中低压管焊接作业指导书1.docx
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中低压管焊接作业指导书1
一、工程概况及工程量：
1.1、工程概况
××B电厂二期1×125MW机组，420/h自然循环锅炉及汽机安装工程。
中、低压管道主要包括锅炉附属管道、排污管道、辅助蒸汽管、轴封及门杆漏汽管、各段抽汽管、各类疏放水管、凝结水管、低压给水管、除盐水管、压缩空气管、排汽管、开闭式工业水及冷却水管和循环水压力水管道等。
材质主要有A3、20#、12Cr1MoV及1Cr18Ni9Ti等，管径从Ф25~Ф2040mm，壁厚从Ф2.5~10mm不等。
1.2、焊接工程量
本项目的焊接工程量详见（焊接工程一览表）。
二、编制依据：
2.1、厂家设计施工图纸及技术要求。
2.2、《电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）》DL5007-92。
2.3、《火电施工质量检验及评定标准》（焊接篇：
1996年版）。
2.4、本工程《焊接专业施工组织设计》。
2.5、《电力建设安全工作规程（火力发电厂部分）》。
2.6、广东省电力工业局《焊接管理暂行规定》。
2.7、本公司《焊接工艺评定报告》。
三、施工准备及条件
3.1、作业准备
3.1.1、人员配备
3.1.1.1、焊工若干名
参加本项目施工的焊工应经焊工技术培训考核合格，取得相应的合格项目。
3.1.1.2、焊接质检员：
1名
焊接质检人员必须经专业知识培训考核，取得资格证书。
3.1.2、施工机具配备：
3.1.2.1、逆变焊机ZX7—400ST若干台
交流焊机BX—300若干台
角向磨光机100型2台
3.2、作业条件
3.2.1、焊前必须确认所焊材料的钢号规格，必要时须由金检部门出具光谱复查报告。
3.2.2、本项目施工所用的焊接材料（包括焊丝、钨棒、氩气等）必须按设计图纸或焊接工艺卡所指定的牌号和规格使用，并具有质量合格证，且符合国家或有关标准的规定。
3.2.3、焊接材料的领用应严格按照《焊接材料管理制度》执行。
3.2.4、焊丝使用前应除污除锈除垢，直至露出金属光泽。
领用的经规定温度和时间烘焙合格的焊条，必须存放在焊工个人的焊条保温筒内。
使用时应随用随取。
3.2.5、焊工焊前需接受技术交底，明确管子的材质、焊材，熟悉焊接施工工艺及质量要求。
3.2.6、焊工上岗前须带好个人及常用工具：
焊接电缆及电焊把钳、氩弧焊枪、氩气流量表、氩气皮管、凿子、钢丝刷、角向磨、钢印、手电筒等。
3.2.7、施焊场所应做好安全防护措施。
3.2.8、施焊场所应搭设有防风、防雨、防潮、防寒的遮蓬。
3.2.9、焊前应对使用的焊接电源、工具进行全面检查，发现异常者应更换或修复完好后方可使用。
四、焊接方法及工艺要求：
4.1、焊接方法；
4.1.1、各项管道的焊接方法可采用手工电弧焊、手工钨极氩弧焊、氩弧焊打底手工电焊盖面等。
（详见焊接工程一览表）
4.1.1.1、全部汽水管道、所有的汽机本体有关管道及仪表、控制用压缩空气管道、油管等必须采用TIG打底，ＳＭＡＷ盖面焊或全氩焊。
4.1.1.2、凡P<1Mpa的下列管道可采用手工电弧焊，如密封空气管、冷却水管、大气放出管、地面疏水管、原水管不回收的二次门后的疏水管、一般压缩空气管等。
4.2、作业顺序；
4.2.1、施焊焊工应按作业流程图要求的顺序逐项进行，上道工序未完成或不合格，不得进行下道工序作业。
4.2.2、施工作业流程图。
4.3、对口及坡口要求：
4.3.1、焊接坡口及其两侧附近的内外表面至少10～15mm范围内的金属须经打磨，彻底清除油漆、油脂、锈斑及污垢，直至露出金属光泽。
4.3.2、焊件对口应符合设计（或相关焊接工艺卡）要求或DL5007-92规范的规定（坡口、间隙、钝边应符合要求）。
4.3.3、管子对口端面应与管子中心线垂直，其偏斜度不得超过：
小径管≤0.5mm；中径管1～1.5mm；大径管≤2mm。
4.3.4、焊件对口时一般应做到内壁平齐，如有错口，其错口值不应超过壁厚的10%，且不超过1mm。
4.3.5、不同厚度焊件对口时，应按规定加工修正。
4.3.6、焊口的局部间隙过大时，应设法修整至规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物。
4.3.7、焊件组对时应垫置牢固，以防止在焊接过程中产生变形和附加应力。
4.3.8、不同厚度焊件对口时的处理方法按《焊件对口要求》有关条款规定。
4.3.9、除设计规定的冷拉口外，其佘焊口应禁止强力对口，更不允许利用热膨胀法对口，以防引起附加应力。
4.4、工艺要求：
4.4.1、焊工应严格按焊接作业指导书施焊。
遇到与作业指导书要求不符时，应拒绝施焊。
4.4.2、任何管子、管道施焊时，不得采取单层焊缝完成，最少为两层。
4.4.3、根层焊缝应有一定的厚度，一般为3～4mm；焊接第二层时，电流不宜过大，避免击穿根层焊缝。
4.4.4、应合理安排焊接层数，盖面层前一层焊缝应填至与管子外壁齐平或稍低于表面，并保持原坡口边缘的完整，以保证表面层成形完好。
4.4.5、多层多道焊接时，每道焊缝的宽度不得超过焊条直径的5倍；厚度不应大于焊条直径加2毫米。
层间接头应错开。
4.4.6、每层焊缝施焊完毕后，应立即清除焊缝表面的焊渣，进行层间检查，发现表面缺陷应及时去除后，方可继续施焊次层。
4.4.7、小径管焊接时，打底和盖面层均由一人担任。
大径管焊接时应由两名焊工同时对称施焊，并各自打底和盖面。
双人对称焊接时，除起头处不同时外，其它部位的焊接速度、焊层宽度和厚度应基本相近。
多人同时施焊时，应注意起头和收弧的焊接质量，并将接头和收弧的熔坑填满。
4.4.8、要求焊前预热的焊口，必须进行预热。
预热的温度、范围和方式应按热处理作业指导书的要求进行。
在施焊过程中，除根层焊道外，各层的层间温度应保持不低于规定的预热温度。
4.4.9、除工艺和检验要求需分次焊接外，每道焊缝宜一次连续焊完。
施焊过程中，若因某种原因被迫中断焊接时，应采取缓冷措施。
再行施焊时，应检查焊层表面，确认无裂纹等缺陷；要求预热的，应重新进行预热。
如仅为根层焊缝，中断时间较长，应将原焊缝清除重新施焊。
4.4.10、焊件组对时所使用的工卡具（葫芦、千斤顶、钢丝绳、吊棒等）必须在整个焊缝焊接及热处理完毕并经检验合格后方可拆除，以免对焊口产生附加应力。
4.4.11、严禁在坡口之外的母材表面引燃电弧或试验电流，并应防止电弧擦伤母材。
焊件表面不得任意焊接临时支撑物。
4.4.12、焊件焊接时，管内不得有穿堂风。
4.5、点焊工艺
4.5.1、对口点焊工序必须在焊件组对的接缝尺寸及清理要求符合要求后进行。
点焊前，应认真校核对口尺寸，并垫置牢固。
在焊接过程仲不得碰撞撬动，防止产生变形和附加应力。
4.5.2、管道点固一般采用直接点固焊法。
点固焊应由合格焊工按照正式施焊所规定的焊接方法、焊接材料、焊接工艺等要求进行。
4.5.3、点固焊缝应有适当的长度和熔深，其长度宜为15~20mm，厚度为3mm左右。
点固焊缝的数量应兼顾固定焊件和减少接头的要求，对于小径管（Ф57mm以下），一般点焊一点；对于中径管（Ф60~Ф159mm），一般点焊两点横焊；对于大径管（Ф168mm以上），一般点固三处。
点固部位应考虑便于施焊，吊焊一般在坡口内的斜平焊或上爬坡处，横焊任意。
4.5.4、点固时应注意间隙尺寸，人为制造适当的间隙不均匀，防止点固后间隙尺寸变化，增加操作的困难。
特别是对于小径管。
4.5.5、点固焊后，应检查各个焊点的质量，如有缺陷应将有缺陷的焊点消除，重新进行点焊。
4.6、钨极氩弧焊工艺
4.6.1、钨极采用直径为Ф2.5mm的铈钨棒（Wce-20），其热端形状宜磨成尖而圆滑的锥形，但不宜过尖。
一般其尖端夹角为15~25°，长度为6~10mm。
喷嘴采用圆锥形瓷嘴，直径Ф8mm。
4.6.2、电源极性采用直流正接法，即工件接直流焊机的正极。
采用钨棒与焊件坡口侧直接接触引弧的方法，接触引弧时不能用力过猛，以防钨极端部损坏，产生夹钨缺陷。
如发现此种缺陷应采取将其凿去再焊。
4.6.3、氩弧焊时应随时注意焊接电流的大小、气体的流量、钨极尖端的钝度和焊丝使用状况（残余长度）等。
4.6.4、每道焊口不得少于两层。
打底焊缝焊完后，方可盖面。
4.6.5、全氩弧焊焊接次层时，应将氩气压力和流量调小一些，以防熔池翻浆。
4.6.6、氩弧焊时应防止未焊透、未熔合、气孔、裂纹等焊接缺陷，保证焊接质量。
4.6.6.1、坡口内外及焊丝表面必须清洁。
4.6.6.2、钨极伸出瓷嘴不能过长，一般以伸出喷嘴口6～8mm为宜。
4.6.6.3、氩气流量要适中，一般对小口径管控制在为6～8L/min，中大口径管控制在为89～12L/min。
并确保氩气管路内不能混入空气。
焊接前应先送氩气，并试焊检验氩气质量。
4.6.6.4、焊接时应正确保持焊炬、焊丝和管件表面的相对角度。
焊炬与管子外壁切线之间的夹角保持在70～80°范围内；焊丝置于熔池的前面或侧面，与管子外壁切线之间的夹角保持在15～20°范围内。
4.6.6.5、焊接中运弧时，焊丝末端不宜离开氩气保护区，以免高温氧化，恶化焊接质量，同时防止钨极与坡口或熔池相碰而产生夹钨。
4.6.6.6、氩弧焊打底时，透度最佳凸出0.5～1mm，为了保证透度，对口间隙最好控制在2.7～3mm（点焊后）。
实际施焊时，尽量在间隙较大及仰焊部位采用内加丝法，对口间隙较小及其它部位可采用外加丝法。
4.6.6.7、焊接时应稳定操作，正确送丝，密切注意钝边和焊丝的熔化。
焊接速度应适中，不能过快或过慢，以免焊缝过烧，产生裂纹，或产生未焊透、未熔合。
4.6.6.8、注意起收弧和接头质量。
起弧应在收弧口前方坡口内10mm处进行，再回至收弧口开始焊接；灭弧时应将电弧拉至坡口边缘，以免产生弧坑裂纹。
必要时应将待接头部位凿成缓坡形。
4.6.6.9、焊前应适当预热，特别是大口径低合金钢管更应按规定严格执行，以减慢熔池的冷却速度，防止裂纹产生。
4.6.6.10、氩弧焊打底结束前应留有一个检查孔，以便于检查根部质量。
焊工应用肉眼对内外成形质量进行认真检查，如发现裂纹、未焊透、气孔及引弧缺陷应及时进行修补，对不能观察到焊缝内部质量的部位，焊工认为无把握时应及时采取返修措施。
4.7、电弧焊工艺
4.7.1、经过氩弧焊打底后，第一层电弧焊的电流不能过大，切勿烧穿TIG焊缝，第二层电弧焊可用Ф3.2mm～Ф4.0mm焊条。
4.7.2、为了减少焊接变形和焊接应力及接头缺陷，对大口径对接焊口应采取双人对称焊。
公称直径≥1000mm的管道对接焊，应采取双面焊接。
4.7.3、起弧后应尽可能不断弧，起弧应在收弧接头的前方再回至接头上，避免冷接头，以防未熔缺陷。
4.7.4、运条时，在坡口边缘应停留适当时间充分熔化，避免熔合线部位未熔合、夹渣缺陷的产生。
4.7.5、施焊中，应特别注意接头和收弧的质量，多层焊缝的接头错开，收弧时应填满弧坑。
4.7.6、多层多道焊接时应认真按焊接工艺卡施焊，严格控制焊道的层数和宽度，严格层间清理及肉眼检查工作，自检合格后方可焊接次层。
适当控制运条速度，控制好线能量，以保证焊缝组织性能。
4.7.7、施焊位置有障碍时，应先焊接靠近障碍物的焊口，后焊接较易操作的焊口。
4.7.8、氩弧焊打底结束后应及时进行电弧焊连续盖面，直至一只焊口焊接结束为止。
4.7.9、焊接接头最后一层的焊接（加强焊缝焊接）对外观质量起着重要的作用，电流应适当减少，以防咬边缺陷的产生。
4.7.10、焊缝有超标缺陷时，可采取挖补方式返修。
修补焊时必须采用电磨等工具用机械方法去除缺陷。
返修按原焊接工艺进行。
4.8、焊接热处理
详见《焊接热处理作业指导书》相关内容。
4.9、热压弯头与管子的对接
热压弯头的毛胚往往不规则，焊前应注意对口端部的椭圆度对焊接的影响。
对口椭圆度偏差应满足错口的规范要求，一般不超过壁厚的10%。
其坡口形式和焊接方法与直管对接焊缝相同，但必须采取有效的工艺措施以消除错口对焊接质量的影响。
4.10、法兰与管子的组焊
法兰与管子的连接常为插接式结构，即管子插入法兰孔内，形成两个角接焊缝。
除了按图纸要求在管子外侧敷置一道工作焊缝外，还应在管件内接头处敷焊一道密封焊缝，以加强严密性。
一般外侧工作焊缝的焊脚应为管子厚度加1～2mm，内侧密封焊缝的焊脚达到管子厚度即可。
4.11、堵头（堵板）的焊接
堵头（堵板）是用以封闭和堵塞管孔的。
中、低压管道一般使用圆形平板堵头。
一种情况是堵头直径大于管子外径，在管件外壁表面焊接角焊缝；另一种是直径小于管子内径，在管件内壁焊接角焊缝。
当管子直径较大时堵板还增设加固筋的焊接。
堵头焊缝的焊脚高度一般均为管件壁厚加4～5mm。
当堵板承受压力偏高时，堵板边缘宜加工成V型坡口，提高焊缝透度，保证承压性能。
4.12、困难位置的焊接处理
中、低压管道安装时，有时遇到管子焊缝局部位置无法施焊。
其处理方法有两种：
当管径较小时，在对口部位开孔，焊条伸入内侧施焊；当管径较大（大于1米）时，从内侧敷焊。
前一种处理方法应在焊后将开孔加塞堵补焊；后一种处理方法应在内、外侧敷焊使交接区衔接良好。
注意在内侧焊道起头时，应将外侧焊缝起头击穿，连弧填满焊道。
五、质量标准和检验要求
5.1、检查内容
5.1.1、外观检查：
按《电力建设施工及验收技术规范》（火力发电厂焊接篇）DL5007-92及《火电施工质量检验及评定标准》（焊接篇）的要求执行。
由焊工本人对所焊焊口作100%自检签证记录，并由焊接技术员、班长复查签证，凡外观有下列缺陷作不合格处理，应予以修补或割去重焊。
5.1.1.1、焊缝表面低于母材外表面。
（补焊）
5.1.1.2、焊缝或热影响区裂纹。
（视具体情况修补或割去重焊）
5.1.1.3、咬边深度大于0.5mm，其总长超过焊缝全长的20%且大于40mm。
（D≥426时，＞100mm）（补焊）
5.1.1.4、收口缩孔。
（补焊）
5.1.1.5、表面未熔合、有气孔或夹渣。
（视具体情况修补或割去重焊）
5.1.1.6、管口中心线弯折或错口超过标准。
（割去重焊）
5.1.2、外观检查应及时进行以便热处理工作和探伤检查。
5.1.3、各项管道焊接质量检查和检验的项目、数量详见《焊接工程一览表》。
5.1.4、外观检查不合格的焊缝，不允许进行其它项目检查。
5.1.5、无损探伤的结果若有不合格时，应对不合格的焊接接头查明原因，采取对策，进行返修。
返修后应重新进行检验。
另外还必须从该焊工所焊的同一批焊接接头中增做不合格数的加倍检验，加倍检验中仍有不合格时，则该批接头评为不合格，应查明不合格原因，采取对策进行返修。
5.2、耐压试验
5.2.1、按设计规定进行，试验前及试验中要加强对焊接部位的检查。
5.2.2、耐压试验前有关焊接、探伤、光谱、热处理等技术资料应整理完毕交焊接技术负责人进行审核。
5.2.3、水压时有关焊接技术员、班组长、质检员、焊工均应参加，水压试验后进行签证。
5.3、焊接技术记录
5.3.1、焊工自检记录表；
5.3.2、各管道的焊接记录及有关图表；
5.3.3、焊缝各项质量检验报告；
六、职责与权限：
6.1、技术员的职责与权限；
6.1.1、技术员负责向班组施工人员进行技术交底。
6.1.2、技术员负责向班组可提出具体技术要求及方案。
6.1.3、技术员负责检查施工人员是否按交底卡实施并检查质量。
6.2、班组长的职责和权限；
6.2.1、班组长是具体施工操作的组织者，直接指挥本班组施工的负责人。
6.2.1、班组长应随时知道施工现场及焊工作业情况。
6.2.2、班长应负责施工人员的分配，力能搭配等，组织施工进度。
6.2.3、在接受生产任务时，无作业指导书或技术措施以及施工环境恶劣而未得以解决情况下，有权拒绝施焊。
6.3、施工人员的职责和权限；
6.3.1、施工人员应严格按照技术员的交底去施工。
6.3.2、施工人员应根据要求去对上道工序进行检验。
6.3.3、施工人员如发现质量、技术问题，有权越级反映情况。
七、安全文明施工措施
7.1、严格执行施工现场纪律和有关焊接部分的安全规定。
7.2、进入施工现场必须戴好安全帽，穿防滑鞋。
高空作业必须系好安全带。
7.3、焊接设备的接线、导线、接地线应绝对可靠。
焊机的接地线应直接与管子牢靠相连，严禁通过负重的吊、索具形成焊接电流回路。
电动工具必须使用电源保安器。
7.4、焊接作业时应注意组合架与支撑平台、围栏是否牢固可靠。
7.5、高空作业一切工具应放入工具袋中，放置平稳，防止高空落物。
7.6、金属容器内焊接必须使用低压行灯，专人监护。
7.7、焊接、切割后应仔细检查周围易燃、易爆物品情况，若有余留火种应彻底灭除，切割余留小件应扎牢防止下落。
7.8、拖拉焊接电缆、皮管时应注意周围环境，防止电缆和皮管划伤，防止碰动异物造成高空落物。
7.9、夜间作业，施工人员不少于二人，且必须有良好照明。
7.10、经常检查机具运行情况，发现异常应立即停止工作，切断电源，并向有关方面报告。
7.11、施工现场应经常清理，皮管和电缆应经常整理检查。
7.12、下班后应关闭焊机电源和气源，并严格执行焊条头回收制度。
八、环境危险因素识别和反事故措施：
8.1、危险因素辩识和控制见表—1；
8.2、反事故措施见表—2；
危险因素控制计划表表—1
序号
作业活动
危险因素
可导致的事故
按制计划
备注
分类
具体描述
1
电弧焊
能造成灼伤的高温物质
电弧灼伤
灼烫
穿戴好防护用品
2
电弧焊
电磁危害
弧光辐射
灼烫
按规定使用面罩和护目镜
3
电弧焊
易燃易爆物质
易燃易爆物未清理
灼烫、化学性爆炸
作业前应清理周围易燃、易爆物
4
电弧焊
有毒物质
通风不良
中毒和窒息
做好通风措施
施工安全危险点预测及反事故措施表—2
序号
作业项目
危险点
反事故措施
责任人
1
电焊
焊机漏电及火灾
1、焊机应放在通风干燥处；
2、检查一、二线绝缘良好；
3、焊钳完好；
4、在潮湿的地方施焊时，应采取防范措施；
5、作业人员必须戴绝缘手套，穿绝缘鞋；
6、不准使用老化或裸露导线；
7、施焊下方不能有易燃物料；
8、严格执行“一机一闸一漏电保护”；
9、工作结束，应切断电源，确认无起火危险后才能离开；
焊工
2
电焊
高空作业
1、高空作业人员必须体检合格；
2、高空作业人员作业时必须挂好安全带；
3、高空作业人员必须穿防滑鞋作业；
焊工
九、附件
焊接工艺卡
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