注汽管道施工质量验收规范.docx
《注汽管道施工质量验收规范.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《注汽管道施工质量验收规范.docx（44页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
注汽管道施工质量验收规范
注汽管道工程
1范围
本标准规定了石油天然气建设工程油气田注汽管道工程的单位工程、分部工程、分项工程和检验批的划分、内容和质量标准，油气田注汽管道工程施工现场质量管理和质量控制方法，检验批质量检验的抽样方案。
本标准适用于新疆油田公司稠油热采生产中用于注汽管道、注采合一管道安装工程的质量的验收。
2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本
标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最
新版本适用于本标准。
GB50235工业金属管道工程施工规范
GB50184工业金属管道施工质量验收规范
SY/T0422油气田集输管道施工技术规范
SY4200石油天然气建设工程施工质量验收规范
SY4204石油天然气建设工程施工质量验收规范油气田集输管道工程
GB50204混凝土工程施工质量验收规范
GB50126工业设备及管道绝热工程施工规范
3术语和定义
注汽管道
指从稠油蒸汽生产锅炉蒸汽出口到撬装管汇蒸汽分配单元之间，设计介质压力不大于32Mpa介质温度100C~450C的管道，简称为注汽管道。
注采合一管道
从井口到分井计量站的注蒸汽、出油功能合一的管道。
返工
为使不合格品产品符合要求而对其采取的措施。
返修
为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的的措施。
4总则
本标准是依据现行的国家和石油天然气行业有关工程质量的法律法规、管理标准及有关技
术标准的规定编制的。
油气田蒸汽管道工程的承包合同、设计文件及其他技术文件中对施工质量的要求不得低于本标准的规定。
蒸汽管道工程质量验收除执行本标准外，尚应符合国家现行有关标准的规定。
本标准应与SY4200系列标准配套使用。
5基本规定
检验批质量验收记录由施工单位项目专业质量检查员填写，监理工程师（建设单位项目代
表）组织施工单位项目专业质量检查员等进行验收，按附录A记录并作出验收结论。
注汽管道工程的质量控制资料核查记录可按表进行施工作业人员应持证上岗，且具有相应的资质。
注汽管道工程采用的材料应符合设计要求，并具有材质证明书或复验报告。
计量器具应经过法定计量机构检定合格，并在有效期内。
6油气田注汽管道单位工程、分部工程与分项工程的划分
油气田注汽管道单位工程、分部工程与分项工程的划分应符合表1的规定。
表1油气田注汽管道单位工程、分部工程与分项工程的划分
单位工程名称
分部工程
名称
分项工程名称
检验批
注汽管道工程（注采合一管道）
按区段划分，每一条或者每个区段为一个分部
管沟开挖
管沟开挖
支墩安装
支墩安装
管道钢管下料和管件加
工
管道钢管下料和管件加
工
管道组对
管道组对
管道焊接
管道焊接
补偿器安装
补偿器安装
管道保温
管道保温
管沟回填
管沟回填
管道吹扫及试压
管道吹扫及试压
7管沟开挖
一般规定
7.1.1管沟开挖前，应进行技术交底，交底内容包括管沟挖深、沟底宽度、边坡坡度。
弃土位置等要求。
7.1.2管沟爆破开挖时，应严格执行爆破规程，并制定有效的安全措施。
7.1.3管沟边坡宜执行以下规定：
深度在5m以内的管沟最陡边坡坡度宜符合表2的规定。
7.1.4管沟开挖时，宜将弃土堆放在没有布管的一侧，堆土距沟边应不小于1m,堆积高度
不超过，坡度不大于45°，表层耕植土与下层土壤应分层堆放。
7.1.5沟底宽度应一致，沟壁无明显的凹凸与台阶。
主控项目
7.2.1管沟深度应符合设计要求，沟底标高允许偏差为0mm~150m>m
表2深度在5m以内管沟最陡边坡坡度
土壤类别
最陡边坡坡度
坡顶无载何
坡顶有静载荷
坡顶有动载荷
中密的砂土
1:
1:
1:
中密的碎石类土
（填充物为砂土）
1:
1:
1:
硬塑的轻亚粘土
1:
1:
1:
中密的碎石类土
（填充物为粘性土）
1:
1:
1:
硬塑的亚粘土/粘土
1:
1:
1:
老黄土
1:
1:
1:
软土（经井点降水）
1:
一
一
硬质岩
1:
0
1:
0
1:
0
检验数量：
抽查10处。
检验方法：
用水准仪和尺检查。
7.2.2管沟转点位置应符合设计规定，位置偏移应不大于100mm
检验数量：
全部检查。
检验方法：
用仪器或尺检查。
一般项目
7.3.1管沟中心线允许偏差为±50mm。
检验数量：
抽查10处。
检验方法：
用尺检查。
7.3.2管沟沟底宽度允许偏差为±10mm。
检验数量：
抽查10处。
检验方法：
用卷尺检查。
7.3.3多管道同沟敷设时，管沟底宽应为两边管道外缘各加250mm。
检验数量：
抽查10处。
检验方法：
用尺检查。
7.3.4石方段管沟应加深200mm布管前用细土回填。
检验数量：
每50m检查一点，且不少于五点。
检验方法：
观察并用尺检查。
管沟开挖检验批质量验收记录
管沟开挖检验批质量验收记录表见表。
8支墩安装
一般规定
8.1.1注汽管线支墩的安装前应检查核对其出厂质量证明文件，质量证明文件的内容应齐全，并加盖供货商的有效印章，其规格型号必须符合设计文件的要求。
8.1.2支墩的走向、安装位置、间距应符合设计文件的要求，严禁擅自修改设计图纸，所有对施工图纸的变更都必须征得设计同意并办理设计变更后方可实施。
8.1.3支墩安装必须应保证其预埋件上表面应在同一水平面上，以满足固定、滑动支架的安装要求。
8.1.4支墩安装完成后，其外露部分一般以露出地面自然150mm~300m为宜。
8.1.5支墩应坐落在坚实地基上，支墩就位调整完成后及时回填基坑并夯实。
8.1.6两滑动支架管墩间距应符合设计要求。
8.1.7每2套补偿器中间必须只能设置固定支墩1个，其安装位置、距离应符合设计图纸的要求。
主控项目
8.2.1支墩应具有质量证明文件，其规格型号符合设计文件的要求。
检验数量：
全部检查。
检验方法：
检查合格证、质量证明书。
8.2.2安装支墩的走向、规格型号、位置、间距及固定支墩的安装位置符合设计文件的规定。
检验数量：
全部检查。
检验方法：
观察检查，检查支墩安装记录。
一般项目
8.3.1支墩安装应尽量保证其预埋件上表面在同一水平面上，当不能满足时，必须过渡平缓，以满足固定、滑动支架的安装要求。
150mm~300m为宜。
检验数量：
全部检查。
检验方法：
拉线用钢尺检查。
8.3.2支墩安装完成后，其外露部分一般以露出地面自然
检查数量：
抽查10%
检查方法：
用钢卷尺检查
8.3.3支墩间距符合设计要求。
检查数量：
抽查10%检查方法：
用钢卷尺检查。
8.3.4管道支架与固定支墩接触面满焊。
检验数量：
全部。
检验方法：
观察检查
8.3.5固定、滑动、导向支墩安装位置正确。
检验数量：
全部。
检验方法：
观察检查。
8.3.6基坑尺寸不小于设计要求，标高符合设计要求。
检验数量：
抽查10%。
检验方法：
观察并用尺检查。
8.3.7直线水平偏差±20mm。
检验数量：
抽查10%。
检验方法：
用尺检查。
8.3.8直线垂直偏差±10mm。
检验数量：
抽查10%。
检验方法：
用尺检查。
管道支墩安装检验批质量验收记录
管道支墩安装检验批质量验收记录表见表
9管道钢管下料和管件加工
9.1.1
9.1.2
淬硬层。
9.1.3
等。
9.1.4
外径的
一般规定管道及管件的材质、规格都应符合国家现有有关标准和设计文件的规定。
管道下料宜采用机械切割。
当采用火焰切割时，切割后应清楚切口表层的氧化层或
坡口宜采用机械方法加工，坡口表面不得有裂纹、夹层、重皮、凹凸、熔渣和毛刺
坡口加工后管口应平齐，管口不平度不应大于1mm管口的端面倾斜应不大于钢管
1%，且不应超过2mm。
主控项目
9.2.1管道及管件材质、规格、型号应符合设计文件要求。
检验数量：
全部检查。
检验方法：
检查合格证、质量证明书。
922GC1级管道和C类流体管道中，设计压力大于或等于10MPa的管子、管件，应进行
外表面磁粉检测或渗透检测，检测结果不应低于现行业标准《承压设备无损检测第4部分
磁粉检测》JB/和《承压设备无损检测第5部分渗透检测》JB/规定I级。
对检测发现的表
面缺陷经修磨清楚后的实际厚度不得小于管子公称壁厚的90%，且不应小于设计壁厚。
9.2.3GC1级管道和C类流体管道中，设计压力大于或等于10MPa的弯管制作后，应进行
表面无损检测，合格标准不应低于现行行业标准《承压设备无损检测第4部分磁粉检测》
JB/和《承压设备无损检测第5部分渗透检测》JB/规定I级。
当有缺陷时，可进行修磨，
修磨后的弯管壁厚不得小于管子名义壁厚的90%，且不应小于设计壁厚。
检验数量：
全部检查。
检验方法：
检查磁粉或渗透检测报告；检查测厚记录。
一般项目
9.3.1切口表面应平整，无裂纹、重皮、夹杂、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物与铁屑等。
检验数量：
抽查10%。
检验方法：
观察并用钢尺检查。
9.3.2切口断面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不应超过3mm
检验数量：
抽查10%。
检验方法：
用直角尺和焊接检验尺检查。
9.3.3管端坡口加工应符合焊接工艺规程要求。
检验数量：
抽查焊口数的10%。
检验方法：
用焊接检验尺检查。
9.3.4弯管表面应无裂纹、分层与皱纹等缺陷。
检验数量：
抽查10%，且不少于三件。
检验方法：
观察和检查磁粉或渗透检测报告。
9.3.5弯曲半径，宜大于管子外径的5倍。
检验数量：
抽查10%，且不少于三件。
检验方法：
观察并用钢尺检查。
9.3.6弯管制作前后的壁厚差，不应超过制作弯管前管子壁厚的10%。
检验数量：
抽查10%。
且不少于三件。
检验方法：
用金属测厚仪检测或检查测厚记录。
9.3.7弯管圆度，不应超过制作弯管前管径的8%
检验数量：
抽查10%，且不少于三件。
检验方法：
用游标卡尺或钢尺测量检查。
9.3.8弯管管端中心偏差，每米不应超过m当直管段长度大于3m时，最大偏差不得超过
5mm。
检验数量：
抽查10%，且不少于三件。
检验方法：
观察检查，几何尺寸检查，检查弯管加工记录。
管道钢管下料和管件加工检验批质量验收记录管道钢管下料和管件加工检验批质量验收记录表见表。
10管道组对
一般规定
10.1.1管道组对前应清除钢管内的积水、泥土与石块等杂物。
将管端内外20mm范围内的
油污、泥土清除，并打磨露出金属光泽。
10.1.2管道转角应符合设计要求采用弯管连接，其转角角度不得小于90°，并不应采用
斜口连接。
10.1.3直管段相邻环焊缝间距当DN^150mm时，不应小于150mm当DN<150mm时，不应
小于管子外径，且不应小于100mm。
10.1.4管道组对中心线偏斜量不应大于1mm。
10.1.5下班前应将组焊完毕的管道端口临时封堵。
主控项目
10.2.1管道的规格和材质应符合设计要求。
检验数量：
全部检查。
检验方法：
检查合格证和质量证明书。
1022焊材的牌号及规格应符合焊接工艺规程的规定。
检验数量：
全部检查。
检验方法：
检查合格证或质量证明文件。
一般项目
10.3.1管材表面，无划伤、无皱折凹陷。
检验数量：
抽查10%。
检验方法：
观察和检查合格证、质量证明书。
10.3.2焊口清理时，应将坡口及其内外表面20mm范围内的油、漆、锈、毛刺等污物清除
掉。
检验数量：
抽查10%。
检验方法：
观察。
10.3.3相邻两道焊缝的距离，当DN^150mm时，不应小于150mm当DNk150mm时，不应
小于管子外径，且不应小于100mm
检验数量：
全部检查。
检验方法：
观察或用钢尺检查。
10.3.4焊缝距离支吊架净距不得小于50mm需要热处理的焊缝距离支吊架不应小于焊缝
宽度的5倍，且不得小于100mm
检验数量：
全部检查。
检验方法：
观察或用钢尺检查。
10.3.5焊缝距离弯管起弯点不应小于管子外径，且不应小于100mm
检验数量：
全部检查。
检验方法：
观察或用钢尺检查。
10.3.6n形补偿器，平行臂应与管线坡度相同，两垂直臂应互相平行。
检验数量：
全部检查。
检验方法：
观察检查。
10.3.7管道接头的坡口型式及组对尺寸应符合焊接工艺规程的规定。
检验数量：
抽查焊口数的10%
检验方法：
用焊接检验尺检查。
10.3.8对口错边量，不应超过壁厚的10%且不大于1mm
检验数量：
抽查焊口数的10%
检验方法：
用焊接检验尺检查。
管道组对检验批质量验收记录
管道组对检验批质量验收记录表见表。
11管道焊接
一般规定
11.1.1管道焊接前，应按GB50236的要求进行焊接工艺评定。
然后根据评定合格的焊接工
艺，编制焊接工艺规程。
11.1.2管道焊接施焊人员应持有相应项目的资格证书并持证上岗，同时取得监理公司颁发
的焊工上岗操作证。
焊工必须按照焊接工艺规程进行施焊。
11.1.3焊接材料应满足以下要求：
a）焊条无破损、变色、无油污杂物；焊丝无锈蚀、污染现象；焊剂无变质现象；保护气体的纯度和干燥度应满足焊接工艺规程的要求。
b）焊条使用前应按产品说明书进行烘干。
当天未用完的焊条应收回，重新烘干后使
用，但重新烘干次数不应超过两次。
纤维素焊条在包装良好无受潮时，可不进行烘干。
若受潮时，应按产品说明书进行烘干。
C）在焊接过程中不应出现焊条发红或严重偏弧。
11.1.4在下列环境中，如无有效防护措施时，不应进行焊接作业。
a）雨天或雪天。
b）大气相对湿度超过90%
c）采用气体保护焊时，风速超过s;低氢焊条电弧焊，风速超过5m/s;纤维素焊条
电弧焊，风速超过8m/s;药芯焊丝自保护焊，风速超过11m/s。
d）环境温度低于焊接规程中规定的温度时。
11.1.5施焊时不应在坡口以外的管壁上引弧；焊机二线与管道应有可靠的连接方式，以防
止和避免地线与管壁之间产生电弧而烧伤管材。
11.1.6每道焊口完成后，应用书写或粘贴的方法在距焊口（介质流动方向）下游1m处标
识焊工或作业组代号及流水号，不应用有损母材的方法识别。
11.1.7焊缝应按JB4730的要求进行无损检测。
11.1.8焊缝无损检测的比例及合格等级应符合设计要求。
11.1.9焊缝返工应由具有资格的焊工按焊缝返修工艺规程进行，同一部位的返工不能多于
2次。
11.1.12组对完成的焊口必须在当天完成。
每日下班前，应将组焊完毕的管道端口加盖封堵。
主控项目
11.3.1焊接材料的牌号及规格应符合焊接工艺规程的规定。
检验数量：
全部检查。
检验方法：
检查合格证或质量证明文件。
11.3.2管道焊缝无损检测应符合设计要求和规范规定。
检验数量：
全部检查。
检验方法：
检查无损检测报告。
一般项目
11.3.1焊缝表面应整齐均匀，无裂纹、未焊透、气孔、夹渣、融合性飞溅等缺陷。
检验数量：
抽查焊口数的10%
检验方法：
观察检查。
11.3.2焊缝及其周围应清除干净，不应存在电弧烧伤母材的缺陷
检验数量：
抽查焊口数的10%
检验方法：
观察检查。
11.3.3焊缝宽度应符合焊接工艺规程的要求，无要求时为两侧各加宽〜2mm
检验数量：
抽查焊口数的10%
检验方法：
用焊接检验尺检查。
11.3.4焊缝余高不大于，局部不大于3mm且长度不大于50mm
检验数量：
抽查焊口数的10%
检验方法：
用焊接检验尺检查。
11.3.5咬边深度应不大于管壁厚的10%且不超过。
在焊缝任何300mm的连续长度中，累计
咬边长度应不大于50mm
检验数量：
抽查焊口数的10%
检验方法：
用焊接检验尺检查。
11.3.6焊缝错边量：
不应超过壁厚的10%且不大于1mm
检验数量：
抽查焊口数的10%
检验方法：
用焊接检验尺检查。
管道焊接检验批质量验收记录
管道焊接检验批质量验收记录表见表。
12、补偿器安装
一般规定
12.1.1补偿器的安装应在管道直管段就位后施工。
12.1.2“n”型补偿器安装前应按设计要求规定的数值进行预拉伸，预拉伸量的允许偏差
为土10mm
12.1.3管道n型补偿器宜选用整根管弯制，如需接口，其焊口位置应符合设计要求。
若设
计无规定，焊口位置应选在直管段上。
12.1.4管道n型补偿器安装应符合下列要求：
1、水平安装时，垂直臂应水平放置，水平臂应与管道坡度相同；安装位置应符合设计文件
的要求。
2、垂直安装时，不得在弯管处安装放气管和排水管。
3、补偿器处滑托的预偏移量应符合设计文件要求。
主控项目
12.2.1用于加工补偿器的管材材质、规格符合的规定，其规格型号应符合设计要求。
检查数量：
全部检查
检查方法：
查原材料质量证明书
12.2.2补偿器加工质量满足规范和设计文件的要求
检查数量：
全部检查
检验方法：
检查补偿器加工质量证明文件、检测报告。
12.2.3补偿器预拉伸值应符合设计文件和规范要求。
检查数量：
全部检查
检查方法：
拉线用尺检查、检查补偿器安装记录。
一般项目
12.3.1n形补偿器平面度允许偏差每米不应大于3mm最大不应大于10mm
检验数量：
全部检查。
检验方法：
拉线用尺检查。
12.3.2n形补偿器悬臂长度允许偏差土10mm
检验数量：
全部检查。
检验方法：
拉线用尺检查。
12.3.3n形补偿器预拉伸压缩长度允许偏差土10mm
检验数量：
全部检查。
检验方法：
拉线用尺检查。
12.3.4n形补偿器平行壁中部无焊缝
检验数量：
全部检查。
检验方法：
观察。
12.3.5n形补偿器安装位置符合设计要求。
检验数量：
全部检查。
检验方法：
观察。
12.3.6埋地管道补偿器周围用松软土回填。
检验数量：
全部检查。
检验方法：
观察。
补偿器安装检验批质量验收记录
补偿器安装检验批质量验收记录表见表。
13管道保温
一般规定
13.1.1保温应在钢管表面质量检查及焊缝无损检测合格后进行。
13.1.2地面注汽管道保温处的泥土等杂物应清除干净。
13.1.3埋地注采合一管道防腐保温处的泥土、铁锈等清除干净。
13.1.4镀锌铁皮保护层结构应严密牢固，在环境变化与振动情况下，不渗水、不散缝、不
裂纹、不坠落。
13.1.5在已安装完成的隔热层、保护层结构上，严禁踩踏和堆放物品。
13.1.6直管段镀锌铁皮护壳外周长的下料，应比绝热层外圆周长加长30~50mm护壳环向
及纵向搭接一边应压出凸筋，环向搭接尺寸不得少于50mm纵向搭接尺寸不得少于30mm
13.1.7水平管道镀锌铁皮保护层的环向接缝应沿管道坡向，搭向低处，其纵向接缝应布置
在水平中心线下方15°~45°，并应缝口朝下。
当侧面或底部有障碍物时，纵向接缝可移至管道水平中心线上方
60°以内。
外保护层的自攻螺钉间距为200mm
13.1.8管道弯头部位镀锌铁皮护壳环向与纵向接缝及三通部位镀锌铁皮接缝的下料裕量，应根据接缝形式计算确定，并应符合下列规定：
1、绝热层外径小于20mm的弯头，镀锌铁皮保护层可做成直角弯头。
2、绝热层外径大于或等于20mm的弯头，镀锌铁皮保护层应做成分节弯头。
3、弯头保护层安装，其纵向应采用钉口形式，环向接口可采用咬接形式。
纵向接口固定时，
每节分片上固定螺钉不宜少于2个，并应顺水搭接，搭接宽度宜为30~50mm
13.1.9风口处管线其环向接缝应逆风搭接，防止保护层接缝进风。
13.1.10固定支墩与膨胀弯中间部位的外保护层应留一个活动的搭接缝，搭接宽度为
50mm两个支墩中间部位应留一个活动搭接缝，搭接宽度》50mm在弯头的两端的直管段保
护层上各留一个活动搭接缝，搭接长度》150mm
13.1.11采用毡、布类包裹型保护层时，应层层压缝，压缝宜为30~50mm且必须在其起
点和终端有困紧等固定措施。
主控项目
保温材料应符合设计和规范要求。
检验数量：
全部检查。
检验方法：
检查合格证和复验报告。
一般项目
13.3.1硬质保温材料捆扎应牢固，软质保温材料捆扎应松紧适度。
检验数量：
抽查10%
检验方法：
观察检查。
13.3.2镀锌铁皮保护层咬缝应牢固，包裹应紧凑。
检验数量：
抽查10%
检验方法：
观察检查。
13.3.3保温瓦、板接缝应错开，水平管的接缝应在正侧面。
检验数量：
抽查10%
检验方法：
观察检查。
1334保温层玻璃布缠绕应紧密，表面应平整，无皱纹和空鼓。
压缝符合要求，压缝宜为
30~50mm
检验数量：
抽查10%
检验方法：
观察检查。
13.3.5绝热灰浆在绝热制品的对接或敷设面上应涂抹均匀、饱满。
检验数量：
抽查10%。
检验方法：
观察检查。
13.3管道保温检验批质量验收记录见表。
14管道下沟及回填
一般规定
14.1.1管道回填前，管道焊缝应经无损检测合格，外防腐层经检验合格。
14.1.2管道下沟时，应采用起重设备及机械，不应采取撬、摔等方法直接下沟。
主控项目
14.2.1管道下沟后，应与沟底紧贴，不应有悬空；若有悬空，应采用细土进行回填。
检验数量：
检查10处。
检验方法：
观察。
一般项目
14.3.1管道下沟前，应清理沟内塌方和硬土（石）块，排除管沟内积水。
14.3.2管道埋深应符合设计文件要求。
检验数量：
检查10处。
检验方法：
用尺检查。
14.3.3石方段管沟回填周围200mm范围内，应按设计规定处理；设计无规定时，回填土应
使用细土。
检验数量：
检查10处。
检验方法：
观察检查。
14.3.4管道回填应分二次进行，第一次回填用最大粒径不超过10mm细土回填，且应高出
管顶部300mm第二次回填用其他土，农田地带表层应用耕植土回填，回填土应高出自然地
面300mm
检验数量：
检查10处。
检验方法：
观察并用尺检查。
管道下沟及回填检验批质量验收记录
管道下沟及回填检验批质量验收记录表见表。
15管道吹扫和试压
一般规定
15.1.1管道安装完毕后，应根据地形、地貌及自然条件进行分段吹扫和试压。
15.1.2编制吹扫试压方案，应采取有效地安全措施，并报业主批准后执行。
15.1.3当采用空气吹扫时，应在试压前和试压后分两次吹扫，吹扫气体在管道中流速应大
于20m/s。
15.1.4管道强度试压介质以洁净水为宜，若因气候、水源困难或地形条件限制，亦可采用
压缩空气为介质。
15.1.5管道吹扫合格后应及时封堵。
15.1.6在环境温度低于5C时，水压试验应有防冻措施。
15.1.7试压用的压力表应经过法定计量机构检定合格，并在有效期内。
其精度等级不应低于级，量程宜为最大试验压力的倍。
15.1.8每一个试压系统只要安装两块压力表，分别置于试压段最高点和最低点。
15.1.9液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，稳压30min，应检查压力表
升级会员 