月）检查油的质量状况，发现不符合要求时应立即更换，一般至少每年换油一次。
（×）
248、为保障减速器装配精度，安装时我们不必开机，不破坏密封填胶，可通过开启视油盖检查或用煤油（柴油）侵洗齿轮表面防锈脂。
（√）
249、减速器和电机或主机等联接件之间采用弹性连轴器也可采用齿轮连轴器或其他非刚性连轴器。
（√）
250、减速器正式使用前不必进行负荷试车。
（×）
251、负荷试车确信无故障后将机内润滑油放掉或过滤网将油过滤后方可使用。
（√）
252、齿轮采用油池润滑和循环润滑两种形式。
（√）
253、轴承采用飞溅润滑，每次拆洗重装时应注入适量的（约占轴承空间体积的1/3）钙钠基润滑脂。
（√）
254、减速器漏油方式有多种，但最常见的是主动、从动轴头的密封处漏油，尤其是从动轴密封圈处漏油最为严重。
（×）
255、加大输出轴的回油孔，可防止输出轴漏油。
（√）
256、减速器轴承碎裂主要发生在主动轴轴承。
（√）
257、防止减速器轴承碎裂可加大内圈与轴的过盈量,或在轴承内圈的外侧加挡环,使其不得发生轴向窜动。
（√）
二、选择题（将正确答案的序号填入括号内）
1、游标卡尺按分度值可分为（A）mm、0.05mm、0.10mm。
A.0.02B.0.2C.0.1D.0.5
2、塞尺实际上是一种（C）量规。
A.角值B.尺寸C.界限D.极限
3、过切削刃选定点而和该点假定主运动方向垂直的面称为（C）。
A.前面B.切削平面C.基面D正交平面
4、尺寸公差是指上极限尺寸和下极限尺寸（A）。
A.之和B.之差C.之积D之商
5、基准孔用（B）表示。
A.“h”B.“H”C.“Φ”D.“R”
6、间隙配合中最大间隙是指孔的上极限尺寸与轴的上极限尺寸（B）
A.之和B.之差C.之积D之商
7、V带传动机构装配时，要求两轮的中间平面重合，因而要求其倾斜角不超过（D）度。
A.10B.5C.0.1D.1
8、砂轮机的托（搁）架与砂轮之间的距离，一般应保持在（C）mm以内。
A.1B.2C.3D.4
9、立体划线要选择（）个划线基准（C）。
A.一B.二C.三D.四
10、零件两个方向的尺寸与中心性具有对称性，且其他尺寸也从中心线起始标注，该零件的划线基准是（B）。
A.一个平面和一条中心线B.两条相互垂直的中心性
C.两个相互垂直的平面D.两个平面和一条中心线
11、划线时V型块儿是用来安装（A）工件的。
A.圆柱形B.圆锥形C.大型D.复杂形状
12、使用千斤顶支承划线工件时，一般（C）为一组。
A.一个B.两个C.三个D.四个
13、在已加工表面划线时，一般使用（C）涂料。
A.白喷漆B.涂粉笔C.蓝油
14、划线时，应使划线基准与（A）一致。
A.设计基准B.安装基准C.测量基准D.装配基准
15、分度头手柄转一周，装夹在主轴上的工件转（B）周。
A.40B.1/40C.1D.20
16、锯条反装后，其楔角（A）。
A.不变B.增大C.减小
17、锯条有了锯路，可使工件上的锯缝宽度（C）锯条背的宽度。
A.小于B.等于C.大于
18、锯削时的锯削速度以每分钟往复（C）为宜。
A.20次以下B.20-30次C.20-40次D.40次以上
19、錾子的楔角越大，錾子切削部分的（B）越高。
A.硬度B.强度C.锋利程度D.韧性
20、錾子楔角的大小应根据（A）选择。
A.工件材料的软硬B.工件形状大小C.加工尺寸D.錾子切削部分的强度
21、錾削硬材料时，楔角应取（C）度。
A.30-50B.50-60C.60-70D.70-80
22、錾削时，錾子切入工件太深的原因是（C）。
A.楔角太小B.前角太大C.后角太大D.前、后角都大
23、刃磨錾子时，主要确定（B）的大小。
A.前角B.楔角C.后角
24、在工件上楔削沟槽和分割曲线形板料时，应选用（A）。
A.尖錾B.扁錾C.油槽錾
25、錾削时锤击力最大的挥锤方法是（B）。
A.手挥B.臂挥C.肘挥
26、细齿锯条适合于（B
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