精馏塔操作问题小结.docx

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精馏塔操作问题小结

1.汽蚀和气缚。

首先看看定义的不同：

  离心泵工作时，在叶轮中心区域产生真空形成低压而将液体吸上。

如果形成的低压很低，则离心泵的吸上能力越强，表现为吸上高度越高。

但是，真空区压强太低，以致于低于体的饱和蒸汽压，则被吸上的液体在真空区发生大量汽化产生气泡。

含气泡的液体挤入高压区后急剧凝结或破裂。

因气泡的消失产生局部真空，周围的液体就以极高的速度流向气泡中心，瞬间产生了极大的局部冲击力，造成对叶轮和泵壳的冲击，使材料手到破坏。

把泵内气泡的形成和破裂而使叶轮材料受到破坏的过程，称为气蚀现象。

离心泵启动时，若泵内存有空气，由于空气密度很小，旋转后产生的离心力小，因而叶轮中心区所形成的低压不足以吸入液体，这样虽启动离心泵也不能完成输送任务，这种现象称为气缚。

这表示离心泵无自吸能力，所以离心另在启动前必须向泵内灌满被输送的液体。

当然若将离心泵的吸入口置于被输送液体的液面之下，液体会自动流入泵内，这是一种特殊情况。

离心泵吸入管路装有底阀，以防止启动前灌入的液体从泵内流出，滤网可以阻拦液体中的固体吸入而堵塞管道和泵壳排出管路中装有的调节阀是供开泵停泵和调节流量时使用。

从造成汽蚀和气缚的原因不同来看：

气缚是泵体内有空气，一般发生在泵启动的时候，主要表现在泵体内的空气没排净；而汽蚀是由于液体在一定的温度下达到了它的汽化压力，可见和输送介质，工况有密切的关系．

造成汽蚀的主要原因有：

１．进口管路阻力过大或者管路过细；

２．输送介质温度过高；

３．流量过大，也就是说出口阀门开的太大；

４．安装高度过高，影响泵的吸液量；

５．选型问题，包括泵的选型，泵材质的选型等．

解决办法：

１．清理进口管路的异物使进口畅通，或者增加管径的大小；

２．降低输送介质的温度；

３．减小流量；

４．降低安装高度；

５．重新选泵，或者对泵的某些部件进行改进，比如选用耐汽蚀材料等等．

气缚是由于泵体内存在空气，是由于没有使泵体内灌满液体或者液体内所夹带的气体过多所造成的．

使泵体内灌满液体或者在进口增加一缓冲罐就可以解决．

二、1.泵的入口做大可以减少阻力，减少压力损失，同时改善叶轮的工作环境，减少气蚀。

泵的出口是因为流速是很大，如果管道系统的管径与泵口相同，那么系统的阻力将会相当大的。

2.一般都是进口缩径，出口扩径。

进口缩径主要是为了防止气体积聚从而对机泵产生气蚀。

出口扩径主要是问了速度能转化为压力能（伯努利方程）。

三、精馏塔操作问题小结

1、影响精馏塔操作？

影响精馏操作的因素有以下几种：

（1）回流比的影响；

（2）进料状态的影响；（3）进料量大小的影响；（4）进料组成变化的影响；（5）进料温度变化的影响；（6）塔顶冷剂量大小的影响；（7）塔顶采出量大小的影响；（8）塔底采出量大小的影响。

2、进料状态有哪几种，对精馏操作有何影响？

进料状态有五种：

（1）冷进料。

（2）饱和液。

（3）气液混和物。

（4）饱和气。

（5）过热气。

对于固定进料的某个塔来说，进料状态的改变，将会影响产品质量和损失。

例如：

某塔为饱和液进料，当改为冷进料时，料液入塔后在加料板上与提馏段上升的蒸气相遇，即被加热至饱和温度，与此同时，上升蒸汽有一部分被冷凝下来，精馏段塔板数过多，提馏段板数不足，结果会造成釜液中损失增加。

这时在操作上，应适当调整再沸器蒸汽，使塔的回流量达到原来量。

3、进料量的大小对精馏操作有何影响？

有两种情况：

（l）进料量波动范围不超过塔顶冷凝器和加热釜的负荷范围时，只要调节得当，对顶温和釜温不会有显著变化，而只影响塔内上升蒸汽速度的变化。

（2）进料量变动的范围超过了塔顶冷凝器和加热的负荷范围时，不仅影响塔内上升蒸汽速度的变化，而且会改变塔顶、塔釜温度，致使塔板上的气液平衡组成改变，直接影响塔顶产品的质量和塔釜损失。

总之，进料过大的波动，将会破坏塔内正常的物料平衡和工艺条件，造成了系列的波动。

因此，应平衡进料，细心调节。

4、进料组成的变化对精馏操作有何影响？

进料组成的变化直接影响精馏操作，当进料中重组分增加时，精馏段负荷增加，容易造成重组分带到塔顶，使塔顶产品不合格，若进料中轻组分增加，提馏段负菏就会加重，容易造成釜液中轻组份损失加大。

进料组成的变化，还会引起物料平衡和工艺条件的变化。

5、进料温度的变化对精馏操作有何影响？

进料温度的变化对精馏操作影响是很大的。

进料温度低，会增加加热釜的热负荷，减少塔顶冷凝器的冷负荷。

反之亦反。

进料温度变化过大时，通常会影响整个塔的温度，从而改变汽液平衡。

另外，进料温度的改变，会引起进料状态的变化，会影响精馏段、提馏段负荷的改变，使产品质量、物料平衡都会发生改变。

因此，进料温度是影响精馏操作的重要因素之一。

6、塔顶冷剂量的大小对精馏操作有何影响？

塔顶冷剂量的大小会引起回流量和回流温度的变化。

冷剂量加大，回流量也加大，塔顶温度下降；冷剂量减小，回流量也减小，会引起顶温上升，因此，塔顶冷剂量要适当。

7、塔顶取出量的大小对精馏操作有何影响？

塔顶取出量的大小与进料量有着密切关系：

进料量增大或减小，取出量也相应增大或减小，这样才能保持搭内固定的回流比，维持塔的正常操作。

如果进料不变，增加塔顶取出量，会引起回流比减小，操作压力下降，使重组分带到塔顶，引起产品不合格。

减小取出量，会引起回流比增大，塔内的物料增多，上升蒸汽速度增大，塔顶与塔釜压差增大，时间长了会引起液泛，从而导致塔釜产品不合格。

8、塔底采出量的大小对精馏操作有何影响？

精馏操作中塔釜液面必须保持稳定，而塔底采出量的大小将会引起液面变化。

当塔釜液排出过大时，会造成釜液面下降或排空，使通过再沸器的釜液循环量减少，从而导致传热不好，轻组分蒸不出去，使塔顶、塔釜产品均不合格。

如果塔底采出量过小，会造成塔釜液面过高，严重时会超过挥发管，增加了釜液循环的阻力，造成传热不好，使釜温下降，影响操作。

釜液面太低，一旦排空，会导致泵不上量，磨坏设备，造成事故。

9、什么是加压精馏？

塔顶压力高于大气压力下操作的精馏过程叫加压精馏。

加压精馏常用于被分离混合物的沸点较低的情况。

如在常温常压下，混合物为气态的物料，采用加压精馏。

因为就精馏过程说，获得高压比低压在设备和能耗方面更为经济一些。

10、什么是减压精馏？

塔顶压力低于大气压的精馏操作过程，叫减压精馏。

减压精馏通常分离沸点较高的混合物或高温下易聚合的混合物。

如乙苯、苯乙烯分离，二乙苯、三乙苯、四乙苯以及沸点更高组份分离都采用减压分离。

11、什么叫灵敏板？

为什么要用灵敏板控制釜温？

在精馏塔逐板计算中，往往可以发现某一板和相邻板的组成变化较大，因而温度变化也较大，在操作发生变化时，该板的温度变化最灵敏，所以称此板为灵敏板。

采用灵敏板控制的好处是：

（l）变化灵敏，调节准确。

（2）可以提前看出塔釜物料的变化趋势，提前调节，避免轻组分带人釜液中。

12、何为精馏段？

何为提馏段？

精馏操作中改变进料口的依据是什么？

以进料口为基准，进料口以上称精馏段，进料口以下称提馏段。

在精馏操作中改变进料口应根据进料组成的变化和塔顶产品纯度及塔釜损失综合考虑。

当组分变重时，进料口往下改；组分变轻时，进料口往上改。

组成正常时用中间进料口。

另外，当塔顶产品质量下降时，进料口往下改；塔釜损失增加时，进料口往上改。

13、什么是强制回流？

什么是自然回流？

各有什么优缺点？

用泵打入塔内进行回流，回流冷凝器不需要安装在塔顶的回流方式称强制回流。

回流冷凝器安装在塔顶的回流液借重力回流到塔内的回流方式称自然回流。

强制回流的量稳定，容易调节，生产不正常时扭转起来快，厂房不要高的框架结构，塔很高采用强制回流，安装方便。

但强制回流需回流泵，动力消耗大，特别是低沸点的物料容易造成泵不上量。

自然回流操作简单，不要回流泵，节省能源。

但回流量随塔压的变化而变化，回流比不严格，生产不正常时扭转起来慢，厂房需框架结构。

14、精馏操作中怎样调节塔的压力？

影响塔压的因素有哪些？

塔压是精馏操作的主要控制指标之一，塔压波动太大，会破坏全塔的物料平衡和气液平衡使产品质量不合格，因此，精馏的操作要稳定。

调节塔压的方法有：

（l）塔顶冷凝器为分凝器时，塔压一般靠塔顶汽相产品取出量调节。

取出加大，塔压下降；取出减小，塔压上升。

（2）再沸器蒸汽用量过大，回流量较大，塔压升高，这时，应适当降低蒸汽量，以调压塔釜压力。

影响塔压变化的因素有：

①塔顶温度②塔釜温度②进料组成④进料量⑤回流量⑥冷剂量及冷剂压力。

另外，仪表故障、设备和管道的冻堵，也可引起塔压的变化。

15、精馏操作中怎样调节釜温？

引起釜温波动的因素是什么？

通常是改变加热釜的蒸汽量来调节釜温。

加大蒸汽量，釜温上升；减少蒸汽量，釜温下降。

也有用改变加热釜内冷凝液的液位来调节釜温的，加大排出量，降低液位，釜温上升；减少排出量，升高液位，釜温下降。

引起釜温波动因素有：

塔压突然升高与降低，塔釜液的波动，加热蒸汽压力波动，调节阀失灵，疏水器失灵，使加热釜内冷凝液过多，加热釜聚合，塔釜和加热釜连通管堵等，都可引起釜温波动。

16、在精馏塔的操作中怎样调节塔的压差？

塔压差是衡量塔内气体负荷大小的主要因素，也是判断精馏操作的进料、出料是否平衡的重要标志之一。

在进出料保持平衡，回流比不变的情况下，塔压差基本上是不变的。

当塔压差变化时，要针对塔压差变化的原因进行相应的调节。

常用的方法有三种：

（1）在进料不变时，改变塔顶取出量可改变压差。

取出多压差小；取出少，塔压差会愈来愈大。

（2）在取出不变时，用进料来调节压差；进料量大，塔压差上升，反之下降。

（3）工艺指标允许范围内，通过釜温的变化来调节压差；提高釜温，压差上升；降低釜温，压差下降。

17、再沸器预热目的及方法？

再沸器预热的目的：

（1）排掉再沸器内的不凝气，以免影响传热面积；

（2）金属突然受到高沸加热，很容易破坏内部晶体排列，影响金属的机械性能而发生蠕变，严重时会使金属断裂，所以再沸器要预热，以防变形或裂变而影响正常生产。

再沸器预热方法：

打开再沸器和液位罐的放空阀，用蒸汽旁路缓慢预热，直到放空阀有液体喷出为止。

18、塔釜液位控制手段？

通过调整塔釜采出量来控制塔釜液位

三、蒸汽式否可以全部转化为冷凝水？

利用蒸汽加热的换热器中，热流体出口加疏水阀后，蒸汽是否可全部变为冷凝水？

疏水阀是用于蒸汽管网及换热设备中，能自动排出凝结水、空气及其它不凝结气体，并阻止蒸汽泄漏的阀门。

在换热器热流体出口加装疏水阀后，就能阻止蒸汽大量直接排放，根据工艺情况可能在换热器内形成一定冷凝水液位。

四、 1、塔的再沸器，特别是真空塔的再沸器，会不会存在气堵现象？

    2、如何判断我的再沸器确实是气堵了，有没有直接可行的方法？

    3、如果再沸器气堵了，可以采用什么样的措施，预防或者减少气堵的发生？

1.我们的塔釜是以前是导热油控制的，而且导热油加热炉温度和塔釜双调节，后来改造改成了蒸汽，蒸汽流量控制连在塔釜温度上，所以超温的可能性不大的。

结焦的可能性也不大，因为我们的产品特性，即使是变成高粘度的了，在原料中仍然具有很好的溶解性，再者，由于问题的存在，我们也会经常清理换热器，并未发现列管内有严重结焦或者挂壁的现象啊。

2蒸气在冷凝过程中压力降低，当低于冷凝系统背压时，冷凝水就不会顺利流动了，并集聚于蒸气侧，减少了换热面积，造成失流。

我所在的间歇工厂中曾出现过失流。

3首先，楼主所说的压差确实大，因为填料塔气相为连续相，一般压差都比较小，楼主可以从塔底泵进口压力表大致判断；其二、我这里有一个微正压塔，出现的情况和楼主有的差不多，起初认为是疏水阀流量不够所致，更换为大排量疏水阀后，仍有这种情况，我们随后分析应当为热量不平衡，塔内有干板情况，塔釜温度容易升高，组分变重，粘度增加所致，采取措施为加大塔顶回流，控制塔底在较低温度，情况有所好转，基本能够稳定下来；其三、失流现象没有研究过，不过照我们这里情况分析有这种可能性，详细研究后在讨论；其四、气堵这种现象应该是疏水阀上的故障，疏水阀有自动排气功能的话应该不存在；其五、楼主那里为什么由热油加热改为蒸汽加热；其六、蒸汽加热现在有一种不用疏水阀的方式，若是闭式加热系统的话也可以使用适当孔径的孔板来代替疏水阀。

五、调节阀常见故障处理法

调节阀常见故障处理法

一、提高寿命的方法（8种方法）

1）大开度工作延长寿命法

  让调节阀一开始就尽量在最大开度上工作，如90％。

这样，汽蚀、冲蚀等破坏发生在阀芯头部上。

随着阀芯破坏，流量增加，相应阀再关一点，这样不断破坏，逐步关闭，使整个阀芯全部充分利用，直到阀芯根部及密封面破坏，不能使用为止。

同时，大开度工作节流间隙大，冲蚀减弱，这比一开始就让阀在中间开度和小开度上工作提高寿命1～5倍以上。

如某化工厂采用此法，阀的使用寿命提高了2倍。

2）减小S增大工作开度提高寿命法

  减小S，即增大系统除调节阀外的损失，使分配到阀上的压降降低，为保证流量通过调节阀，必然增大调节阀开度，同时，阀上压降减小，使气蚀、冲蚀也减弱。

具体办法有：

阀后设孔板节流消耗压降；关闭管路上串联的手动阀，至调节阀获得较理想的工作开度为止。

对一开始阀选大处于小开度工作时，采用此法十分简单、方便、有效。

3）缩小口径增大工作开度提高寿命法

  通过把阀的口径减小来增大工作开度，具体办法有：

①换一台小一档口径的阀，如DN32换成DN25；②阀体不变更，更换小阀座直径的阀芯阀座。

如某化工厂大修时将节流件dgl0更换为dg8，寿命提高了1倍。

4）转移破坏位置提高寿命法

  把破坏严重的地方转移到次要位置，以保护阀芯阀座的密封面和节流面。

5）增长节流通道提高寿命法

  增长节流通道最简单的就是加厚阀座，使阀座孔增长，形成更长的节流通道。

一方面可使流闭型节流后的突然扩大延后，起转移破坏位置，使之远离密封面的作用；另一方面，又增加了节流阻力，减小了压力的恢复程度，使汽蚀减弱。

有的把阀座孔内设计成台阶式、波浪式，就是为了增加阻力，削弱汽蚀。

这种方法在引进装置中的高压阀上和将老的阀加以改进时经常使用，也十分有效。

6）改变流向提高寿命法

  流开型向着开方向流，汽蚀、冲蚀主要作用在密封面上，使阀芯根部和阀芯阀座密封面很快遭受破坏；流闭型向着闭方向流，汽蚀、冲蚀作用在节流之后，阀座密封面以下，保护了密封面和阀芯根部，延长了寿命。

故作流开型使用的阀，当延长寿命的问题较为突出时，只需改变流向即可延长寿命1～2倍。

7）改用特殊材料提高寿命法

  为抗汽蚀（破坏形状如蜂窝状小点）和冲刷（流线型的小沟），可改用耐汽蚀和冲刷的特殊材料来制造节流件。

这种特殊材料有6YC－1、A4钢、司太莱、硬质合金等。

为抗腐蚀，可改用更耐腐蚀，并有一定机械性能、物理性能的材料。

这种材料分为非金属材料（如橡胶、四氟、陶瓷等）和金属材料（如蒙乃尔、哈氏合金等）两类。

8）改变阀结构提高寿命法

  采取改变阀结构或选用具有更长寿命的阀的办法来达到提高寿命的目的，如选用多级式阀，反汽蚀阀、耐腐蚀阀等。

二、调节阀经常卡住或堵塞的防堵（卡）方法（6种方法）

1）清洗法

  管路中的焊渣、铁锈、渣子等在节流口、导向部位、下阀盖平衡孔内造成堵塞或卡住使阀芯曲面、导向面产生拉伤和划痕、密封面上产生压痕等。

这经常发生于新投运系统和大修后投运初期。

这是最常见的故障。

遇此情况，必须卸开进行清洗，除掉渣物，如密封面受到损伤还应研磨；同时将底塞打开，以冲掉从平衡孔掉入下阀盖内的渣物，并对管路进行冲洗。

投运前，让调节阀全开，介质流动一段时间后再纳入正常运行。

2）外接冲刷法

  对一些易沉淀、含有固体颗粒的介质采用普通阀调节时，经常在节流口、导向处堵塞，可在下阀盖底塞处外接冲刷气体和蒸汽。

当阀产生堵塞或卡住时，打开外接的气体或蒸气阀门，即可在不动调节阀的情况下完成冲洗工作，使阀正常运行。

3）安装管道过滤器法

  对小口径的调节阀，尤其是超小流量调节阀，其节流间隙特小，介质中不能有一点点渣物。

遇此情况堵塞，最好在阀前管道上安装一个过滤器，以保证介质顺利通过。

带定位器使用的调节阀，定位器工作不正常，其气路节流口堵塞是最常见的故障。

因此，带定位器工作时，必须处理好气源，通常采用的办法是在定位器前气源管线上安装空气过滤减压阀

4）增大节流间隙法

  如介质中的固体颗粒或管道中被冲刷掉的焊渣和锈物等因过不了节流口造成堵塞、卡住等故障，可改用节流间隙大的节流件—节流面积为开窗、开口类的阀芯、套筒，因其节流面积集中而不是圆周分布的，故障就能很容易地被排除。

如果是单、双座阀就可将柱塞形阀芯改为“V”形口的阀芯，或改成套筒阀等。

例如某化工厂有一台双座阀经常卡住，推荐改用套筒阀后，问题马上得到解决。

5）介质冲刷法

  利用介质自身的冲刷能量，冲刷和带走易沉淀、易堵塞的东西，从而提高阀的防堵功能。

常见的方法有：

①改作流闭型使用；②采用流线型阀体；③将节流口置于冲刷最厉害处，采用此法要注意提高节流件材料的耐冲蚀能力。

6）直通改为角形法

直通为倒S流动，流路复杂，上、下容腔死区多，为介质的沉淀提供了地方。

角形连接，介质犹如流过90℃弯头，冲刷性能好，死区小，易设计成流线形。

因此，使用直通的调节阀产生轻微堵塞时可改成角形阀使用。

三、调节阀外泄的解决方法（6种方法）

1）增加密封油脂法

  对未使用密封油脂的阀，可考虑增加密封油脂来提高阀杆密封性能。

2）增加填料法

  为提高填料对阀杆的密封性能，可采用增加填料的方法。

通常是采用双层、多层混合填料形式，单纯增加数量，如将3片增到5片，效果并不明显。

3）更换石墨填料法

  大量使用的四氟填料，因其工作温度在－20～+200℃范围内，当温度在上、下限，变化较大时，其密封性便明显下降，老化快，寿命短。

柔性石墨填料可克服这些缺点且使用寿命长。

因而有的工厂全部将四氟填料改为石墨填料，甚至新购回的调节阀也将其中的四氟填料换成石墨填料后使用。

但使用石墨填料的回差大，初时有的还产生爬行现象，对此必须有所考虑。

4）改变流向，置P2在阀杆端法

  当△P较大，P1又较大时，密封P1显然比密封P2困难。

因此，可采取改变流向的方法，将P1在阀杆端改为P2在阀杆端，这对压力高、压差大的阀是较有效的。

如波纹管阀就通常应考虑密封P2。

5）采用透镜垫密封法

  对于上、下盖的密封，阀座与上、下阀体的密封。

若为平面密封，在高温高压下，密封性差，引起外泄，可以改用透镜垫密封，能得到满意的效果。

6）更换密封垫片

  至今，大部分密封垫片仍采用石棉板，在高温下，密封性能较差，寿命也短，引起外泄。

遇到这种情况，可改用缠绕垫片，“O”形环等，现在许多厂已采用。

四、调节阀振动的解决方法（8种方法）

1）增加刚度法

  对振荡和轻微振动，可增大刚度来消除或减弱，如选用大刚度的弹簧，改用活塞执行机构等办法都是可行的。

2）增加阻尼法

  增加阻尼即增加对振动的摩擦，如套筒阀的阀塞可采用“O”形圈密封，采用具有较大摩擦力的石墨填料等，这对消除或减弱轻微的振动还是有一定作用的。

3）增大导向尺寸，减小配合间隙法

  轴塞形阀一般导向尺寸都较小，所有阀配合间隙一般都较大，有0.4～lmm，这对产生机械振动是有帮助。

因此，在发生轻微的机械振动时，可通过增大导向尺寸，减小配合间隙来削弱振动。

4）改变节流件形状，消除共振法

  因调节阀的所谓振源发生在高速流动、压力急剧变化的节流口，改变节流件的形状即可改变振源频率，在共振不强烈时比较容易解决。

具体办法是将在振动开度范围内阀芯曲面车削0.5～1.0mm。

如某厂家属区附近安装了一台自力式压力调节阀，因共振产生啸叫影响职工休息，我们将阀芯曲面车掉0.5mm后，共振啸叫声消失。

5）更换节流件消除共振法

  其方法有：

①更换流量特性，对数改线性，线性改对数；②更换阀芯形式。

如将轴塞形改为“V”形槽阀芯，将双座阀轴塞型改成套筒型；将开窗口的套筒改为打小孔的套筒等。

如某氮肥厂一台DN25双座阀，阀杆与阀芯连接处经常振断，我们确认为共振后，将直线特性阀芯改为对数性阀芯，问题得到解决。

又如某航空学院实验室用一台DN200套筒阀，阀塞产生强烈旋转无法投用，将开窗口的套筒改为打小孔的套筒后，旋转立即消失。

6）更换调节阀类型以消除共振.

  不同结构形式的调节阀，其固有频率自然不同，更换调节阀类型是从根本上消除共振的最有效的方法。

一台阀在使用中共振十分厉害———强烈地振动（严重时可将阀破坏），强烈地旋转（甚至阀杆被振断、扭断），而且产生强烈的噪音（高达100多分贝）的阀，只要把它更换成一台结构差异较大的阀，立刻见效，强烈共振奇迹般地消失。

如某维尼纶厂新扩建工程选用一台DN200套筒阀，上述三种现象都存在，DN300的管道随之跳动，阀塞旋转，噪音100多分贝，共振开度20～70％，考虑共振开度大，改用一台双座阀后，共振消失，投运正常。

7）减小汽蚀振动法

  对因空化汽泡破裂而产生的汽蚀振动，自然应在减小空化上想办法。

①让气泡破裂产生的冲击能量不作用在固体表面上，特别是阀芯上，而是让液体吸收。

套筒阀就具有这个特点，因此可以将轴塞型阀芯改成套筒型。

②采取减小空化的一切办法，如增加节流阻力，增大缩流口压力，分级或串联减压等。

8）避开振源波击法

  外来振源波击引起阀振动，这显然是调节阀正常工作时所应避开的，如果产生这种振动，应当采取相应的措施

六、脱苯塔，下面的流体经过再沸器进行蒸馏苯，再沸器的压力不稳定。

塔里面的液位也不稳定，导致塔下部的压力，温度跳动厉害。

请问怎么样才能使这些因素能稳住？

1、再沸器的压力不稳定，液位也不稳定，导致温度跳动厉害，可能的原因：

1.塔的负荷超过了设计能力，液流量无法稳定；

2.操作没有真正稳定。

塔内没有建立正常的液、气流动，回流、采出波动。

3.加热蒸汽的流量或压力不稳定，导致汽化量波动过大，破坏了塔的稳定。

2、可能塔内液位较高，塔釜温度过高，液位波动较大，塔底压力比正常值大。

降低加热温度，减少进料，把液位控制住。

七、精馏塔操作过程中常见问题

1，液泛？

  在精馏操作中，下层塔板上的液体涌至上层塔板，破坏了塔的正常操作，这种现象叫做液泛。

液泛形成的原因，主要是由于塔内上升蒸汽的速度过大，超过了最大允许速度所造成的。

另外在精馏操作中，也常常遇到液体负荷太大，使溢流管内液面上升，以至上下塔板的液体连在一起，破坏了塔的正常操作的现象，这也是液泛的一种形式。

以上两种现象都属于液泛，但引起的原因是不一样的。

2，雾沫夹带？

  雾沫夹带是指气体自下层塔板带至上层塔板的液体雾滴。

在传质过程中，大量雾沫夹带会使不应该上到塔顶的重组分带到产品中，从而降低产品的质量，同时会降低传质过程中的浓度差，只是塔板效率下降。

对于给定的塔来说，最大允许的雾沫夹带量就限定了气体的上升速度。

影响雾沫夹带量的因素很多，诸如塔板间距、空塔速度、堰高、液流速度及物料的物理化学性质等。

同时还必须指出：

雾沫夹带量与捕集装置的结构也有很大的关系。

虽然影响雾沫夹带量的因素很多，但最主要的影响因素是空塔速度和两块塔板之间的气液分离空间。

对于固定的塔来说，雾沫夹带量主要随空塔速度的增大而增大。

但是，如果增大塔板间的距离，扩大分离空间，则相应提高空塔速度。

3，液体泄漏？

  俗称漏液，塔板上的液体从上升气体通道倒流入下层塔板的现象叫泄漏。

在精馏操作中，如上升气体所具有的能量不足以穿过塔板上的液层，甚至低于液层所具有的位能，这时就会托不住液体而产生泄漏。

空塔速度越低，泄漏越严重。

其结果是使一部分液体在塔板上没有和上升气体接触就流到下层塔板，不