优秀点检案例综述综述分析.docx
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优秀点检案例综述综述分析
优秀点检案例
●点检技能
巧动脑筋消除点检盲区
敏锐洞察消除锡溶解槽锡粒堆积
“灵感”来自“真功夫”
顺藤摸瓜系列措施消除万向轴隐患
深入调查分析攻克冷轧机组活套跑偏难题
应用设备诊断技术消减齿轮箱异常振动
●故障排除
排除“死辊故障”总结创新成果
老设备也能焕发“青春”
2号热处理炉炉压失控故障分析处理
深入浅出打破常规消隐患
方法总比困难多创新理念结硕果
正确判断故障原因避免故障损失扩大
知设备环境快速排除故障
●工作方法
检从“勤”开始
建立培训机制提高设备维护技能
做实做细夯实高炉定修项目管理
关注细节推行作业程序标准化
●降本增效
精心维护延长工作槽使用寿命
备件改制变废为宝
●台帐履历
健全关键备件档案准确把握设备状态
●TPM
团队协同效率高“日清…日毕”隐患除
生产、设备联动消除松卷缺陷
快速拆装及安全便捷的作业平台
●创新
消化、吸收、改进消除煤清液压系统缺陷
创新让RH挡板改造成为现实
锐意进取不断推进技术创新
●看图案例分析
巧动脑筋消除点检盲区
推、拉杆是初轧机重要附属设备推床的传动件，一旦发生断裂，将使初轧
机中断轧钢，主轧线被迫停产，很有可能造成四级以上设备事故。
2005年和2006年，初轧机共发生推、拉杆断裂故障4起，造成停轧时间20多小时。
点检员通过细心观察，发现以下问题：
1、推、拉杆疲劳源一般都出现在底部齿条托板的接口焊缝处；
2、该部位恰好位于齿条箱封闭罩壳内，设备运转时无法点检，推、拉杆换一直作为周期性管理项目在大定修和年修中实施；
3、齿条箱内部空间狭小、光线昏暗、地面粘滑，点检人员在检查过更程中经常容易发生碰伤、滑跤等不安全因素。
找到问题根源，但怎么做才能及时掌握在线备件的使用状况呢？
点检员采取了在两台初轧机八个推床齿条箱两侧，开设点检窥视孔的办法,使点检人员不必钻进齿条箱内部，也不必等到大定修或年修，就可以清楚、方便地检查齿条板螺栓变形、松动、脱落情况和底部齿条托板接口焊缝开裂情况，一举解决了上述3项对掌控设备状态不利的因素；同时在9672上，将推拉杆易劣化部位点检周期进行了缩短，以达到掌控推拉杆状态的目的。
经过相关的改进仅在2007年中，点检人员就先后发现四根在线推拉杆存在的裂缝缺陷，从而能利用定修或待热更换、处理，使设备隐患消灭在了日常点检过程中。
点评：
点检到位率和点检有效率直接关系到设备的稳定运行，对一些平时不容易点检到或不具备条件点检的设备，不能借侥幸心理对待，否则后患无穷，必须通过改进点检方式凭或点检手段来确保关键部位状态受控。
敏锐洞察消除锡溶解槽锡粒堆积
2007年12月5日，点检员按惯例对锡溶解及锡泥过滤系统的过滤器进行清洗，当清洗至锡溶解槽过滤器时，发现过滤器内锡粒无论是数量还是颗粒大小都骤然猛增。
结合上周清洗该过滤器的情况，及多年的点检维护经验，他初步判定锡溶解槽的多孔网板存在着异常，需立即将锡溶解槽解体进行确认。
通过与生产方紧急协调，生产将锡离子浓度按上限控制、锡离子含量检测送样由每班一次改为每1小时一次、联系计划安排1.1／1.1低镀锡量稳速组织生产，点检员同步迅速将检修人员、工器具、物料安排到位。
在解体之后发现多孔网板存在着严重的变形现象，导致锡粒直接越过网板堆积在下槽，将过滤器堵塞，通过更换多孔网板备件，在发现异常5个小时之后，锡溶解系统恢复了正常。
这个异常如果没有及时发现，将会造成锡溶解槽内锡粒堆积，系统无法进行吹氧，最终将会导致锡溶解系统瘫痪，机组长时间停机的严重后果。
评语：
该案例真实地反映了点检员认认真真、脚踏实地的工作作风，从现场出现的一点小异常看出了大问题，显示了该点检员敏锐的判断力、丰富的现场点检经验，从异常的发生到应急措施的有效制定、落实，反映了该点检员极强的横向协调能力。
“灵感”来自“真功夫”
点检员在与3RH操作人员了解设备运转情况时，听到操作人员反映真空复压阀有时动作不良，要反复开、关多次，才能动作到位。
通过对电磁阀拆卸检查，未发现异常：
阀体无垃圾、密封元件良好；上线后，气源压力正常，无泄漏故障。
我们马上联想起，最近已有几个操作人员提起，由1#电磁阀箱控制的多个阀门都曾出现过，不能一次动作到位，需要开、关动作多次才动作的情况。
为查清原因，点检员在现场强制动作了几个电磁阀，发现电磁阀的切换声音良好。
就在面对着电磁阀冥思苦想，找不到原因时，一阵冷风吹过，点检员不由自主打了个冷颤，灵感伴随冷颤而至，对了，1#电磁阀箱的安装位置正好处于风口，穿堂风很急，现在正是冬天，由于低温，电磁阀内部润滑用的油脂存在时而凝固的现象，阻力的增加导致阀芯动作不良，所以才会发生需要反复开、关多次的故障。
在把1#电磁阀箱整体移位后，再也没出现类似现象，为设备的稳定运行提供了可靠的保证，也为电磁阀周期管理打下良好的基础。
点评：
以上案例中貌似简单的设备故障原因分析和处理过程，乍看以为故障原因分析过程中运气的成分占很大的比例，其实这是和点检员扎实的设备管理技能、兢兢业业的敬业精神密不可分，该案例提示我们在设备管理中不可“老思维，死脑筋”的思考问题，不断改变思维模式、不断创新就能起到事半功倍的效果。
顺藤摸瓜系列措施消除万向轴隐患
1550轧机3#一5#机架使用的主传动轴为日本中村自工设计制造的万向轴，装机量6根。
机组开工后特别近几年的使用中，先后发生轧辊侧十字销轴承的寿命短、花键磨损等问题，曾多次造成长时间停机。
2006年3月主传万向轴改型，试用德国VOITH万向轴，使用效果总体良好。
点检员没有放松对万向轴的状态跟踪，2007年12月中旬，在观察传动轴运行情况时发现，其中一根轴在窜动过程中出现和轧辊窜动不同步的轻微异常。
他仔细分析了万向轴的结构，认为问题应该出现在轴内部弹簧伸缩部位，可能会有弹簧磨损或连接不善的情况。
点检员果断利用12月下旬定修对此轴进行了更换。
传动轴解体后果然发现，轴内部伸缩弹簧与导向杆已脱焊松动，弹簧和导向杆已有磨损。
（见下图）
此事并非小事，点检员立刻通过有关部门联系厂家，在现的实用加固法，巧妙地避免了轴筒解体破除、焊接的大“手术”，并以轴帽作平衡。
经处理后整轴一次通过动平衡试验，获得成功。
点检员没有歇手，对另外两根在线轴提出了同样的疑问。
德方坚持此问题纯属偶然。
点检员翻阅了德方的设计图纸及加工工艺后，初判在线2根轴应存在同样的隐患，他们利用08年3月3日的定修，对在线2根传动轴下机解体，
果然发现了同样的问题，再次避免了一起重大设备事故的发生。
德方在较真的点检员面前，认真审视了设计及加工工艺问题，并对原图纸进行了修改。
**在后续的万向轴申购中也立即进行了调整。
点评：
点检不能因为设备先进而放松工作，在持续的跟踪过程中，及时发现微小的设备异常，这是点检的踏实；从细微中排摸出重大设备隐忠，采取适合现场、打破常规的有效消缺措施，体现了点检的有效：
而抓住异常不放，深究原因、举一反三，甚至敢于向外方说不，是点检员责任感、“设备一生管理”理念的最好实践。
深入调查分析攻克冷轧机组活套跑偏难题
冷轧薄板厂冷轧机组自2000年设备改造以来，原料多头供应来源及板形不佳造成活套高速充套时经常发生带钢跑偏现象，活套充套量只能达到总套量的40％～50％，严重影响了机组产量的发挥。
经过对活套跑偏现场反复跟踪、分析，点检员注意到了：
带钢在活套中的运行状态与活套辊系的接触面有直接的关系，明确了带钢跑偏问题的改善关键点：
辊子和带钢接触中产生的相对作用力。
点检员将问题点聚焦在辊系相对位置精度、摆动门托带辊与带钢的角度、纠偏辊设计长度和摆动角、转向辊辊形”等几个方面，并采取了针对性的措施：
1、对活套辊系位置精度进行系统测量、调整。
2、调整带钢托辊的角度，将摆动门关闭时两扇门的托带辊角度从3度改为0度，与轧制中心线呈垂直方向
平键改为阶梯键
带钢托辊调整示意图
3、加大纠偏辊长度及摆动角度，减少带钢板形偏差较大高速运行时跑出辊面的几率，进一步改善带钢两边张力。
4、将活套小车活套转向辊由梯形辊面，改成2mm弧形凸度辊面，改善带钢与辊面接触面积。
通过对活套辊系、托带辊、纠偏辊及轨道的调整改造，活套冲套量能保证满套（90％）生产要求，机组的轧制速度不断的提高，满足了连续轧制的设计要求。
保证机组的生产能力达标。
点评：
设备运行中出现的问题，需要点检员细心地“层层剥茧”，才能发现影响设备状态的系列问题，刘万灵没有局限于简单的问题呈现，而足从多角度去分析问题的产生点，并分别采取针对性、有效的办法，不难但系统、完整、有效。
应用设备诊断技术消减齿轮箱异常振动
冷轧薄板主轧线采用无头轧制的连续生产方式，对设备的维护提出了更高的要求，03年3月引进了设备在线故障检测与诊断系统。
投运以来发现2#机架主传动齿轮箱的振动数据逐渐增大，将会对设备的使用寿命大大降低。
为找出原因，点检员对照2#机架主传动齿轮箱图纸基础参数，进行了齿轮啮合频率计算，转速传感器提供的实时输入转速数据显示，齿轮表面存在磨
损。
从振动频率来看，振动峰值一般集中在180Hz~220Hz之间，而2#机架转速350rpm~410rpm，这正好与2#机架高速齿轮啮合频率吻合，故排除了轴承间隙过大的可能性。
通过着色法检查齿间隙。
发现齿轮啮合面为全齿宽的70％以上、齿轮间隙为0.45~0.55mm，齿轮间隙在技术规范范围内。
对高速齿进
一步检查发现高速齿工作侧有一个啮合齿端部呈块状剥落（长20mm、宽15mm）；且高速齿工作图二侧所有啮合齿端部都有疲劳及点蚀现象。
低速轴啮合齿中部也有呈椭圆状剥落现象。
在线检测采集的振动频率图像，振幅警示值4mm／s，该图显示为9mm／s。
振动值较基础数据大大增加。
根据现场高速齿啮合齿端部疲劳及点蚀现象分析：
1）从齿啮合情况来看由于高速齿啮合面有偏移（即齿轮不对中）使齿面受力不均，产生疲劳损坏。
2）由于轧机在正常运行时2#机架轧制力分配较大，导致高速齿面局部受力增大，使该2#机架主传动齿箱齿轮长期处于疲劳状态从而产生啮合齿面点蚀及齿端部有块状剥落。
现场对啮合齿端部剥落处进行修磨去除残余应力。
在修磨过程中发现该齿端部块状剥落处有裂缝，立即进行着色法探伤，并反复修磨直至着色法探伤结果正常（修磨面积：
长25mm，宽20mm，深5mm）。
修磨其它有点蚀的啮合齿面至消除缺陷。
在修磨过的齿面处用抛光机进行抛光，然后在安装后进行齿面啮合的检查，确定啮合面的良好。
经过现场处理后设备进行回装，测量2#机架主传动齿轮箱振动值，较以前有明显降低，设备状态有所改善。
经过一星期的运行，观察2#机架主传动齿轮箱第一对齿（中间上部水平位置）测点振动值的情况，发现振动的最大值比原来明显减小，经检修后2#机架主传动齿轮箱第一对齿测点振动值明显降低。
点评：
现代化的设备具有技术先进、结构复杂两大特点，许多部位靠常规点检手段难以掌控，如机械设备的异常振动：
同时结构复杂的主作业线设备的解体检查相当困难，国内、外经验证明，设备诊断技术是与生产设备的状态共同发展、相辅相成的，点检员必须从“五感”的初级点检方法，逐步向以“诊断技术”为基础的状态点检发展，以实现现代化、复杂设备的有效点检。
排除“死辊故障”总结创新成果
2050热轧G辊道长期在粉尘多、温度高、环境恶劣的工况下作业，突发性“死辊”故障频繁。
2006全年达l8小时故障，严重影响产品质量和产能。
首先对故障辊道进行解体分析，从以下3个方面找出了辊道“死辊”的原因：
1、轴承进水，导致轴承的润滑失效；2、轴承有氧化铁皮侵入，导致轴承失效；3、轴封与辊道的轴径有异常磨损，轴封寿命短。
针对故障发生的原因，制定相应的措施：
1、制定了双轴封的密封结构，
将防水、防尘和轴承储油功能分开；2、新增一硬质的钢套和导入干油润滑降
低轴封与轴径的摩擦系数，提高轴封的使用寿命；3、新增了一甩水装置和设
置回水引水槽达到降压和引水功能。
使用半年后效果非常明显。
（见上图）
经改善，G辊道故障从06年的18小时以上降到07年的1小时以下。
点评：
，
我们说创新是企业生存和发展的需要，这不是一句口号和空话。
点检员同志在工作中善于发现问题，制定的措施非常有针对性，通过创新改善保障了生产顺畅。
老设备也能焕发“青春”
长期以来，2050打捆机的设备状态严重制约了热轧的厚板生产，打捆机的设备老化、故障率高、连续性低成了一道难以逾越的坎。
作为设备点检员在接手打捆机设备后，面对困难主动出击：
从操作、运行等相关渠道了解打捆机发生故障的各种现象，结合修理履历将打捆机的故障一一罗列出来，并分门别类地统计出了各部件发生故障的概事及现象，将故障按照轻、重、缓、急的原则，利用日、定修进行消缺。
同时，由于打捆机设备专业性强，国内没有专业的修理，他们凭着故障处理和设备点检积累的经验，总结了一套打捆机故障快速判断及排除的方法（见下表）。
完善了一套适合实际操作的打捆机的点检标准，使打捆机的管理和维护规范化、标准化，打捆机的功能投入率从原来的82％提高到目前的99．1％，老设备重新焕发了“青春”。
打捆机故障快速判断及其处理方法：
故障名称
故障原因
处理方法
1、气动马达不能启动
没有电或者没有得到相关的电气信号
检查警铃是否开启，检查电气线路是否完好
面板没关上
检查面板，将面板关上
气压力不足
检查各阀是否打开，各压力表压力是否正常，气管内有无堵塞
气管管路接错
检查管路编号，按编号将气管接好
气动马达损坏
更换气动马达
2、气动马达转动速度慢，送带收带速度慢
气压力不足或者气压力太高
检查各气阀是否完全打开，各压力表压力是否正常，气管内有无堵塞
气管管路接错
看1“与2”，3“与4”管路是否接反
润滑不好
检查油壶内有无润滑油
展直机气阀未打打开
打开展直机气阀
气动马达内叶片磨损
更换气动马达
送带轮磨损
更换送带轮
3、送带轮转动但不送带
机头内没有捆带
手工将捆带穿到位
压紧弹簧松弛
将压紧弹簧压紧或者更换压紧弹簧
带槽内有障碍
检查并取走带槽内的障碍物
夹钳内有障碍
检查夹钳，将其中的障碍物取走
面板没有关上
检查面板，将面板关上
4、插刀不动作或动作不到位
8“与9”气管接反
调换8“与9“气管
气压不足
检查有无漏气或管路堵塞
插刀气缸损坏
更换插刀气缸
电磁阀损坏
更换电磁铁或者电磁阀
5、捆带扣推不到位
插刀不动作或动作不到位
参见“故障4”
插刀磨损，变形
更换插刀
6、面板关不上
8#与9#气管接反
调换8“与9“气管
面板气缸压力不合适
调节面板调压阀以调节面板气缸压力
齿轮齿条损坏或者螺丝松动
紧固齿轮齿条螺丝或更换齿轮齿条
面板气缸损坏
更换面板气缸
电磁阀损坏
更换电磁铁或者电磁阀
7、没有夹紧剪切
夹钳内有障碍物
检查夹钳，取走障碍物
夹钳损坏
更换夹钳
电磁阀损坏
更换电磁铁或者电磁阀
8、捆带穿出机头后不能进入带槽
捆带头部弯曲度不合适
剪掉弯曲的捆带头并调节捆带矫直器
面板关不紧
检查面板，将面板关紧
机头和带槽不对中
调整机头，在机头下垫垫片，使其对中
预夹紧夹不紧
更换夹钳或电磁阀
没有捆带扣
在捆带扣槽内装上捆带扣
捆带扣没推到位
参见“故障5”
16、机头行走速度慢
调速阀把机头行走速度调节得太慢
调节调速阀，将机头行走速度调快
机头行走气缸压力不足
检查管路压力
机头行走气缸损坏
更换气缸
机头缓冲油缸压力太高
调节缓冲油缸压力，降低压力
机头行走轨道内有障碍物
检查并取走轨道内障碍物
17、机头后退物不到位
机头行走轨道内有障碍物
检查并取走轨道内障碍物
电磁阀损坏
更换电磁铁或者电磁阀
气压力不足
检查压力表压力或管路有无堵塞
机头行走气缸损
坏更换气缸
18、剪切后机机头开不退回
限位顶杆磨损
更换限位顶杆
限位损坏
更换限位
19、送带、收带速度慢
气马达转动
参见“故障2”
减速器损坏
更换减速器
20、机头开不出去
电磁阀损坏或者型号不对
更换电磁阀
气管有堵塞气缸损坏
检查气管管路
气缸损坏
更换气缸
点评：
工作责任心加上业务技能，加上科学、合理、有效的管理方法，不仅使老设备焕发了青春，同时实现了有效的知识传承，体现了现场经验极其丰富的设备维修管理人员的传帮带作用。
深入浅出打破常规消隐患
提升、开闭机构是卸船机设备上最关键的装置之一，其属于起吊安全设施，凸轮限位是确保和有效检测其是否处于安全范围内运行的部件,在整套装置中
起着举足轻重的作用。
一旦发生异常，必须立即处理后，设备才可投入使用，两期卸船机2007年10月正式投入使用不久各台机上就接连发生提升、开闭凸轮限位故障，短短几个星期，就发生2次传动轴断故障，由于凸轮限位错位等引起的异常更是此起彼伏，严重影响了生产流程。
负责卸船机设备的组长通过几天的蹲点观察，终于找出了引起设备异常的
问题所在。
其一，差动式行星轮减速机体型庞大，各级齿的啮合间隙原本就大，再加上提升开闭机构动作的剧烈性和不稳定性，就使得安装在中间过度轴上的凸轮限位装置要受到很大的振动和摆幅，本身就娇贵的凸轮限位是禁受不起如此大的折腾的，异常发生是必然；其二，每次提升、开闭卷筒更换钢丝绳、调整钢丝绳长度检修时，必须把凸轮限位从膜片联轴器上拆下，检修结束后在安装的过程中又没有在意凸轮限位与传动齿轮箱的中心对中，传动轴发生断裂也是必然的。
他的分析和合理判断得到了技术部门的赞同。
必须立刻对在线的凸轮限位进行分解检查，里面肯定也有问题，果然，解体的结果令大家都惊出一身冷汗，有两组凸轮限位蜗杆轴都即将断裂，蜗轮已发生变形，几起即将发生的故障和安全隐患被消灭在了萌芽中。
设备的工况是无法改变的，采取何种措施来杜绝该类故障的再次发生才是关键，经过深思熟虑，又大胆的提出改变现有的转动方式，取消凸轮限位传动齿轮箱改用开式齿轮直接传递（如图），这种连接方式不但形式简单，传动平稳，
而且便于拆装调节，主轴上的齿轮和凸轮限位上的齿轮啮合间隙可根据减速机的实际晃动量进行适时调整至最佳状态，从可避免大的振动对凸轮限位内部构件的损伤。
装置改进后的效果是可喜的，07年11月中旬完成了对三台卸船机提升开闭凸轮限位的改造项目，因此而引起的设备故障得到了根治，部件装置得到了保护，生产流程得到了保障。
点评：
点检对设备疑难问题的跟踪过程中，及时发现设备异常，这是点检的踏实；从排摸中找出重大设备隐患、打破常规的有效消缺措施，体现了点检的有效；而抓住异常不放，深究原因、举一反三，是点检员责任感，也是“设备一生管理”理念的最好实践。
方法总比困难多创新理念结硕果
马迹山港一期工程于02年正式投产，两台4500吨／小时额定流量的堆取料机安装在海滩回填的场地上，走行轨道地基较软。
随着时间推移，从03年起，轨道沉降量开始凸显并呈现逐年不均匀加大趋势。
由于停机坪位置为死点不可调，于是形成了轨道与机坪位落差大的状况，再加上轨道整体向海侧偏移，造成了大车在走行过程中振动不断加大的难题。
堆取料机上由铸铁件制作的走行减速机壳体及力矩臂，抗震、抗拉能力相对较低。
04年5月的某夜班作业时，力矩臂发生断裂事故，因为未及时发现
处理，造成了悬挂式减速机孔轴损伤。
导致在拆装的过程中减速机壳体损坏，造成较大的经济损失。
因此，力矩臂一旦发生损坏必须马上更换，但其更换过程要在减速机先被拆除的前提下进行，整个过程在孔轴及走行轮轴面不受损的情况下，需要众多检修人员使用大型机械设备配合方可实施，检修全程需7—8小时。
就在大家还未缓过气来，05年7月又发生了类似的重复故障。
针对这一棘手的现场问题，首先从轨道调整入手，积极和设备部、检测部联系，和负责轨道调整的上海豫宝技师一起商讨最适合马迹山港地理环境的轨道调整方案。
与此同时，通过对力矩臂较特殊的安装形式和材质分析，我们提出的《走行减速机力矩臂的改造》合理化建议得到认可并组织现场实施，改造后的力矩臂由原来的一体件制作成力矩臂与减速机固定法兰盘成两对半法兰搭配安装连接，部件采用Q235-A材料制作，由此，减速机力矩臂不仅在抗震、
抗拉能力方面得到了加强，而且可做到安装后不需拆除减速机便可实施，检修时间控制在0.5小时之内，大大缩短了检修时间，与之相配的其他部件无任何损伤。
点检员（首席点检）对待现场设备的疑难杂症双管齐下，一方面对轨道调整制定了切实可行的实施方案并取得了成效；另一方面对设备部件的优化改善使得检修工艺更趋于人性化。
再经过他的总结和提炼，该项建议的实施形成一项技术秘密，年创效益163．83万元。
点评：
点检员在认真做好本职工作的同时，常常思考这样一个问题，如何使自己成为一名智能型工人，为企业创造最大的价值?
以身边的典型孔利明（**工人“发明家”）为榜样，敢于挑战自我，以创新的思路，选择了一个又一个富有挑战的新起点，对设备管理中存在的缺陷不断提出改进建议，并努力消除一个又一个的设备缺陷，在自主创新的热土上体现了一名普通点检员的人生价值。
正确判断故障原因避免故障损失扩大
2007年5月l9日上午，4#主排风机振动温度超标跳机。
点检员迅速赶到现场后，首先检查控制盘上风机轴瓦温度，显示105℃，当时风机处于惯性转动。
通过分析轴瓦的情况和通过中控检查主排风机运行记录上的数据，他发现温度上升曲线是有个过程，并且轴承座表面温度较高，因此，判断轴瓦有烧损的可能，决定开瓦检查。
轴瓦打开后，情况不出所料：
巴氏合金已经烧损，风机主轴仍然完好无损。
由于过去主排风机电气报警有时会出现误报警，如果当时没有认真组织检查以及过硬的点检技术水平，判断错误重新运转的话，主排转子轴就会烧损而造成事故扩大化，直接影响抢修时间，给设备方、生产方带来进一步的损失。
为避免今后再次发生此类故障，点检员采取了进一步的预防措施：
1、为增加风机的稳定性，对风机的轴瓦进行了加宽；2、防止风机因为电气故障或油泵问题引发轴瓦的损坏，增加了高位油箱，对风机的润滑装置进行改进。
点评：
作为一名点检员，必须要有过硬的点检判断能力，正确地判断故障隐患并避免事故扩大化。
点检员没有止步于故障的准确判断与快速排除，而是继续采取了进一步的预防措施，体现了点检员对设备管理的深度思考与水平的提升。
熟知设备环境快速排除故障
2007年3月26日，生产中控来电：
1#烧结机过负荷，一启动就会跳电。
点检员在赶往厂里的途中就在琢磨，是不是烧结机弯轨卡有异物引起故障的。
于是点检员马上通知检修人员带上相对应的工器具先运到现场准备抢修。
到现场后发现有一台车轮轴承损坏，车轮掉落卡在烧结机机尾弯轨处。
由于该轴承车轮卡死在热破溜槽的弯轨处，而该处是全封闭的，拿出卡死的车轮，必须从外部割除箱体，而且又不能破坏安装在溜槽本体上的弯轨底座，相当困难。
由于熟知对该设备的结构与位置，点检员镇定地指挥施工人员采取了一系列的措施：
1、割除溜槽本体位置而不伤到弯轨底座；
2、割除机尾防尘罩的墙板取出掉落车轮；
3、在4F平台拆除故障台车掉车轮侧的台车侧板；
4、在5F平台更换事故台车。
有条不紊的指挥，换来了最快速度的故障排除，得到了大家由衷的赞许。
评语：
当故障发生后，对故障的性质及易发生的部位，要做到心中有数。
点检员能准确判断出车轮卡死位置，有条有理地指挥检修作业，说明该点检对设备的熟悉程度。
作为一名点检员，对设备了如指掌，不仅可以正确地处理故障，同时加快了处理时间，也是为企业的效益最大化做贡献。
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