过程装备制造与检测复习资料总结.docx

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过程装备制造与检测复习资料总结

1,射线检测的原理

利用射线检测时，若被检工件内存在缺陷，缺陷与工件材料不同，其对射线的衰减程度不同，且透过厚度不同，透过后的射线强度则不同。

2,射线检测的准备

在射线检测之前，首先要了解被检工件的检测要求、验收标准，了解其结构特点、材质、制造工艺过程，结合实际条件选择合适的射线检测设备、附件，如射线源、胶片、增感屏、象质计等，为制定必要的检测工艺、方法做好准备工作。

3，超声检测原理：

超声波在材料中传播遇到缺陷时会发生一些特性的变化（如能量损失、反射等），通过这些特性的变化来判断材料的缺陷

4，超声波检测缺陷

超声波对缺陷检测主要包括：

对缺陷位置的确定（定位），对缺陷尺寸和数量的确定（定量）和对缺陷性质如裂纹、气孔、夹渣的分析、判别（定性评估）。

1检测前的准备

首先根据被检工件选择好探头的型式和检测方法，并且要做好调解检测仪器的扫描速度和灵敏度等准备工作。

5，磁粉检测检测原理

当一被磁化的工件表面和内部存在缺陷时，缺陷的导磁率远小于工件材料，磁阻大，阻碍磁力线顺利通过，造成磁力线弯曲。

如果工件表面、近表面存在缺陷（没有裸露出表面也可以），则磁力线在缺陷处会逸出表面进入空气中，形成漏磁场。

（参见图4-l的S—N磁场）

此时若在工件表面撒上导磁率很高的磁性铁粉，在漏磁场处就会有磁粉被吸附，聚集形成磁痕，通过对磁痕的分析即可评价缺陷。

6，磁粉检测的特点

①适用于能被磁化的材料（如铁、钴、镍及其合金等），不能用于非磁性材料（如铜、铝、铬等）。

②适用于材料和工件的表面和近表面的缺陷，该缺陷可以是裸露于表面，也可以是未裸露于表面。

不能检测较深处的缺陷（内部缺陷）。

③能直观地显示出缺陷的形状、尺寸、位置，进而能做出缺陷的定性分析。

④检测灵敏度较高，能发现宽度仅为0.1μm的表面裂纹。

⑤可以检测形状复杂、大小不同的工件。

⑥检测工艺简单，效率高、成本低。

7，磁化方法及特点

常用方法有线圈法、磁轭法、轴向通电法、中心导体法、触头法、平行电缆法和旋转磁场法。

8，渗透检测

渗透检测是利用液体的毛细现象检测非松孔性固体材料表面开口缺陷的一种无损检测方法。

在装备制造、安装、在役和维修过程中，渗透检测是检验焊接坡口、焊接接头等是否存在开口缺陷的有效方法之一。

9，钢材的预处理

预处理包括：

净化、矫形和涂底漆。

净化处理的目的和方法

目的

⑴铝、不锈钢制造的零件应在进行纯化处理前，先进行酸洗，以便钝化时形成均匀的金属保护模，提高其耐腐蚀性能。

⑵对焊接坡口处进行净化处理，清除锈、氧化物、油污等，可以保证焊接质量。

⑶可以提高下道工序的配合质量。

方法（手工净化、机械净化、化学净化法）

10，零件的划线

是在原材料上划出下料线、加工线、孔位置线等。

划线工序包括：

展开、放样、打标号等一系列操作过程。

11，排样

原则有两条：

一是提高材料利用率，就是要节约材料，充分利用原材料。

二是合理配置焊缝，意义比较重大。

因焊缝是容器上的薄弱环节，焊缝位置不合理严重影响容器质量。

国家标准中对排样的规定：

a.筒体要使其周向与钢板轧制方向一致;

b.设计的焊缝位置要符合下列规定

展开零件拼焊时：

焊缝尽量少和短；封头、管板拼接时，公称直径Dg不大于2200mm时，拼接焊缝不多于1条，大于2200mm时拼接焊缝不多于2条，其拼接形式如下：

当封头由两块或由左右对称的三块钢板拼焊而成时，焊缝至封头中心的距离e≤Dg/4。

封头由瓣片和顶圆板拼制成时，焊缝方向只允许是径向和环向的

筒体焊缝要求

每节筒节，其纵向焊缝数量，公称直径Dg不大于1800mm时，拼接焊缝不多于2条；

Dg大于1800mm时拼接焊缝不多于3条。

筒体的拼接焊缝，每节筒体纵向焊缝中心线间的弧长不应小于300mm

相邻筒体纵向焊缝，中心间的弧长不得小于100mm

12，氧气切割

氧气切割简称气割，也称火焰切割。

切割时需要预热火焰和高速纯氧切割气流。

预热气体

混合气体（C2H2+O2或CH4+O2）

切割过程

整个切割过程分为四步:

①预热

混合气体从喷嘴外周喷出；预热火焰把切口处金属（表层）加热至燃点。

②氧化

切割纯氧从喷嘴中心喷出成一细柱状，把已达到燃点的金属氧化燃烧成氧化物——渣。

③吹渣

氧化物被高速氧气吹走，暴露出未熔化的金属。

新暴露出来的金属，一是主要受金属的氧化热作用而升温至燃点；

而是继续被氧流氧化燃烧成渣、被吹走，直至整个厚度金属被氧化吹通。

④前进此时通孔四壁的金属亦同时被加热至燃点，氧气流按切割方向前进，则成切口。

切割条件

①金属的熔点，必须高于金属氧化物的熔点，这样才能使氧化过程不断进行。

②金属的熔点必须高于金属的燃点。

③金属的氧化潜热大，导热系数低。

13，等离子切割

利用等离子体，既有高温（18000～30000K）,又有冲力的特性，来熔断材料的技术称等离子切割。

它不受物性限制，可切金属也可切非金属。

等离子弧的特点

是一束细长、高温且有高流速的流体。

等离子体的功率，主要由电流确定；

其冲刷力，则决定于气流速度。

等离子切割技术的特点

它是通过一束细长、高温且高速的流体的加热和冲击切割。

故它不受物性限制，能切割任何材料，可切金属也可切非金属；

主要用于气割无法应用的不锈钢、铝、铜等工件。

14，筒节的弯卷成形

设备：

卷板机。

分类：

冷卷，热卷，温卷。

⑴弯卷成形过程

①调整设备，轴线平行；②把板坯装入上下辊之间③上辊下压，将板坯压弯；④驱动两下辊旋转，板坯借助摩擦力而移动，并带动上辊转动。

⑤板坯移动过程中，连续通过最大受力位置（上辊最低线），使整个板坯（除两端）产生均匀一致的塑性变形，得到一定曲率的弧形板。

上述过程为一次行程。

通常一次弯卷很难达到所要求的变形程度，经过几次反复，可将钢板弯卷成一定弯曲半径的筒节。

15，最小冷弯半径Rmin

由公式[/Dm]×100％≤2.5%～3%可以看出：

在实际卷圆时，钢板厚度是已知的，用半径代替ε，更容易操作，也更为直观。

最小冷弯半径Rmin计算

16MnR钢：

（δ/Dm）×100％≤3%、（δ/R）×100％≤6%,

则有：

Rmin=16.7δ

低合金钢：

Rmim=20δ

奥氏体不锈钢：

Rmin=3.3δ

钢板冷弯卷制筒节时,筒节的半径要大于或等于最小冷弯半径。

16，筒节卷圆常见的外形缺陷

①过弯由于下压量过大。

防止方法应及时用样板检查弯曲度。

②锥形由于两端的下压量不同，致使上、下辊轴线互不平行而产生。

③鼓形由于辊轴的刚性不足（相当于中部下压量不足）所致。

④棱角预弯不足或过量

⑤歪斜滚圆前定位出错，板胚歪斜。

17，冲压过程

①装料将封头毛坯对中放在下模上；

②压边圈压紧坯料开动水压机，液压缸推动上模、压边圈向下移动；

压边圈首先与毛坯接触并压紧坯料。

③弯曲、胀形

当凸模下降与料坯接触时，下模弯角处料坯开始弯曲，凸模底部少量料坯承受全部变形力，并开始产生胀形。

④胀形、拉伸

随着胀形变形区的扩大，冲压力增大，同时法兰部分料坯开始流动，产生料拉伸变形。

⑤成型毛坯完全通过下模后，封头成型；

⑥脱模上模上移，打料杆将包在上模上的封头脱下。

上述冲压过程称为一次成形冲压过程。

18，影响最大径向拉应力的因素。

毛坯直径、封头直径；

金属的变形抗力、硬化程度；

摩擦力；

弯曲力等因素有关。

19，料坯的变形情况对成型过程的影响

①料向中心流动，形成封头；

②少量料向外流动，外周边粗糙；

③当主变形区（法兰）、自由变形区变形不当，容易产生失稳变形，严重缺陷。

④鼓包：

金属局部纤维的变形量大于其他部位引起的。

例：

a毛坯焊缝的余高，会因摩擦等原因产生较大的拉应力，使局部的金属产生较大的伸长而鼓包。

b毛坯局部温度高于其他部位，此处金属变形抗力小，在相同拉应力作用下，金属纤维将产生较大的伸长而鼓包。

20，影响折皱产生的封头几何因素

①相对厚度δ/Dm

δ/Dm越小，坯料边缘的稳定性越差；在压应力作用下，容易丧失稳定而起皱。

（相当于压杆稳定）

②毛坯位置

毛坯边缘切向应力大，容易丧失稳定而起皱的可能性就大。

③折皱的产生还与下列因素有关：

◆毛坯加热温度的均匀性；

◆封头是否有焊缝；

◆模具间隙大小和均匀性；

◆下模圆角大小；圆角大，自由变形区增大，容易失稳；

◆润滑情况，润滑好，有利于金属均匀流动，可避免由于受力不均、变形不均而产生的折皱和鼓包。

21，冲压后封头壁厚变化

A，球形封头

直边和靠近直边部分，冲压时切向压应力大，壁厚增加；且越接近边缘，增加壁厚越大。

球形封头底部，冲压过程一直受拉应力，减薄量最大

B，椭圆形封头

直边和靠近直边部分，冲压时切向压应力大，壁厚增加；且越接近边缘，增加壁厚越大。

标准椭圆封头底部，与球形封头比较，冲压过程一直受较小的拉应力，减薄量较小

22，旋压成形的特点

①适合制造尺寸大、壁薄的大型封头，目前已制造￠5000mm、￠7000mm、10000mm,甚至￠20000mm的超大型封头；

②旋压机比水压机轻巧，制造相同尺寸的封头，比水压机约轻2.5倍

③旋压模具比冲压模具简单、尺寸小、成本低；

④适于单件小批生产；

⑤不易产生减薄和折皱，封头成形质量好；

⑥不适宜厚壁小直径，若旋压成形，比较麻烦，不如冲压成形简单；

⑦旋压过程较慢，生产率低于冲压成形。

⑧若用冷旋压，对容易硬化的材料需消除硬化热处理。

23，管子的弯曲应力和变形分析（自由弯曲）

①管子外侧壁

管子在弯矩M作用下，轴线外侧管壁受拉应力；

随着变形率的增大，拉力逐渐增大，管壁可能减薄、严重时可产生微裂纹；

②管子内侧壁

受压应力作用，管壁可能增厚

严重时可使管壁失稳产生内折皱

③管子横截面变形

在Nl与N2作用下，管子横截面变形；

自由弯曲时，变形将近似为椭圆形

半圆槽内弯曲，内侧基本上保持半圆形

外侧变扁

④影响弯管缺陷产生的主要因素

a相对弯曲半径R/dw，它表示弯曲程度。

由：

变形率ε＝[dw/（2R）]×100％

管子外径dw越大，弯曲半径R越小，内、外侧的变形率越大。

b相对弯曲壁厚δ/dw

表示弯曲横截面的稳定性；

壁厚越小，管子直径越大，弯曲横截面的稳定性越差，越容易失稳。

24，焊接热循环

⑴概念

在焊接热源作用下，焊件上所研究点的温度随时间的变化过程。

25，热影响区的金相组织（低碳钢为例）

热影响区的温度范围：

200℃～1500℃

①蓝脆温度区特点:

强度梢有上升，塑性梢有下降，轻微变脆。

②再结晶温度区特点：

（回火区）a对焊前冷作硬化的材料有作用；b对调质材料，有软化作用。

③部分相变区冷后性能

残留部分F晶粒粗大，塑性下降，韧性下降。

对易淬火钢部分淬火区

④正火区冷后性能

相当与正火处理，细化晶粒，性能改善；

对易淬钢，可能产生细晶硬脆组织。

即淬火区。

⑤过热区晶粒粗大。

冷后性能

A转变为粗晶（P＋F），塑性、韧性严重下降；

对易淬钢，产生硬脆粗晶M组织。

过热区是焊缝最薄弱的区域，要求：

宽度越小越好；

焊接接头应尽量避免硬脆组织，特别是粗晶硬脆组织。

26，冷裂纹

主要发生在合金钢和中、高碳钢焊接接头的热影响区中，焊缝中也发生。

低合金钢压力容器冷裂纹十分突出

1、冷裂纹的特征①生成温度200℃以下，一般在100℃～－100℃

②生成时间可在生成温度很快生成；也可经过几天生成（延迟裂纹）。

③分布复杂多样

冷裂纹的生成条件

27，焊接残余应力对结构性能的影响

①加工精度降低，加工后内应力重新分配;②压应力降低压杆稳定性；③拉应力增加应力集中程度，是疲劳强度降低；加速应力腐蚀。

④拉应力增加脆性断裂倾向

焊接结构低应力脆断破坏的根本原因在于结构中存在着各种缺陷和裂纹，其中裂纹是最严重的缺陷。

残余应力和外加应力叠加共同对脆性断裂行为发生影响（脆性断裂前无塑性变形）；

残余应力不影响塑性断裂，因塑性断裂前，有塑性变形，残余应力可以释放。

28，一）热裂纹

1、特征

①产生温度热裂纹发生在焊缝中，产生温度在焊缝结晶后期，温度较高，裂纹表面有蓝色氧化物。

②裂纹方向不规则，沿晶界开裂

③热裂纹产生位置沿纵向焊缝的中心开裂，弧坑裂纹，收弧不合理

沿柱状晶长大方向开裂

2、热裂纹形成条件

①焊缝区的焊接拉应力，是必要条件；②焊缝的高温脆性程度。

它与被焊材料c、s、p含量及焊缝结晶时的偏析程度有关。

[FeS]熔点低于1000℃，在结晶后期，往往在粗大的柱状晶间和焊缝中心形成[FeS]网状液膜；

横断面焊缝中心杂质富集区焊缝中心杂质富集区

柱状晶间杂质富集区

3、热裂纹的防止和控制

一是降低热脆二是降低焊缝拉应力

具体方法

控制母材化学成分，严格限制杂质含量；

◆焊缝中加入细化晶粒元素和脱杂质元素；

◆减小构件刚度，减小焊缝拉应力；

◆防弧坑裂纹，缓慢收弧，填满弧坑；用引弧板和熄弧板。

※控制热裂纹的根本方法是：

控制母材化学成分，其它只是辅助办法。

29，

焊后热处理是压力容器制造中，非常重要的工序。

焊后热处理，是对压力容器进行整体或局部均匀加热至金属材料相变点以下，保持一定的时间，然后均匀冷却的过程。

4.1目的和规范

⑴目的

①松弛焊接残余应力

通过焊后热处理（高温松弛），焊接残余应力得以充分松弛、降低

②稳定结构形状和尺寸

为稳定结构件的形状和尺寸，需要充分松弛残余应力和防止应力的再产生。

③改善母材、焊接接头和结构件的性能

a软化焊接热影响区

但应注意，防止过于软化，保证所规定的强度。

b提高焊缝的塑性

对于焊接后塑性不良的焊缝金属,可以通过焊后热处理得到改善。

c提高断裂韧性

使焊接残余拉应力得到松驰、降低和重新分布，从而减轻其有害影响；

改善热影响区塑性和韧性。

④有利于氢等有害气体扩逸出等。

⑵焊后热处理规范

①加热温度

通常在金属材料的相变温度以下；

低于调质钢的回火温度30～40℃；

同时要考虑避开钢材产生再热裂纹的敏感温度。

但加热温度也不能太低，要考虑消除焊接残余应力、软化热影响区及扩散氢逸出的效应。

②保温时间

一般以工件厚度来选取。

当厚度≤50mm:

保温最短时间＝δ／25（h）,且≥（1／4）h;

当厚度>50mm:

保温最短时间＝（150+δ）／100（h）

③升温速度

要考虑焊件温度均匀上升，尤其是厚件和形状复杂构件应注意缓慢升温。

焊件升温至400℃后，加热区升温速度不得超过（5000/δ）℃/h，且不得超过200℃/h,最小可为50℃/h。

升温速度慢使生产周期加长,有时也会影响焊接接头性能。

升温期间,加热区内任意长度为5000mm内的温差不得大于120℃。

④进、出炉温度

过高则与加热、冷却速度过快产生相似的结果。

焊件进炉时，护内温度不得高于400℃。

焊件出炉时，炉温不得高于400℃，出炉后应在静止的空气中冷却。

⑶热处理方法

①炉内整体热处理

应优先选用炉内整体热处理。

特点

温度均匀，易于控制；

应力消除和性能改善最有效；

但投资大。

②炉内分段加热处理

当被处理的焊接构件、容器等装备体积较大,不能整体进炉时；

或者装备局部区域不宜加热处理，否则会引起有害影响时，可以在加热炉内分段或局部热处理。

分段热处理时，其重复加热长度应不小于1500mm。

注意温度梯度不致影响材料的组织和性能。

炉内的加热燃料有：

工业煤气、天然气、液化石油气、柴油等。

③炉外加热处理

当被处理的装备过大；

或由于其他各种原因不能进行炉内热处理时；

只能在炉外进行热处理。

炉外加热的加热方法：

有工频感应加热法、电阻加热法、红外线加热法、内部燃烧加热法。

炉外加热处理分：

整体加热处理；

分段或局部加热处理。

a炉外整体焊后热处理

是对不能进入加热炉的大型装备（如大型球罐等），在安装现场组焊后，将其整体加热、保温而进行的热处理。

这种方法已有较多的应用。

b炉外局部焊后热处理：

主要是对装备的局部，如修补焊接区域或易产生较大应力、变形的部位进行局部加热。

特点

由于温度分布的不均匀，总的说来是很难取得整体焊后热处理的效果；

但又因为其操作工艺相对简单方便，不需要大型加热设备；

只要适当注意加热范围、加热温度及保温方法等工艺内容，故实际生产中仍有较多的应用。

30，过程装备主要包括哪些典型的设备和机器

以焊接为主要制造手段的过程设备，例如：

换热器、反应器、锅炉、储罐、塔等等；以机械加工为主要制造手段的过程机器，例如：

压缩机、过滤机、离心机、泵等等。

31，过程装备制造技术的主要内容。

1）过程装备的检测；2）过程设备制造工艺；3）过程机械制造质量要求。

32,过程设备制造的特点。

1）多属静设备（如塔类和容器类设备）；2）设备的安全可靠性要求高；3）设备的用材品种较多；4）设备基本组成结构相似；5）制造过程的主要工序大体不变备料、零件成型（卷筒、弯管、冲压封头、管板加工等）、组装焊接和质量检验；6）多为单件小批量生产。

33.单层卷焊式压力容器壳体的制造工艺流程。

选择材料、复检材料、净化处理、矫形、划线、切割、成型、组对装配、焊接、检验

划线过程细分三步骤：

展图、放样、标记

成型过程细分三个步骤：

筒节卷制、封头成型、管子弯曲

34，焊接接头的基本形式。

对接接头、角接接头、T形接头、十字接头、端接接头、卷边、套管、斜对接、锁底对接。

35，焊接坡口选择和设计原则。

1、主要目的：

保证焊接接头全焊透并减少熔合比①首先考虑：

被焊接材料的厚度

对于薄钢板的焊接，直接利用钢板端部进行焊接；对于中、厚板的焊接坡口，应同时考虑施焊的方法。

②注意坡口的加工方法。

③尽量减少残余焊接变形应力。

④注意施焊时的可焊到性。

⑤注意焊接材料的消耗量，使焊缝填充金属尽量少⑥复合钢板的坡口应有利于减少过渡层焊缝金属的稀释率

36，手工电弧焊的设备、工艺和特点

1、设备：

国内手工电弧焊的设备有三大类：

弧焊变压器（交流电焊接）弧焊发电机（直流电焊机）和弧焊整流器。

2、工艺：

①引弧②形成熔池③形成焊缝

3、特点：

①设备简单、操作方便、适合全位焊接②劳动条件差、生产率低、质量不稳定。

36，埋弧自动焊的设备、工艺和特点

1、设备：

埋弧焊电源和埋弧焊电机

2、工艺：

焊前准备、焊丝与焊剂选用、选择焊接规范参数、焊接（纵缝、环缝）3、特点：

优点：

效率高、成型好、对人眼伤害小；缺点：

焊接过程不可见、只能焊平焊或小角度倾斜位置

37，焊接材料的种类以及选择的原则

1、种类：

从焊材的外型分：

焊条与焊丝；从成份上分：

不锈钢焊材，镍基焊材，低合金结构钢焊材，碳钢焊材等。

2、选择原则：

应根据母材的化学成分、力学性能、焊接性能结合压力容器的结构特点和使用条件综合考虑选用焊接材料，必要时通过试验确定。

焊缝金属的性能应高于或等于相应的母材标准规定值的下线或满足图样规定的技术要求。

38，焊接，材料的焊接性（可焊性），可焊到性。

1、焊接：

利用加热或加压的方法，使两物体间实现原子（分子）的结合。

2、焊接性：

金属材料的焊接性是指在一定的焊接工艺条件下（包括焊接方法、焊接材料、焊接工艺参数和结构形式等）能否获得优质焊接接头的难易程度和该焊接接头能否在使用条件下可靠运行。

3、可焊到性：

在焊接结构中，在现实焊接条件下能不能焊到。

39，.过程设备常用材料（碳钢、合金钢）的焊接注意事项。

1、碳钢：

低碳钢：

①被焊材料和焊接材料的质量是否合格，②焊接能量不宜过大③在低温环境下焊接时，课适当考虑预热。

中碳钢：

①大多数情况下需要预热和控制层间温度，以降低冷却速度②焊后最好立即进行消除残余应力热处理③焊接沸腾钢时注意向焊缝过渡锰、硅、铝等脱氧元素，以防止减少气孔的产生④应选低氢焊接材料。

高碳钢：

①高碳钢焊接前应先进行退火②焊接材料通常不用高碳钢。

2、合金钢：

①焊接材料的选择要注意控制碳含量②焊前预热是防止焊接冷裂纹和消除应力裂纹。

③焊后热处理消除焊接残余应力，又可以改善组织、提高接头的综合力学性能。

40，.焊后热处理的方法、作用。

1、方法：

炉内整体热处理、炉内分段加热处理、炉外加热处理

2、作用：

保证装备的质量、提高装备的安全可靠性、延长装备寿命。

41，术语：

净化、矫形、展图、下料

1、净化：

对钢板、管子和型钢在划线、切割、焊接加工前和钢材经过切割、坡口加工、成形、焊接后清除表面的锈、氧化皮、油污和熔渣等2、矫形：

对钢材在运输、吊装或存放过程中的不当所产生的变形进行矫正的过程3、展图（放样）：

将空间曲面展成平面4、下料是指确定制作某个设备或产品所需的材料形状、数量或质量后，从整个或整批材料中取下一定形状、数量或质量的材料的操作过程

42，.净化的作用

①除锈质量的好坏直接影响钢材腐蚀速度；②对焊接接头处尤其是坡口处进行净化处理，清除锈、氧化物、油污等，可以保证焊接质量；③可以提高下道工序的配合质量。

43，矫形的意义

钢材在运输、吊装、存放容易产生变形，这些变形会影响尺寸的测量和划线、影响切割、给装配带来困难、影响成形后零件尺寸和几何形状的精度。

矫形可以减少这些影响。

44，展图的原则展图方法：

作图法：

用几何图法将零件展成平面图形

计算法：

按展开原理或压（拉）延变形前后面积不变原则推导出计算公式试验法：

由试验公式决定形状较复杂的零件坯料综合法：

对计算过于复杂的零件，可对不同部位分别采用作图法、计算法，有时尚需用试验法配合验证

45.号料时加工余量包括哪些？

加工余量：

成形变形量、机加工余量、切割余量、焊接工艺余量等

46.合理排料的原则①充分利用原材料、边角余料，使材料利用率达到90%以上②零件排料要考虑到切割方便、可行③注意保证筒节的卷制方向应与钢板的轧制方向（轧制纤维方向）一致④认真设计焊缝位置

47.冷卷、热卷筒节成形的特点

冷卷特点：

室温下，不需要加热设备，不产生氧化皮，操作工艺简单、方便操作，费用低热卷特点：

优点：

防止产生冷加工硬化，提高塑性和韧性，不产生内应力，减轻卷板机工作负担。

厚板或小直径筒节通常采用热卷。

缺点：

需要加热设备，费用较大，在高温下加工，操作麻烦，钢板减薄严重。

加热温度：

一般取900~1000℃，弯曲终止温度不应低于800℃加热速度：

在保证钢材表里温差不太大，膨胀均匀的前提下，加热速度越快越好，只有导热

性较差的高碳钢和高合金钢或截面尺寸较大的工件，低温预热或在600℃以下缓慢加热。

一般低碳钢或合金钢板，在任何温度范围内都可以快速加热。

48.如何处理对称式三辊卷板机产生直边的问题

处理直边问题，通常在卷板之前通常将钢板两端进行预弯曲。

特殊情况下，纵缝采用电渣焊时，也可以保留直边以利于电渣焊，焊后校圆。

49.冲压薄壁封头采取的防皱措施

1）多次冲压成形法；用一个上模，多个下模进行